MTO項目公用工程脫鹽水及凝液回

收系統改造項目管道安裝工程施工

技術方案

編制：

審核：

批準：

濮陽市中原石化工程有限公司

MTO安裝工程項目部

2011年3月12日

目錄

一、工程概述.............................................3

二、編制依據.............................................3

三、施工前準備...........................................3

四、管道預制.............................................7

五管道拆除及安裝.......................................10

六、質量保證措施........................................22

七、HSE措施...........................................26

八、事故應急預案........................................28

九、勞動力需求計劃......................................28

十、主要施工機具、施工手段用料及技措用料一覽表..........28

十一、施工現場主要危害因素辨識、評價....................30

十二、施工進度計劃見附表................................30

一、工程概述

脫鹽水及凝液回收系統新增一套一級脫鹽水生產線出力80t/h,與現有一級

脫鹽水系統并聯運行。脫鹽水改造工程工藝管道安裝工程量約為：2765m。脫鹽

水及凝液回收系統改造項目管道材質主要有碳鋼、不銹鋼。工藝管道的最大管徑

為DN300；最高操作壓力LOMpa；操作溫度：常溫；工藝管道采用預制廠加工，

現場分段組裝，為規范工藝管道安裝施工，確保管道施工質量和裝置工藝系統的

安全順利使用，特編制本管道施工方案，須在施工中嚴格執行。

表1-1管道安裝量見下表:

區域脫鹽水及凝液回收系統改造

碳鋼20#1983米

不銹鋼304782米

二、編制依據

2.1、《閥門檢驗與管理規程》SH3518-2000；

2.2、脫鹽水及凝液回收系統裝置設計圖紙55200WS-BM01-0001

2.3、《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97；

2.4《現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98；

2.5《石油化工有毒、可燃介質管道施工及驗收規范》SH3501-2002；

2.6《鋼制管道工程施工工藝標準》SH3517-2001；

2.7《石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范》SH3022-99；

2.8《工程建設交工技術文件規定》SH3503-2007；

2.9《石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定》SH3543-2007；

2.10《石化金屬管道工程施工質量驗收規范》GB50517-2010；

三、施工前準備

3.1施工準備

⑴安裝前，施工技術人員應根據設計文件、施工圖及標準規范結合裝置實際情況

編制詳細地切合實際的施工方案，并經逐級審批完畢后，向各工種施工人員進行

技術交底。

⑵參加施工人員應認真熟悉施工圖、設計文件及標準規范規定和方案要求，深刻

領會設計意圖，了解管道施工的方法、工藝、技術要求和質量標準。

⑶根據施工方案準備工裝，搭設平臺，設置管道預制廠，設置管道、配件存放倉

庫和場地。

⑷做好施工機具、設備的準備工作，切割機、電焊機、空壓機、烘干箱等應性能

良好，隨時可用。計量、調校及測量用儀器業經校驗合格，并在有效期內。

3.2材料驗收

⑴管材、管件檢驗

①檢驗準備

工藝管道工程用管材、管件，應按照相應標準組織實施對管材、管件的檢驗。

管材、管件檢驗由供應部們組織、技術人員和質量檢驗人員參加。

管材、管件檢驗應設獨立的檢驗場地，并劃分出待檢區、檢驗區、合格品區和不

合格品區。

②管材、管件檢驗程序

檢驗程序

管材、管件應依據施工進度計劃組織進貨和接收。管材、管件接收后，應按

產地、規格、材質和批號分別單獨存放，未經檢驗合格的管材、管件不得辦理入

庫手續；碳鋼材料和不銹鋼材料分區擺放入庫。

管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷，銹蝕凹陷和機械損傷深

度，不應超過管材、管件相應標準厚度的負偏差。

管材、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應符合相應標準的規定要求。

彎頭、異徑管和管帽的尺寸偏差，應符合規范規定。

法蘭密封面的加工精度及粗糙度應符合制造標準；法蘭密封面、金屬環墊、

纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無

松動或卡澀現象；

管材.、管件的材質，應根據管材.、管件的質量證明文件和管材、管件上的出

廠標識進行核查確認；

④管道標示

⑴標識要求

①標識應易于追溯材料材質、批號、用途等特性的作用，并易于識別、保存

和移植。標識應有唯一性，以便于對材料或施工的質量和檢驗狀態實現追溯。

②標識應清晰、牢固，其標識位置不能掩蓋其他標識，并考慮標識的時效性。

碳鋼、低合金鋼等材料的涂色、噴碼等標識，應在除銹、刷底漆后進行。

③標識不能做在管道組成件內側、焊縫、法蘭的密封面和螺紋表面上。不銹

鋼、低溫管道材料和厚度運5mm的材料不得使用鋼印標識（不銹鋼法蘭除外）；

其他材料使用鋼印標識口寸，其鋼印深度不能超過0.5mm。

④實體標識材料宜采用以醇酸樹脂為基本成分的鈦氧化物染料?。奧氏不銹鋼

材料使用油漆、記號筆作為標識時，其成分內不得含鋅、硫、磷、鉛或鹽酸等；

若使用了含有此類元素的染料或不能明確是否含有此類成分時，應在施工驗收前

將所有的實體標識清除干凈。

⑤管道施工過程標識流程圖

附件1

管道施工過程標識流程圖

⑥色標規定見卜一圖:

