涇陽聲威水泥廠實習報告材料工程指導老師：實習日期：目錄1.實習性質與目的：12.平安教育，平安至上23.水泥開展史43.1西方古代建筑膠凝材料43.2中國古代建筑膠凝材料54.公司簡介74.1陜西聲威74.2涇陽聲威公司簡介85.水泥生產工藝流程說明115.1化驗室11控制室：12分析室12熒光室13物理強度試驗室135.2水泥生產工藝145.3石灰石開采及破碎165.4煤粉的粉磨：175.5生料粉磨205.6孰料燒成215.5水泥管裝316.實習心得37致謝391.實習性質與目的：〔1〕通過生產實習，進一步理解和穩固學過的理論和知識，并能運用理論知識正確分析實際問題。〔2〕在實習中運用所學知識，理論聯系實際，熟悉并深入理解幾種典型材料的工業生產工藝流程、原理、設備及正常生產的操作方法。〔3〕了結企業的生產工藝和生產設備〔4〕根本理順材料的組成、結構、工藝、性能之間的關系。〔5〕掌握設備運行的原理，數據，工藝的改良，水泥干法和濕法制備的差異和優缺點，了解行業前景和現狀。本次涇陽聲威水泥廠實習為一次生產實習，較之前的認識實習，能讓我們更詳盡的了解水泥廠。本次實習的目的，就是通過生產實習，了解水泥生產的生產工藝及生產流程，生產設備和生產組織機構，掌握水泥材料的具體生產過程，掌握水泥熟料的形成過程，掌握各種生產設備的工作原理及其作用，將課堂上所學知識和生產實際相結合，培養獨立思考、獨立工作的能力，為以后的畢業設計收集必要的資料和數據，同時也為以后的生產實踐打下良好的根底。2.平安教育，平安至上為了防止不平安事故發生，所以我們實習單位對我們進行了平安教育，現代化的水泥生產越來越趨向于大型化、機械化、自動化，信息化，工序上的人流、物流、信息流總量增大，速度增快，存在的平安隱患也相對復雜化。保護自身平安，保證平安生產，不傷害自己，不傷害他人。各項環境指標：pm2.5，二氧化物排放降低，粉塵排放〔電，籠收塵相結合〕從50毫克每立方米降至30毫克每立方米。煤粉處不準抽煙有明火，容易發生爆炸，而且煤粉細度不宜過低同樣易發生爆炸。進入檢修時應先檢測CO濃度并且通風使其濃度降低達標。生產與平安間產生矛盾，應先排除平安隱患。綜合治理四項根本原那么：首長負責制；管生產的須管理平安；誰主管誰負責，平安科對所有人負責；平安生產人人有責。國家根本法律：憲法，刑法國家平安檢查：監督具體要求如下：

〔1〕必須佩帶平安帽

平安帽對人身平安起了關鍵的保護作用，要求入廠就必須佩帶平安帽，在職員工少佩帶一次平安帽罰款100元。

〔2〕不動不懂不清楚的設備

對于不懂的設備，嚴禁隨意操作，防止設備停轉或導致平安事故發生。

〔3〕注意自身的平安行為不做有平安隱患的事情，保護好自身和設備。〔4〕“三不傷害”