序色標

材料名稱材質色標顏色色標尺寸備注

號部位

1結構管20#無一側通長x25mm寬GB8163

2管子、管件、法蘭20#灰色.側通長x25mm寬GB9948

3管子、管件、法蘭20G紅色一側通長x25mm寬GB5310

4管子、管件、法蘭20R黃色一側通長x25mm寬

5管子、管件、法蘭Q235深藍色一側通長x25mm寬

6管子、管件、法蘭Q235B淺藍色.側通長x25mm寬

7管子、管件、法蘭A106Gr.B綠色一側通長x25mm寬

8管子、管件、法蘭20鍍鋅原色一側通長x25mm寬

9管子、管件、法蘭API5LGRB白色一側通長x25mm寬

低溫A333Gr.6綠色+黑色

10管子、管件、法蘭一側通長x25mm寬

A420GrWPL6-S白色+黑色

11管子、管件、法蘭L245黃色+綠色?側通長x25mm寬

A335

12管子、管件、法蘭紅色+黃色一側通長x25mm寬

Gr.pll(12CrlMoV)

13管子、管件、法蘭15CrMoG紅色+綠色.側通長x25mm寬

14管子、管件、法蘭lCr5Mo紅色+藍色一側通長x25mm寬

15管子、管件、法蘭0CrI8Ni9藍色.側通長x25mm寬

16管子、管件、法蘭00Cr19Nil0綠色一側通長x25mm寬304L

17管子、管件、法蘭0Grl8Nil0Ti藍色+黑色一側通長x25mm寬

18管子、管件、法蘭0Grl7Nil4Mo2藍色+黃色一側通長x25mm寬

19管子、管件、法蘭!Grl8Ni11Nb2綠色+藍色一側通氏x25mm寬

20螺栓35CrMoA紅色一端全部數量

21螺栓25Cr2MoVA灰色一端全部數量

22螺栓A193Gr.B7綠色一端全部數量

士山

23螺栓25GrMoA黃色一輛全部數量

24螺栓OGrl7Nil2Mo2藍色,端全部數量

25螺栓A453Gr660A黑色一端全部數量

26螺母A194Gr.2H藍色?端全部數量

27螺母BL2#綠色一端全部數量

28螺母35CrMo紅色一端全部數量

29螺母A194Gr8C黑色一端全部數量

0Crl8Nil0Ti+膨

30墊片黃色:側通長

脹石墨

0Crl8Ni9+柔性

31墊片紅色■:㈣通長

石墨

00Crl8Nil0+柔

32墊片綠色三側通長

性石墨

0Crl8Nil0Ti+柔

33墊片藍色三側通長

性石墨

⑵閥門檢驗、試驗

①按國外標準制造的閥門，應按國外相應的檢驗標準進行檢驗。設計文件或

顧客對閥門檢驗、試驗有特殊要求時，應按設計文件或顧客的特殊要求進行檢驗、

試驗。

②質量證明文件核查閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公

稱壓力、公稱通徑、工作溫度、工作介質和閥號型號。

③閥門外表應無油漆脫落和損傷缺陷；鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、

粘砂、夾砂、鱗屑、裂紋等缺陷；鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、

缺肩等缺陷。

④工藝管道所有閥門均進行殼體壓力試驗和密封試驗。

⑤閥門殼體壓力試驗和密封試驗方法：閥門檢驗根據《閥門檢驗與管理規程》

SH3518-2000執行。

⑥閥門試驗前，應除去密封面上的油漬、污物，不允許使用防滲漏的涂層，

但可進行無密封作用的防銹處理。

⑦裝有旁通閥的閥門，進行主閥強度和密封試驗時，對旁通閥也應進行強度

和密封試驗。

⑧試驗用的壓力表，必須經檢定合格，其精度應不低于1.5級。安全閥試驗

時，應選用0.5級或1級精度的壓力表，量程應是試驗壓力的1.5至2倍。

⑨安全閥應按設計規定的開啟壓力進行調試。安全閥調壓后應有合格的調試

記錄。

四、管道預制

4.1管道預制加工程序

材料.管道除，測量坡口組對填充三維.無損封閉標識

檢驗、銹涂漆切割一加工打底蓋面組焊檢測

4.2管段預制

⑴預制管段必須嚴格按照管段單線圖進行預制，施工前應繪制管段單線圖，并應

符合施工技術方案和專項工藝技術文件的技術要求。

⑵預制管段下料、切割

①管段預制應采取集中下料的辦法進行下料，以免材料浪費和增加焊口數量。

②預制管段材料應采用機械方法進行切割；若采用氧乙快焰或等離子方法進行切

割時，切割后應用砂輪將切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼的切割表面必須

采用專用砂輪片打磨。

③下料、切割質量要求：管材、管件的切口表面應平整，無裂紋、毛刺、凹凸、

溶渣和氧化皮；管材、管件切口端部的傾斜偏差（見下圖）不應大于管外徑的

1%,且不得超過3mm；

④預制管段坡口加工

I.預制管段坡口必須依據施工圖紙或設計文件規定進行加工；若施工圖紙或設

計文件未做明確規定時，可按下表的規定進行加工。

H.不等厚預制管段組成件的對接坡口，內壁應保持平齊，其管壁錯邊量不應超

過薄壁厚度的10%且不應大于2mm,否則應按圖4.3a要求進行削薄處理。

⑷組裝

①預制管段必須依據單線圖進行組對。

②預制管段應在專用平臺或胎具上進行組對，不銹鋼管段的組對不得使用非

不銹鋼材質的工卡具。

鋼制管道焊接坡口形式和尺寸

項坡口尺寸備注

厚度6坡口名

坡口形式間隙b鈍邊P坡口角度

(mm)稱

次(mm)(mm)a(P)(°)

1-30-1.5單面焊

1I型坡口--

3?6_-4k10-2.5雙面焊

3?90?20-265?75

V型坡

2

口「小一

9~260?30~355?65

③于二人一?質量不

符合規司匹今冬必司

3不大于

1mm。

⑤管段對口時，應在距接口中心200mm處檢查平直度。當公稱直徑小于

100mm時-，其平直度允許偏差不得大于1mm；當公稱直徑大于100mm時，其

平直度允許偏差不得大于2mm。管段對口平直度檢查見圖4.3b

圖4.3b管段對口平直度檢查示意圖

⑥預制管段法蘭裝配應符合以下要求：

I.法蘭螺栓孔應對稱跨中布置；

II.法蘭面與管子中心的垂直度及法蘭螺檢孔對稱水平度偏差應符合下表

自由管段和封閉管段尺寸偏差

允許偏差（mm）

項目

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

DN<1000.5

法蘭100<DN<3001.0

DN>3002.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6

⑦預制管段組對應按表4.3c的規定進行定位焊接，定位焊的焊接工藝要求

應與正式焊接工藝要求相同。

定位焊的尺寸要求表

壁厚8(mm)<33<5<55<8<12>12

定位焊長度（mm）6?99?1312?1714?20

定位焊高度（mm）22.53?5<6

點數22?43?54?6

⑸焊接

①預制管段的焊接，必須按照設計文件和施工方案編制的焊接工藝技術文件

進行施焊。

②預制管段焊接的焊接工藝評定、焊工考試要求，應嚴格執行5.3條的要求。

3.3成品保護

⑴管段預制完成并經檢驗合格后，應對預制管段進行管線號和管件號標識。

⑵管段預制完成并經檢驗合格后，應按規定對管段進行防腐和對管內雜物進行清

理后，及時將管口進行包扎封堵、并采取防護措施進行保管。預制管段的存放區，

應按規定進行檢驗與試驗狀態標識。

⑶不同材質的預制管段要分類存放；不銹鋼和有色金屬類預制管段存放時，應與

碳鋼隔離存放，所有管段接地處必須墊道木。

五管道拆除及安裝

5.1舊管拆除的方法、順序及程序

5.1.1基本要求

（1）現場將需要拆除的管線按拆除圖進行標識，以確保拆除的準確與安全。

⑵根據管道拆除的位置、重量，分別采用吊車吊裝及人力拆除，拆除時先拆除

保溫，根據現場情況保證相關管支架不影響拆除施工。

（3）拆除的方法主要以氣割為主，不銹鋼管道用磨光機進行切除。

(4)拆除時必須將拆除管線臨時固定穩妥后再用氣割進行拆除。

(5)裝置管廊管道拆除根據現場實際情況分段拆除，以避免管線過長無法從管廊

上移至地面。

(6)管廊管道的n型脹力、管路附件、自管廊引至設備的管段采用單件、單段拆

除。

5.1.2拆除順序

先拆除影響設備吊裝的管道，后進行管廊管道，設備配管的拆除；先拆除大直徑

管道，后拆除小直徑管道；先拆除工藝管道、后拆除公用工程管道；先拆除支管,

后拆除主管。

5.1.3拆除注意事項

(1)拆除前必須要有明顯的標識，拆除施工按標識進行

(2)拆除前必須經工藝人員確認管線是否置換并具備拆除條件

(3)保溫拆除時必須使用專業保溫工具進行拆除，不得破壞原有保溫材料

(4)工藝管線分段拆除時必須保證原有管線、管件及管線附屬物不被破壞。

(5)拆除的材料必須妥善保管，以避免丟失或損壞

5.1.4拆除順序流程

熟悉設計拆除圖紙一一現場標識一一車間確認一一拆除保溫一一固定拆除管

線一一拆除管支架一一氣割拆除

5.2管道安裝的方法、順序及程序

5.2.1管道安裝方法

管道安裝基本要求：

⑴現場將預制的管段按施工圖安裝，并進行連接、焊接。

⑵根據管道安裝位置、重量，分別采用吊車吊裝及人力安裝，安裝時采取順序安

裝方法，確保管道工程順利進行。

⑶所有管道安裝焊接采用量弧焊打底手工電弧焊蓋面(筑一電聯焊)。

管廊管道安裝：

⑴裝置管廊管道大部分采用分段安裝，根據管廊的布置走向將管廊結構預留幾處

敞開段，該段的管廊管道均由敞開處吊裝進管廊，并搭設一平臺用于管道管段連

接焊口的組對焊接和管道托架的焊接。

⑵管廊管道的n型脹力、管路附件、自管廊引至設備的管段采用單件、單段吊

裝安裝，先將管廊管道安裝就位，再進行脹力、附件及至設備管段的逐件安裝，

采用吊車吊裝或(小件)人力安裝。

5.2.2安裝順序

管道安裝順序基本要求：

⑴先安裝管廊管道，后進行設備配管；先安裝大直徑管道，后安裝小直徑管道；

先安裝公用工程系統管道，后進行工藝管道安裝。

⑵管道安裝施工過程中，應先進行不銹鋼管道、合金鋼管道及其它特殊管道的安