即不傷害別人，不傷害自己，不被別人傷害。〔5〕認真聽從車間安排

由于生產現場工人少，實習人數多，所以進入每個車間都要聽從安排，排隊參觀，不影響生產。〔6〕有平安意識

到生產現場時，要注意上下左右前后看，防止踩空，撞頭，跌落，被運行中的設備傷害，觸電等危險。〔7〕不擁擠，不單獨行動

實習參觀時，有序參觀，遇到突發情況不慌張，不擁擠，不隨意單獨行動。

3.水泥開展史水泥(英文名稱：cement〕水泥是建筑用膠凝材料，按化學組成可以分為硅酸鹽水泥、鋁酸鹽水泥和硫鋁酸鹽水泥三大類。硅酸鹽水泥是普遍常用的水泥，又稱波特蘭水泥，鋁酸鹽水泥和硫鋁酸鹽水泥是特種用途的水泥。有人戲稱水泥是建筑的“糧食”，在人類文明中占有重要地位。水泥的創造是人類在長期生產實踐中不斷積累的結果，是在古代建筑材料的根底上開展起來的。經歷了漫長的歷史過程。3.1西方古代建筑膠凝材料1〕公元前3000~2000年間，古埃及人開始采用煅燒石膏作建筑膠凝材料，埃及古金字塔的建造中使用了煅燒石膏。2〕公元前146年，羅馬人使用石灰的反復是將石灰加水消解，與砂子混合成砂漿，然后用此砂漿砌筑建筑物。采用石灰砂漿的古羅馬建筑，其中有些非常鞏固，甚至保存到現在。后來，古羅馬人采用“石灰－火山灰－砂子”三組分砂漿對石灰使用工藝進行改良，用其砌筑的建筑都較耐久。有人將稱為“羅馬砂漿”。3.2中國古代建筑膠凝材料1〕早在公元前5000~3000年的新石器時代的仰韶文化時期，就有人用“白灰面”涂抹山洞、地穴的地面和四壁。“白灰面”是至今被發現的中國古代最早的建樹膠凝材料。2〕在公元前403－221年的戰國時代，出現用草拌黃泥漿筑墻，還用它在土墻上襯砌墻面磚。在中國建筑史上，黃泥漿和草拌黃泥漿作為膠凝材料那么一直沿用到近代社會。3〕公元前7世紀的周朝出現了石灰，其中著名的萬里長城就是用石灰砌筑而成的。4〕在公元5世紀的中國南北朝時代，出現一種名叫“三合土”的建筑材料，它由石灰、黏土和細砂所組成。“三合土”與羅馬的三組分砂漿，即“羅馬砂漿”有許多類似之處。3.3現代水泥技術的開展1〕1756年，史密頓研究了“石灰－火山灰－砂子”三組分水硬性石灰，并建造了舉世聞名的普利茅斯港的漩巖〔Eddystone〕大燈塔。2〕1796年，英國人派克〔J.Parker〕用黏土質石灰巖，磨細后制成料球，在高于燒石灰的溫度下煅燒，然后進行磨細制成水泥。派克稱這種水泥為“羅馬水泥”，并取得專利權。3〕1822年英國人福斯特〔J.Foster〕研究出“英國水泥”，并取得專利。4〕1824年，英國利茲〔Leeds〕城的泥水匠阿斯譜丁〔J.Aspdin〕獲得英國的“波特蘭水泥”專利證書，從而一舉成為流芳百世的水泥創造人。他使用的煅燒設備稱為瓶窯。5〕1872年強生〔I.C.Johnson〕在瓶窯的根底上，創造專門用于燒制水泥的倉窯，并獲得專利。他對熟料燒成分為枯燥、預燒、煅燒三個過程的構思奠定了現代水泥窯型的根底。6〕1884年在德國，狄茲赫〔Dietzsch〕創造立窯，并取得專利權。丹麥人史柯佛〔Schoefer〕對立窯進行了屢次改良。7〕在1895年，美國工程師亨利〔Hurry〕和化驗師西蒙〔Seaman〕進行回轉窯煅燒波特蘭水泥的試驗，終于獲得成功，并在英國取得專利證。8〕1897年德國貝赫門〔I.A.Bachman〕博士創造余熱鍋爐窯。9〕1912年前后，丹麥史密斯〔F.L.Smith〕水泥機械公司在回轉窯上用它取代干生料粉進行煅燒試驗，取得成功，從而開創出濕法回轉窯生產水泥的新方法。10〕1913年前后，德國人創造了機立窯。