裝，然后進行普通碳鋼管道的安裝。

⑶根據設備安裝順序先進行大型設備附屬管道的預制安裝，再進行地面一般設備

配管的預制安裝。

5.3管道安裝

531管道安裝應具備的條件

⑴管道安裝施工前，必須編制施工技術方案和專項工藝技術文件，并向作業人員

進行施工技術交底。

⑵與管道有關的土建工程管廊鋼結構、管架結構及基礎已施工完畢，并經土建與

安裝單位有關人員共檢合格，辦理工序交接手續。

⑶與管道相連接的設備、機械應安裝找正合格，并固定完畢，二次灌漿強度已達

到要求。

⑷管道組成件、管路附件、管道支撐件等已檢查合格。

⑸在工廠預制的管段按單管圖預制完畢，質量檢查、無損檢測合格，并已逐段標

識，能滿足現場安裝需要。

5.3.2管道安裝前的檢查及處理

⑴管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規格、材質、壓力等級

符合設計要求。

⑵預制管段的規格、形狀及分段標識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調整長

度。

⑶法蘭、閥門、墊片等密封面，檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

⑷管段、管路附件、閥門等內部清理干凈，無雜物。若有特殊要求（脫脂，化學

清洗等），其應檢查合格，管口、端部密封物完好無損。

5.3.3管道安裝

管道安裝一般要求：

⑴管道安裝一般程序

管道焊縫檢查管道

及無損檢測—焊接

才人收管道焊接

、Y，-不--合--格--缺?陷T消：除r一

管道安裝一般程序

⑵管道安裝要求

①管道必須按施工圖位置、預制管道的編號標識采用順序安裝方法進行安

裝。

②安裝時，對封閉物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已損壞的管段、管路附

件、閥門等，應重新進行內部檢查清理，合格后進行組裝連接、焊接。

③合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發生損壞，若發生影響密封損

壞要立即更換、修復，方可安裝連接。

④法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。

法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5%。，且不大于2mm,不得用強緊螺栓的方

法消除歪斜。

⑤螺栓緊固件安裝，同一連接處同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺母緊固

后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。螺栓宜采用對

稱擰緊、順序二次擰緊或采用對稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進

行緊固。管道的螺栓和螺母安裝時。

⑥管道對接接口組對，按焊接要求對管口內外和坡口進行處理，管口組對用

平板尺測量，在距管口中心200mm處測量平直度，如下圖所示：

管道對接口平直度測量

管道對接平直度測量允許偏差

管道規格允許偏差全長允許偏差

DN<100mm1mm<10mm

DN>100mm2mm<10mm

管道的點固焊，應等同正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應嚴格執行相應

管道的焊接工藝要求（詳見管道焊接）。

⑦螺紋連接的管道或管道上的部件，若設計無要求其螺紋接頭密封材料均使

用聚四氟乙烯帶，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。

⑧管道連接時，不得強力組對，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消

除接口端面間隙、偏斜、錯I」或不同心等缺陷。

⑨管道安裝的允許偏差應符合下表規定：

項目允許偏差（mm）

室外25

坐標架空及地溝

室內15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標高室內±15

埋地±25

DN<1002L%,最大50

水平管道平直度C

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。，最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