11〕1928年，立雷帕博士與德國水泥機械公司伯力鳩斯合作，創造了立波爾窯。12〕1951年德國工程師密勒〔F.Muller〕在洪堡公司制造出世界上第一臺四級旋風懸浮預熱器13〕1971年，日本石川島公司在洪堡窯的根底上首創水泥預分解窯。窯外分解技術是水泥技術的重大突破。4.公司簡介4.1陜西聲威陜西聲威建材集團，創立于2003年4月，是一家以生產和銷售水泥為主的大型民營股份制企業。是陜西省水泥行業龍頭企業之一。2007、2008年連續兩年水泥銷售總量排名全省第一。集團注冊資金2.3億元人民幣。至2010年12月底集團總資產23億元，員工1800多人，集團現擁有涇陽聲威、銅川聲威、鳳縣聲威、安塞聲威、榆林聲威、浙江聲威六家水泥生產企業。目前，集團已形成了集約化、規模化、集團化開展模式。集團使用“聲威”牌商標，主要產品有P.C32.5、P.O42.5、P.O42.5R、低堿P.O42.5、P.O42.5R和P.O52.5等級的散裝、袋裝復合及普通硅酸鹽水泥和商品熟料。“聲威”牌水泥產品質量穩定，富裕度高，暢銷全省各縣市。廣泛應用于根底建設和重點工程建設。在用戶中享有“縱橫千里、聲威水泥”的良好聲譽。2007年被評為中國水泥行業最具影響力企業，被陜西省評為優秀民營企業和陜西省投資優秀企業。2008年聲威集團獲全國建材行業質量先進單位，獲陜西省十大品牌稱號。2007年1月集團順利入選為國家重點扶持60家大型水泥企業之一。2006年1月集團同西安建筑科技大學聯合創立“聲威集團工程技術研究中心”，為提高企業科技含量，克服科技難題提供了強有力的保障。公司通過了產品及ISO9001質量雙認證、環境體系ISO14000認證、職業健康及平安體系GB/T28000三合一體系認證，并完成了清潔生產審核。集團擁有年富力強的領導班子，經驗豐富的管理人才，技術過硬的科技人員和敬業踏實的員工隊伍。生產經營管理以創新為核心。設備精良，采用當前國際水泥行業先進的生產工藝，導入全自動化的DCS集散型過程控制系統，充分利用數字計算機及信息化系統技術，裝備技術處于全國領先水平，代表水泥行業的開展方向。集團現有新型干法回轉窯生產線6條〔其中涇陽2條、銅川3條、鳳縣1條〕其中，銅川一條4500t/d水泥熟料生產線正在建設當中。在延安、榆林分別投建有年產200萬噸大型水泥粉磨站。集團將形成年產水泥達1000萬噸的生產能力。集團共擁有三處大型自備礦山，探明優質石灰石儲量達4億多噸。集團為了全面落實科學開展觀，根據企業可持續開展的要求，高度重視開展循環經濟和資源綜合利用，把節能減排、環境保護放在企業開展的戰略高度。配套投資建設三條2X9MW和1X9MW純低溫余熱發電工程，于在2009年竣工投產。廢渣廢料綜合利用摻量達30%以上，為企業開展清潔生產，節能生產奠定了良好的根底。聲威貫徹“融科技、創一流、促凝聚、求開展”的企業精神，以“科技領先、質量第一、顧客至上、遵信守約”為質量方針，以“真誠對待、誠信永遠”為效勞宗旨，創造著一個又一個的佳績。4.2涇陽聲威公司簡介涇陽聲威建材是聲威集團跨省區在陜投資的大型民營股份制以生產水泥為主的高效、環保型建材企業，被陜西省政府評為外省市區在陜投資優秀企業，重點扶持開展的民營企業之一，國家產業政策重點鼓勵類企業，國家60家重點扶持開展水泥企業之一，通過了陜西省資源綜合利用企業認定和清潔生產審核。公司占地420畝，距西安40公里，咸陽30公里，現有員工500多人，公司坐落于陜西省涇陽縣云陽鎮211國道旁，交通十分便利。擁有大型的自備礦山，探明的優質石灰石儲量達3.2億噸。

公司建設的5000t/d水泥生產基地，共建有兩條2500t/d水泥熟料生產線，可年產水泥200萬噸。生產線全部采用當前國際先進的懸浮預熱─窯外分解─干法煅燒型生產工藝，導入全自動化的DCS集散型過程控制系統與QCX在線質量控制體系，充分利用了當今的模擬、數字與計算機技術，并結合嚴格的質量檢測與控制體系，更為可靠地保證了產品質量的優質與高穩定性。生產線裝備優良，關鍵設備均選用進口產品，如荷蘭PHILLIP公司X─Ray分析儀、德國PFISTER公司喂煤控制秤、BMH料流控制閥、SCHENCK儀表、瑞士ABB公司的DCS控制系統、美國ROSEMOUNT溫壓變送器、法國BERNARD執行器等，裝備技術在國內同行業中處于領先水平。通過聯合國CDM工程認證的9MW純低溫余熱電站工程于2009年4月建成投產。

公司獲得了國家頒發的工業產品生產許可證，通過了ISO9001：2000國際標準質量管理體系認證和產品認證、職業健康、平安體系GB/T28000R認證及環境體ISO14000認證。主要生產的“聲威”牌P.O52.5R、P.O52.5、P.O42.5R、P.O42.5、P.O32.5R、P.C32.5R等普通和復合硅酸鹽〔低堿〕水泥采用國際標準生產，是國家免檢產品。自投放市場以來實現出廠水泥、富裕強度、袋重合格率100%,成為眾多重點工程及廣闊用戶的首選品牌，廣泛應用于高速公路、鐵路、橋梁、機場、水利工程、工民用建筑和重點工程建設中，2006、2007年度陜西市場水泥銷量第一。

企業在全省建材行業第二家通過陜西省清潔生產審核，在節能降耗減排方面做出顯著成績，注重企業的社會責任，以科技支撐循環經濟實現可持續開展，企業獲得咸陽市質量管理先進單位和咸陽市科技進步與創新先進集體，同時取得了良好的經濟效益。