⑵水平伴熱管安裝主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周

圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可用鍍鋅鐵絲綁扎固定在主管上。伴熱管

綁扎間距見下表。

伴熱管綁扎間距表。

伴熱管公稱直徑綁扎點間距

DN10800mm

DN151000mm

DN201500mm

>DN202000mm

注：彎頭部伴熱管綁扎不得少于3道。

⑶當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時一，隔離墊應采用氯離子含量不超過

50Ppm的石棉墊，并應采用不銹鋼絲進行綁扎。

⑷伴熱管沿閥門、法蘭、泵或其它設備表面伴熱時，應避免積水

5.3.4閥門安裝

⑴閥門安裝前，按設計文件核對其規格、型號，并檢查閥門檢驗、試驗標識，未

經檢驗或檢驗不合格的不得安裝。

⑵閥門安裝時，閥腔內必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封的劃

痕和斑點，閥門安裝方向依其結構形式與介質流向確定，閥桿方向符合設計圖紙

要求。

⑶法蘭連接的閥門和以螺紋方式連接的閥門應在關閉狀態下安裝，以焊接方式連

接的閥門應在開啟狀態下安裝，焊接宜采用筑弧焊打底。

⑷安裝鑄鐵閥門時，閥門與管道法蘭的平行度和同心度必須符合要求，連接螺栓

應受力應均勻，不得強力連接。

⑸安全閥安裝前，應對安全閥的檢驗、試驗狀態進行檢查核實。安全閥應檢驗、

試驗合格，調試完畢并進行鉛封（除必須用介質調試的）。

⑹安全閥應垂直安裝。安裝完畢經檢查合格，應做好安裝記錄。

5.3.5靜電接地安裝

⑴設計有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電，并設置靜電接地。當每對法

蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03C時，應設導線跨接；當管道系統的對地電阻值

超過100。時，應設兩處接地引線。棒地線宜采用焊接形式。

I

閥門靜電總線跨接

⑵跨接導線應采用與管材材質相同的過渡板進行連接，不得與管材直接連接。

⑶用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密

連接。

⑷靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時一，應進行檢查和調整。

536支架安裝

⑴支吊架安裝

①管道安裝時，應及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架

時:應臨時墊置固定牢靠，待條件具備后立即安裝支吊架。

②管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整

牢固，與管子接觸應緊密。

③不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接,應采用與管道同材質的弧板

或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應采用橡膠

石棉板、塑料板等氯離子含量不超過25Ppm的墊片隔離。

⑵滑動和導向支架的安裝

滑動和導向支架的滑動面應平整潔凈，不得有歪斜卡澀現象；支架安裝位

置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或應符合設計文

件規定。

1/2位移值

⑶固定支架的安裝

①固定支架應按設計要求進行安裝，并應在管道補償器預拉伸前固定完畢。

②固定支架應固定牢固。進行焊接固定時，必須保證焊接質量；采用u型

管卡進行支架固定時.，必須用雙螺母鎖緊，以防松動。

⑷管道吊架的安裝

①無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移

的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管

道，不得使用同一吊桿。

②安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛，應通過調整吊桿螺栓拉緊。

5.4.管道焊接

5.4.1焊接方法及焊接施工準備

焊接方法：

⑴裝置管道的現場組裝連接焊接采用負弧焊打底，手工焊填充蓋面，焊接所選用

的焊接材料必須經過技術人員的簽字才可以發放；

⑵裝置工藝系統管道全部采用手工氮氣保護焊接打底，手工電弧焊接蓋面的方法

焊接。

⑶公用工程系統（壓縮空氣、儀表風、循環水、冷卻水等）管道，采用手工電弧

焊接蓋面的方法焊接。

焊接施工準備

⑴管道焊接施工前，應根據設計文件和規范、標準要求對裝置所用各種材質管道,

進行焊接工藝評定，并依據焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術文件。

⑵管道焊接施工前，應組織施焊人員進行技術培訓I,并根據業主要求按相應的標

準、規范進行焊接技能考試，需取得相應的焊接資格。

⑶焊接工程師在焊接前應向焊接人員進行詳細的焊接施工技術交底；要求焊接施

工人員必須掌握焊接方法、程序、作業技術要求和質量控制標準。

⑷壓力管道施焊環境條件應符合以下要求：

①風速：敘弧焊＜2m/S,手工電弧焊＜8m/S；

②相對濕度：＜90%；

5.4.2焊接

⑴焊接工藝評定

按照原有焊接工藝評定進行本工程的焊接工作，嚴禁違反焊接評定的焊接工

作。

⑵焊接材料選用

管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學成份、力

學性能、焊接性能及工藝介質和焊接工藝要求。

⑶管焊接工藝

管道焊接前，必須依據焊接工藝評定（WPQR）結果，編制專項焊接工藝規

范（WPS）,按照專項工藝規范（WPS）的焊接工藝要求進行焊接施焊。

（4）管道焊接

點固焊接

①管道的點固焊所用焊條，應選用與正式施工焊接時牌號相同的焊條，其焊

條烘烤和點固預熱要求（有預熱要求時）應與正式焊接要求相同，但點固預熱的

加熱范圍可以窄一些，只要被焊處的溫度達到規定值即可。

②點固焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應W6mm；點固焊的焊

縫長度為10~30mm,點固焊點數為2?5點。

③管道連接管口的組對點固焊接質量應經檢驗合格后，方可進行正式焊接。

管道焊接要求

①管道施焊用焊接材料，使用前必須按其說明書或表3要求進行烘烤。焊條

必須用焊條筒攜帶到現場，領用焊條在筒內存放的時間不應超過4h,否則應重

新進行烘烤，但重復烘烤次數不得超過二次。

焊條烘干技術要求表3

焊材類別焊條型號烘干溫度烘干時間（h）

電焊條J427300?400℃2

A102/A132/A316150℃左右1

②焊接時，管道接口必須清潔、無油污、雜物和浮銹，否則，應重新清理。

③采用氨弧焊打底（ER50-6、THT308焊絲表面清除污物），手工電弧焊蓋

面的管道，筑弧焊打底焊接完，應隨即進行打底焊逢的檢查和次層蓋面焊縫的焊

接，防止產生裂紋。

④厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應逐層進行檢

查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規定：

I.氮弧焊打底的焊層厚度應不小于3mm；

II.其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直經加2mm；

HL單焊道的擺動寬度，應不大于所用焊條直徑的5倍。

⑤管道焊接時，嚴禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗電流，

施焊過程中應注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層多道焊的焊接

接頭應錯開。

⑥焊接過程中除工藝和檢驗要求進行分層焊接者外，應一次連續完成，不應

中斷；若被迫中斷，再焊時，應經檢查確認無裂紋后，方可按照工藝要求連續施

焊。

⑦管道接口焊縫焊接完畢后，應及時清理焊縫表面，外觀檢查合格后，委托

第三方進行無損檢測，并做好焊接記錄。

⑸不銹鋼管道焊接

①銹鋼管道焊接，其氮弧打底焊接應采用直流反接；手工電弧焊蓋面焊接應

采用直流正接。

②不銹鋼管道焊接時，在保證焊透與熔合良好的條件下，應采用低氫型焊條

小規范、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接，層間溫度不得超

過250C,必要時，應采取強迫冷卻工藝措施。

③不銹鋼管道焊接過程中應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應連續進行，

不應中斷。

④為保證焊接接頭背面焊接成型質量，不銹鋼管道打底焊接時;管內必須進

行充量保護，管子兩端應進行封堵?，焊口處應用醫用膠布密封，隨焊接隨揭開;