公司的企業精神是“融科技、創一流、促凝聚、求開展”，質量方針是“科技領先、質量第一、顧客至上、遵信守約”，以“真誠對待、誠信永遠”為效勞宗旨，抓住西部水泥工業結構調整的機遇，不斷開拓進取，實施跨越式的開展戰略，建設成為聲威集團的骨干企業，為陜西經濟開展不斷做出新奉獻。5.水泥生產工藝流程說明新型干法水泥技術，是指以懸浮預熱和預分解技術為核心，并采用計算機及其網絡化信息技術進行水泥工業生產的綜合技術。其內容主要有：原料礦山石灰石破碎、原料粉磨、原燃材料預均化、生料預均化、新型節能粉磨、高效預熱器和分解爐、新型篦式冷卻機、高耐熱耐磨及隔熱材料、計算機及網絡化信息技術等。使用以上技術進行水泥生產的優點是高效、優質、節能、節約資源、符合環保和可持續開展的要求。其特點是：生產大型化，完全自動化、能實現廢棄物的再利用，是開展循環經濟的切入點。整個工廠分為原料車間，燒成車間，水泥車間，中控室，檢驗室，余熱發電六個車間。從礦山向廠內依次是預均化堆場，立磨，懸浮預熱器系統，回轉窯，篦冷機，熟料庫，熟料庫熟料經過均化后，通過皮帶輸送到水泥粉磨車間，依次經過配料站，打散機，磨機，水泥磨，水泥庫，包裝機，出廠。所有數據都反映到中控室，經中控室和一線人員協調后直接操做各步驟情況，如調整噴煤量來調整回轉窯溫度等。5.1化驗室化驗室是檢驗出廠水泥各方面性能合格與否的一個職能部門，它又可劃為物理化驗室和化學化驗室。物理化驗室主要用來制模，測抗折、抗壓、細度等物理性能的。制模過程為：砂：水按3:1混—→攪拌—→制成模型—→上下震動60下—→兩次加樣—→削平—→分編號、取樣—→24小時養護〔要求20℃恒溫，濕度>90〕。控制室 分析 熒光 物理控制室：做簡易分析測得關鍵指標：如游離鈣，水泥比外表積等。游離鈣測定：1〕取樣孰料〔一小時一次〕2〕參加少量酒精研磨兩分鐘〔加酒精使孰料不粘〕3〕取研磨好的0.2克參加錐形瓶中，注入無水乙醇〔2：1〕4〕加熱攪拌至出現水滴快速低落溶液變色5〕快速游離鈣測定儀通過滴定苯甲酸至變回原色6〕結果：SO3CaO,57.51比外表積測定那么需要比外表積測定儀來測量分析室做孰料全析主要測定CaO、MgO、Fe2O3、SiO2和Al2O3等的含量方法表達如下：1〕溶液制備：增重法稱取孰料樣品3組→分別放入一個錐形瓶和兩燒中→分別加水、加適量HCL→電爐加熱→取一燒杯溶液倒入容量瓶中→搖勻水冷→移到三燒到三燒杯中，備用2〕測Fe2O3：取一燒杯溶液→參加氨水和HCL→調PH=1.8~2.0→加磺水楊酸鈉〔指示劑〕→KOH滴定→顏色由紫色變為藍色為滴定終點。3〕測Al2O3:取測Fe2O3后的溶液→加熱70℃→參加EDTA和氨水少許PH=4.3→用CuSO4滴定→終點顏色為黃色變為紫紅。4〕測MgO：另取一杯溶液→參加酒石酸堿鈉和三乙醇胺→調PH為堿→加EDTA和KB指示劑→至酸性→滴定終點顏色為：酒紅色變為藍色。5〕測CaO：再取一燒杯溶液→加KF〔掩蔽劑〕→CMP〔指示劑〕→NaOH調制PH>12→滴定終點顏色為：綠色熒光消失變為紅色。6〕測SiO2：取加熱溶液→參加HNO3和KF→形成氫氟酸→參加KCl→濾→形成氟硅酸鉀沉淀→加氨水水解→加酚酞〔指示劑〕→加NaOH滴定成色。熒光室主要用x-ray熒光儀做水泥熒光分析。物理強度試驗室主要做抗震抗壓實驗測定水泥物理性能分別1天4天10天。5.2水泥生產工藝涇陽聲威水泥廠原料五種：石灰石75%，粘土〔粉煤灰〕10%，硅石，銅礦渣〔三氧化二鐵〕5%。這里還會根據進廠原料進行各原料配合比調整。普通孰料堿要不高于0.6%，低堿就用粉煤灰來配料。以預分解窯為代表的新型干法水泥生產技術是國際公認的代表當代技術開展水平的水泥生產方法，其核心的生產工藝仍然是“兩磨一燒”，即“原料粉磨、熟料煅燒和冷卻、水泥粉磨”。其生產及的內容包括分為礦山開采、原料破碎、原料均化與儲存、原料配料、原料粉磨及廢氣處理、生料均化及入窯、熟料煅燒和冷卻、原煤均化、煤粉制備與計量輸送、熟料散裝與輸送、水泥配料及粉磨、水泥存儲與發運等多個環節。1〕生料粉磨：礦山開采及運輸：礦山開采根據不同的礦山現場條件，采用不同的爆破方式，實現零排廢生產。開采主要采用臺段式開采方式，輸送主要有大型汽車、皮帶等運輸方式。原料破碎：采用破碎機，將石灰石、硅鋁質原材料破碎至粒度滿足原料粉磨要求。原料均化與儲存：采用長方形或圓形預均化堆場堆存和均化石灰石及硅鋁質材料。采取縱向分層堆料，橫向斷面取料，使不同時段堆存的原料得到均化，所取原材料化學成分穩定。原料配料：采用皮帶秤精確計量對石灰石、粘土、校正原料通過調配庫等進行配料。原料粉磨及廢氣處理：采用球磨機、立式輥磨或輥壓機將不同配比的石灰石、粘土、校正原料粉磨成生料粉，通過x-ray熒光儀對出磨生料粉的化學成分進行快速檢測。生料儲存及均化：將粉磨后的生料粉儲存在生料均化庫內，向庫內吹入高壓空氣進行攪拌，使生料粉在庫內進行攪拌混合，出庫時采取多點下料等方式使生料粉的化學成分更均勻穩定。2〕熟料煅燒和冷卻：生料粉進入預熱器、分解爐預熱分解，然后通過回轉窯煅燒，石灰石中碳酸鈣在900℃時分解成氧化鈣，在1350℃時氧化鈣與硅鋁質材料及鐵質材料中氧化硅、氧化鋁、氧化鐵發生一系列的化學反映，最終形成熟料；出窯熟料經過篦冷機的急速冷卻，具有一定的活性和強度。