管線長度較長，整體充家有困難時.，應在焊口組對前，在焊口內部放置易溶紙，

采取局部充氨的方法進行充氮保護。充負時，應將管口內部空氣置換干凈，待坡

口處有氨氣均勻流出時方可進行焊接。

⑹焊縫返修

①經檢查不合格焊縫的返修，必須由持證且具有相應合格項目的焊工擔任。

②焊縫二次返修前，焊接責任工程師應根據管道材料、焊接材料和焊縫缺陷

性質、部位，編制焊縫返修專項工藝技術文件，經審批后向返修施焊人員進行

詳細交底。

③焊縫返修，首先對焊縫缺陷進行清除，然后對消除缺陷部位進行檢查，合

格則依據焊縫返修工藝技術文件規定進行返修焊接。

④焊縫返修完畢，經外觀檢查合格后，按原檢測方法重新檢測并合格。

⑤管道焊縫返修次數，非合金鋼管道返修三次，合金鋼管道返修二次。

5.4.3焊縫檢驗

焊接前檢查

⑴工程所用材料及焊接材料應符合設計文件規定，不合格者不使用。

⑵管道組裝時，各管道部件的主要結構尺寸、坡口、坡口表面質量應檢查符合設

計文件和焊接工藝規范的要求，坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及

火焰切割熔渣等缺陷。

⑶組對后檢查組對管道的位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量，

其均應符合設計文件和焊接工藝、規范要求。

⑷焊接前應檢查坡口及坡口兩側清理質量，檢查施焊環境、焊接材料、焊接工裝

設備，確認其符合焊接工藝、規范的要求。

⑸需進行焊前預熱的焊縫，焊接前應檢查預熱區域和預熱溫度并作記錄，預熱溫

度及預熱區域應符合設計文件和焊接工藝、規范的規定。

焊接過程檢查

⑴管道接頭的點固焊接完畢，應清除渣皮進行檢查，若發現缺陷應去除后方可按

焊接工藝規范要求進行焊接。

⑵需要控制線能量的焊縫，施焊時應測量電壓、電流及焊接速度并記錄，焊接線

能量必須按焊接工藝規范規定控制。

⑶對多層焊接焊縫，應檢查焊接層數，其層數及層厚應符合焊接工藝規范規定，

每層焊接完畢應對層間進行檢查，若有缺陷應消除后方可檢查進行下層焊接。

⑷對規定層間無損檢驗的焊縫，應在其外觀檢查合格后進行，經無損檢驗檢驗合

格方可繼續進行焊接。

⑸因故中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應清理進行檢查，消除發現的缺陷后按相應

焊接工藝規定的規定施焊。

焊接后檢查

⑴焊縫外觀檢查

①檢驗焊接接頭前，應按檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應處理。

②焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊

腳高度必須符合規范規定，外形應平緩過渡。

③焊接接頭表面的質量應符合以下要求：

I.焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；

H.不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其它

材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm,連續咬邊長度不應大于100mm，旦焊縫

兩側咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%o

III.焊縫表面不得低于管道表面，對于100%射線探傷焊接接頭焊縫余高

△hgl+O.lbl,且不大于2mm；其余的焊接接頭焊縫余高A1E1+O.2bl,且不大于3mm

④管道焊接接頭的錯邊不應大于管道壁厚的10%,且不大于2mmo

⑵管道焊接接頭無損檢測

①無損檢測作業人員必須持有國家有關部門頒發的，并與其工作相適應的資

格證書，其資質及安全衛生許可等，必須符合國家有關標準、規范和法律法規文

件的規定和要求。

②無損檢測所用的設備、材料的檢驗和質量控制，必須符合相應的國家、行

業標準的規定。

③管道焊縫的無損檢驗方法，應嚴格按設計文件和相應的標準規范管道執

行，基本方法要求：

I.焊縫表面無損檢驗：磁粉檢驗（MT）和液體滲透檢驗（PT）；

II.焊縫內部質量無損檢驗：超聲波檢測（UT）或射線照相檢驗（RT）。

④管道焊縫無損檢測數量、比例應嚴格按設計文件或規范規定執行，進行抽

查檢驗時應符合如下要求：

I.應按每名焊工所焊的同材質、同規格焊縫進行抽查，且不得少于一個焊

接接頭；

II.每名焊工所焊接的Cr-Mo低合金鋼鋼管承插焊和跨接式三通支管的焊

接接頭亦應按表5要求進行抽查，作表面無損檢測檢查（MT或PT）；

III.管道直徑2500mm時，其焊接接頭射線檢測的百分率，應按每個焊接接

頭焊縫長度計算；

IV.焊接接頭的抽查位置，由施工單位和監理單位的質檢人員共同確定；

V.無損檢測比例按照圖紙說明中的探傷比例進行，如果沒有探傷比例要求

按照規范執行。

⑤要求表面無損檢驗的焊縫，當發現焊發現表面有缺陷時，應及時消除消除

后重新檢驗直至合格，若管道焊縫具有熱裂紋傾向，其表面無損檢驗在焊后熱處

理后進行一次。

⑥管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，但必須經業主和監

理單位同意，代替后超聲波檢驗數量應與射線照相檢驗相同。

⑦焊縫檢驗時，發現焊縫缺陷超出設計文件和標準規范規定，必須進行返修，

焊縫返修后應按原規定進行檢驗。

⑧規定抽查檢驗的管道焊接接頭，當抽查未發現需要返修焊縫時，則認為該

次抽查代表的一批焊縫全部合格。當抽查檢驗的焊縫發現需要返修缺陷時一，除返

修該焊縫外，應擴大檢驗比例要求如下：

I.每出現一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫；當這兩

道焊縫均合格時，則認為檢驗的該批焊縫合格。

II.當這兩道焊縫又出現不合格時一，每道不合格焊縫再檢驗兩道該焊工所焊

的同一批焊縫，當再次檢驗的焊縫均合格時，可以認為檢驗的該批焊縫合格。

in.當再次檢驗的焊縫又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部

進行檢驗。

5.5管道壓力試驗

5.5.1試壓準備

⑴管道壓力試驗前，必須根據設計文件、施工標準規范編制詳細的試壓技術方案，

并根據工藝系統和試驗壓力繪制試壓流程圖。

⑵試驗前，施工技術負責人必須對施工人員進行詳細的壓力試驗作業技術交底和

壓力試驗安全技術交底。

⑶管道試驗的組織機構已建立，組織人員、施工人員齊全到位，分工明確，責任

落實。

⑷管道壓力試驗所需的機具設備、計量器具、技術措施手段材料必須準備齊全。

試壓用氣源、水源均已落實。計量器具均已調校，且在復檢期內。

⑸試壓范圍內的壓力管道的焊接、熱處理及無損檢測工作已全部結束，并經檢查、

檢驗合格，管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成。

(6)4條附塔管線以45米標高處為分界分段試壓，分段處每條管線留1道焊口，試壓

后焊接,100%探傷。

(7)工序交接和質量檢驗

①試壓前，應對進行壓力試驗的試壓系統范圍內的管道安裝工程，組織工序

質量檢驗和工序交接。

②試壓系統范圍內的壓力管道安裝質量應經業主單位和國家質量技術監督

檢驗機構檢驗合格，并對相應施工技術資料進行審查確認。

5.5.2管道壓力試驗

管道試壓系統的連接

管道試壓系統應按試壓技術方案和試壓流程圖的要求進行連接。試壓系統連

接時，應將不允許參與試壓的部件拆除并用臨時管段進行連接，且應用盲板將試

壓系統進行隔離；部件拆除部位和盲板隔離部位應進行掛牌標識并做好記錄。

試壓前共檢

管道試壓系統試壓前，施工單位應會同業主、監理單位代表對管道試壓系統

進行共檢，試壓系統應具備下列條件：

I.管道已按圖紙要求安裝完畢，閥門安裝方向應符合介質流向要求；

II.試壓系統中不允許參與試壓的儀表、安全閥、爆破膜及設備等已進行隔

離，臨時盲板設置正確，且已逐一編號、記錄并已做掛牌標識；

III.試壓系統中包括焊縫在內的所有待檢部位均未進行涂漆和絕熱施工；

IV.管道支吊架數量、位置、結構等均符合設計要求；

V.試壓管道已按試壓要求進行必要的加固；

VI.試壓管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置；

VII.管道試壓系統的臨時管道和試壓設施已按要求連接、安裝完畢，試壓用

壓力表經校驗合格并在有效期內；

VID.管道試壓方案已經批準，技術交底已進行完畢。

管道試壓

A.液體壓力試驗

試壓介質要求：液體壓力試驗介質一般采用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道

或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道系統進行試驗時，試壓用水的氯離子含

量不得超過25ppm。當生產工藝有要求時，可選用其它液體作為試壓介質，若采

用可燃介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃。

液體介質進行試壓應緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力后，應穩壓lOmin,然

后將壓力降至設計壓力并停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。

管道系統試壓過程中如發現漏點，應放水泄壓后進行修補，嚴禁帶壓進行修

補。

管道系統試壓合格后，應開啟系統放水管及高點放空閥，對管道系統試驗介

質緩緩進行排放，直至排放完畢。

試驗合格的管道系統，應將臨時管道和臨時設施拆除，并根據記錄和標識逐

一核定后，對不允許參加試壓的拆除件進行復位。并用壓縮空氣吹除系統內殘液。

FD-911CN/DN高效過濾器配套管線設計壓力為0.65MPa,試驗壓力為

0.98MPa,其他管道試壓參照脫鹽水及凝液回收系統裝置設計圖紙