原煤均化、煤粉制備與計量輸送：與原料儲存及均化一樣，采用長形或圓形預均化堆場進行儲存及均化；根據不同煤種的品質狀況，合理選用立式輥磨或球磨粉磨技術將原煤粉磨成不同細度煤粉，選擇計量可靠的輸送設備送入分解爐和回轉窯內燃燒。3〕水泥粉磨：水泥熟料參加緩凝材料、混合材料通過水泥磨粉磨至一定的細度。水泥配料及粉磨：經高精度計量秤配料，熟料、緩凝材料〔天然石膏、磷石膏、脫硫石膏〕、混合材〔石灰石、粉煤灰、礦渣、煤矸石、爐渣等〕進入水泥粉磨設備進行粉磨，并采用質量監測儀器及時地對質量情況進行跟蹤監測與調整，制造出優質的水泥。5.3石灰石開采及破碎石灰石錘式破碎機主要是靠沖擊作用來破碎物料的.破碎過程大致是這樣的：物料進入破碎機中,遭受到高速回轉的錘頭的沖擊而破碎,破碎了的物料,從錘頭處獲得動能,從高速沖向架體內擋板,篩條,與此同時物料相互撞擊,遭到屢次破碎,小于篩條之間隙的物料,從間隙中排出,個別較大的物料,在篩條上再次經錘頭的沖擊、研磨、擠壓而破碎、物料被錘頭從間隙中擠出。從而獲得所需粒度的產品。所有水泥廠的原料都大同小異，都是有石灰質原料、黏土質原料、和一些輔助原料如校正原料、燃料組成，并且絕大多數原料均要破碎、均化。在該廠，石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比擬重要的地位。破碎過程要比粉磨過程經濟而方便，合理選用破碎設備和和粉磨設備非常重要。該廠所用的是單段錘式破碎機。單段錘式破碎機的礦石由重型板式給料機喂入破碎機的進料口，落入由兩個高速相向旋轉的轉子之間的破碎腔內，受到錘頭的打擊而被初步破碎。初碎后的物料在向下運動過程中在轉子和承擊砧之間受到進一步破碎，然后被承擊砧分流，分別進入兩個相互對稱的排料區，在由篦子和轉子形成的下破碎腔進行最終破碎直至顆粒尺寸小于篦縫尺寸從機腔下部排出。另外均化是水泥生產的一個重要過程，可以說水泥生產的整個過程就是一個不斷均化的過程。就生料制備而言，生料均化鏈可分為原料礦山的開采與搭配使用、原料的預均化、原料配合及粉磨過程的均化、生料的均化。其中第二、第四環節是最重要的環節，擔負著生料均化量的80%左右。而原料預均化的根本原理就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。通過均化實現了穩定原料成分，減少質量波動，以利于生產質量更高的熟料，并穩定燒成系統的生產；擴大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石；另外可以放寬礦山開采的質量和控要求，降低礦山的開采本錢；此外為工廠提供長期穩定的原料，也可以在堆場內對不同組分的原料進行配料，使其成為預配料堆場，為穩定生產和提高設備運轉率創造條件。5.4煤粉的粉磨：原煤經原煤倉、皮帶秤定量給料機喂入煤磨系統，在磨內進行烘干與粉磨，煤粉由出磨氣體帶入煤磨動態選粉機，別離出的粗粉返回磨頭再次粉磨，細粉隨氣體進入高濃度煤磨專用袋式除塵器，收集下的煤粉送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉制備系統利用窯尾廢氣作為烘干熱源。