55200WS-BM01-0001執行。

B.氣體壓力試驗

氣體壓力試驗，必須用空氣或其它無毒、不可燃氣體介質進行試驗。

氣體壓力試驗，必須進行預試驗，預試驗壓力根據氣體壓力試驗壓力的大小,

在0.1?0.5MPa的范圍內選取。

氣體壓力試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉變溫度。

氣體壓力試驗，采用逐步緩慢分階段升壓試驗方法。先將壓力升至試驗壓力

的50%,穩壓3min,進行檢查，若無泄漏和異常現象，繼續按試驗壓力的10%逐

級升壓，每級穩壓3min,直至試驗壓力，達到試驗壓力后穩壓lOmin,再將壓力

降至設計壓力，用中性發泡劑對試驗系統進行仔細巡回檢查，無泄漏為合格。

試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應重型進行試驗。

管道系統試驗合格后，應緩慢降壓，試壓氣體應在高點向上排放，排放時應

考慮反沖力作用和安全環保要求。

管道系統試驗完畢，應及時拆除試驗所用的臨時系統、臨時盲板，核對記錄,

并填寫管道系統試驗記錄。

六、質量保證措施

6.1質量保證體系

建立項目工程工藝管道安裝項目質量控制體系，對裝置工藝管道安裝實施過

程控制與管理。項目工藝管道質量保證體系見圖6.1。

第

項

三

目項FI經理：齊學儉

方

部

監

檢

檢

查

負

負

責

責

人

人

管道工程師：劉素雪

6.2質量保證措施

⑴認真做好技術交底，使每一個施工人員均能熟悉工程工藝特點、結構特點、以

及重整裝置的工程特點、采用的規范、標準和特殊材料的施工技術要求，為確保

管道施工質量打下良好基礎。

⑵建立完善的工序交接制度，各工序作業人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序

檢查狀態標識，出具工序交接卡并得到下道工序作業人員及質檢部門簽證后，方可

將工程轉交下道工序，未辦理工序交接手續不得進行下道工序的施工。堅持自檢、

專檢、共檢相結合，確保工序質量，從而保證工程質量。

⑶嚴格工藝施工紀律管理，管道安裝要求應嚴格遵守《壓力管道安裝工藝標準》

的相應工藝標準規定，進行預制及安裝。

⑷要及時、準確地采集相關數據，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存，并按

單線圖整理歸檔，確保交工文件中數據的準確性和完整性。

⑸嚴格執行質量追蹤制度，閥門試驗打上試驗人鋼印，管道組對在單線圖上標注管

工姓名，壓力管道焊接在單線圖上標注焊工姓名及鋼印號，高壓密封點不干膠標簽

標注組對和檢查人員姓名及密封日期等等，使操作者和檢查人員有永久責任。

⑹所有施工用材料應嚴格按程序檢驗或試驗，不合格的材料嚴禁進入現場。

⑺嚴格按監理、項目部的要求進行各種檢驗。

6.3工程質量評定、工程質量分級控制點

⑴認真做好“三檢一評”工作，確保工程施工質量處于受控狀態，要求如下：

①“自檢”：由施工作業人員對其完成的施工任務隨時進行質量自檢，并如實

填寫自檢記錄。施工隊長或技術人員接到自檢記錄后，與質量檢查人員進行審查

和抽樣復驗，并進行簽字確認。

②“互檢，，：實行班組內部互檢及施工隊內部互檢，由施工班組、施工隊在"

自檢”的基礎上，組織施工人員進行工程質量檢驗，互檢中發現的質量問題及時

由班組長及施工隊長組織處理，質量檢查人員監督質量問題的整改。

③“共檢”：通過“自檢”、“互檢”的項目，由項目部技術人員按PMC、EPC

質量控制管理規定要求書面提前通知PMC、EPC現場施工代表及有關各方，檢

查確認。

④“質量評定”：分項工程質量評定由項目工程負責人在班組自檢的基礎上組

織有關人員進行，項目部質量檢查員核查。分部工程質量評定由質量檢查員負責

組織實施，質量檢查負責人核查。單位工程質量評定有項目負責人組織有關部門

進行，單位工程質量評定資料將提交建設單位、PMC、EPC及石油化工工程質量

監督總站茂名石化分站核定。

⑵本工程工序質量控制點分為A、B、C三個等級，其中：

A級為最重要的質量控制點，由施工專業工程師、PMC工程師、LPEC施

工專業工程師共同檢驗確認并簽證。

B級為重要的質量控制點，由LPEC施工專業工程師、PMC工程師在施工

單位自檢合格的基礎上進行現場確認并簽證。

C級為一般的質量控制點，由施工方質檢人員檢查確認。

對每一控制等級，必須進行嚴格的聯合檢查，某一工序未經聯合檢查各方簽

字，不得進入下一步工序施工，工藝管道工程施工的控制點見下表。

管道安裝工程質量控制點:

工藝管道安裝工程

管材、管件、產品合格證、質保書核驗、

1閥門進場檢管材、管件品質檢驗、標識A質量部

驗核對檢查

焊接材料檢

2合格證、質保書、復驗報告B

驗

焊工資格審

3資格證書、焊工技能鑒定A質量部

作

焊接工藝評焊接工藝評定有效性和覆蓋

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