煤粉倉下設有分解爐及窯頭喂煤計量系統，計量后的煤粉氣力輸送至窯尾分解爐燃燒器和窯頭多通道煤粉燃燒器。

煤磨系統開停機順序煤磨系統開機順序

〔1〕煤磨輔助系統組

〔2〕煤粉輸送設備組

〔3〕收塵、排風機組〔4〕啟動煤磨主電機

〔5〕啟動煤磨喂料組〔定量給料機〕

窯尾廢氣作為烘干熱源

聯系窯操及巡檢員，檢查煤粉制備系統具備啟動條件，確認袋收塵溫度，各擋板關閉，檢查關閉冷風閥及熱風閥；

啟動煤磨輔助設備組，確認各潤滑系統正常。高壓油泵啟動后10min

煤磨方可啟動。如果油溫過低，那么先投入電加熱；

啟動煤粉輸送設備組，調整煤粉倉入口氣動開關閥開度；

啟動煤磨排風機正常后，啟動袋收塵組，啟動高效選粉機，待電流穩定后調節相應檔板，使磨入口處保持微負壓-100

Pa左右，聯系窯操，啟動煤磨熱風風機，緩慢調整煤磨各風門開度，使磨機出口溫度和袋收塵入口溫度逐漸到達正常工作溫度；

啟動煤磨主電機組，并通知化驗室；

逐漸調整各風門、擋板開度，注意系統溫度變化，控制出磨氣體溫度≤80℃；

啟動原煤喂料機，依據原煤的情況和煤粉質量的要求，根據磨機電流、差壓、進出口氣體溫度、選粉機電流等參數調整給料機喂煤量。同時調整各檔板開度，確保煤磨穩定運行；

如果啟用熱風爐作熱源，那么熱風爐出口溫度保持在200～250℃，磨進口熱源切換至熱風爐。其余操作同上，控制磨產量，保證質量。磨機在正常操作中，在保證出磨煤粉質量的前提下，盡可能提高磨機的產量，喂料量的多少是通過給料機速度來調節，根據化驗室提供的原煤質量，喂料量的

多少可根據磨機的電流、進出口溫度、差壓、選粉機電流等參數來決定，在增減喂料量的同時，調節各檔板開度，保證磨機出口溫度；

原煤水分增大，喂煤量要減少，反之那么增加，也可用調節熱風量的方法來平衡原煤水分的變化；

原煤易磨性變好，喂煤量要增加．反之那么減少；

煤磨出口負壓增加，差壓增大，電流下降，說明喂煤量過多，應適當減少喂煤量；

煤磨出口負壓降低、差壓變小、出口溫度升高，說明喂煤量減少，應適當增加喂煤量，同時應注意原煤倉、給料機、進口斜管等處是否堵塞導致斷煤。

煤磨差壓的穩定對煤磨的正常運轉至關重要。差壓的變化主要取決于煤磨的喂煤量、通風量、煤磨出口溫度、磨內隔倉板的堵塞情況。在差壓發生變化時，先看原煤倉下煤是否穩定；如有波動，通知巡檢員檢查處理，并在DCS上作適當調整穩定煤磨喂料量。如原煤倉下煤正常，查看磨出口溫度變化，假設有波動，可通過改變各檔板來穩定差壓。如因隔倉板堵塞導致差壓變化那么止料抽粉，無效后停磨后進行處理。煤磨進、出口溫度

煤磨出口溫度對保證煤粉水分合格和煤磨穩定運轉具有重要作用，尤其是風掃煤磨更為敏感。出口溫度主要通過調整喂煤量、熱風檔板和冷風檔板來控制〔出口溫度控制在不超過80

℃

〕；

煤粉水分〔控制指標≤0.5%〕

為保證出磨煤粉水分達標，根據喂煤量、差壓、出入口溫度等因素的變化情況，通過調整各風門、檔板開度，保證煤磨出口溫度在適宜范圍內。

煤粉細度〔控制指標〔R80≤6%〕

為保證煤粉細度達標，在煤磨操作中，通過調整選粉機轉速、喂料量和系統通風量來加以控制。假設出現煤粉過粗，可增大選粉機轉速、降低系統的通風量、減少喂煤量等方法來控制；假設出現煤粉過細，可降低選粉機轉速、增大系統的通風量、增加喂煤量等方法進行調節。如果細度或水分一個點超標，要在交接班記錄上分析原因提出糾正措施，如連續兩個點超標要匯報值長，并采取措施，如連續三個點超標，必須匯報公司主管領導組織分析處理。袋收塵進口風溫：袋收塵進口風溫太高時〔進口風溫控制在70～75℃〕，要適當降低磨出口風溫，袋收塵進口風溫太低＜65℃時，有可能導致結露和糊袋，應適當提高磨出口風溫。袋收塵出口風溫〔出口風溫＞65℃〕正常情況下出口風溫略低于進口風溫，假設高于進口風溫且持續上升，判斷為袋收塵內著火，應迅速停止主排風機，關閉袋收塵進出口閥門，采取滅火措施：假設出口風溫低于進口風溫比正常時差值大且差壓上升，判斷為袋收塵漏風應立即通知巡檢員檢查處理。保持袋收塵出口風溫不要太低，以防結露糊袋。2.1.7.8煤粉倉錐部溫度〔6O～70℃〕假設出現異常持續升溫，應通知巡檢員檢查。根據溫升和現場檢查情況，可采取及時投用二氧化碳滅火裝置，防止錐部溫度繼續升高的措施。5.5生料粉磨聲威水泥廠采用閉路粉磨系統，用中卸磨粉磨，磨頭喂料中間卸料，然后由空氣斜槽，再經斗提送入旋風式選粉機中選粉，不合格的粗料通過空氣斜槽返回磨頭和磨尾中繼續粉磨。選出的細粉即細度合格的生料送到生料均化庫。再送入均化庫途中進行廢氣處理。回收進入空氣斜槽送入庫中。5.6孰料燒成此階段為熟料煅燒階段，即將生料在水泥工業窯內煅燒至局部熔融，經冷卻后得到以硅酸鈣為主要成分的熟料的過程。此過程是水泥生產中最重要的工藝過程，因為水泥主要是由熟料所組成，熟料的煅燒過程直接決定水泥的產量和質量、燃料與襯料的消耗以及窯的平安運轉。水泥工業是消耗能源較多的產業，而在水泥生產中，熟料煅燒要占全部能耗的80%左右，因此，了解和研究水泥熟料的煅燒過程是必不可少的。水泥熟料是合格的水泥生料在預分解系統、回轉窯系統進行加熱煅燒〔窯內溫度控制在約1450度左右〕，經過一系列復雜的物理化學反響后，變成高溫熟料，再對高溫熟料進行冷卻后的形成的產品。生料被斗式提升機由生料均化庫運入帶噴旋管道式分解爐的五級旋風預熱系統，經懸浮預熱器預熱、局部分解后進入分解爐，分解爐的熱量，主要是來自回轉窯內以及三次風提供，物料經過預熱器和分解爐，然后進入回轉窯窯尾，通過窯頭噴煤管噴入煤粉在窯內燃燒，隨著回轉窯的轉動，生料向窯頭移動，在燒結帶經1450°C加熱形成熟料，燒成熟料經篦冷機冷卻后，送至熟料庫存儲。熟料燒成階段所涉及設備及其工作原理：預熱器：懸浮預熱技術是指低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流中，在懸浮狀態下進行熱交換，使物料得到迅速加熱升溫的技術。相對于傳統的濕法、干法回轉窯生產，生料的預熱〔包括濕法窯料漿的烘干〕、分解和燒成過程均在窯內完成。懸浮預熱技術從根本上改變了物料預熱過程的傳熱狀態，將窯內物料堆積態的預熱和分解過程，分別移到懸浮預熱器和分解爐內在懸浮狀態下高效進行。A工作原理：料粉從喂料口喂入，迅速分散懸浮于氣流中，氣固相互立即進行熱交換，且速率極快；80%以上的熱量交換在連接管道中完成，只要不到20%的在旋風筒完成。氣固攜帶料粉以切線方向高速進入旋風筒，在筒內旋轉向下，至錐部反射內旋轉向上。在旋轉時，料粉及氣流受離心力作用具有向壁運動傾向，大顆粒質量的慣性大，碰壁失速墜落。B特點：懸浮預熱窯的根本結構是在較短的回轉窯后裝設多級懸浮預熱器，使原來在窯內以堆積態進行的物料預熱及局部碳酸鹽分解過程，移到懸浮預熱器內以懸浮狀態進行，因此呈懸浮狀態的生料粉能與熱氣流充分接觸，氣、固相接觸面大，傳熱速度快、效率高，有利于提高窯的生產能力，降低熟料燒成熱耗。同時它尚具有運動部件少，附屬設備不多，維修比擬簡單，占地面積較小，投資費用較低等優點。分解爐：分解爐是把生料粉分散懸浮在氣流中，使燃料燃燒和碳酸鈣分解過程在很短時間(一般1.5～3秒)內發生的裝置，是一種高效率的直接燃燒式固相一氣相熱交換裝置。在分解爐內，由于燃料的燃燒是在劇烈的紊流狀態下與物料的吸熱反響同時進行，燃料的細小顆粒呈一面浮游，一面燃燒，使整個爐內幾乎都變成了燃燒區。所以不能形成可見輝焰，而是處于820～900℃低溫無焰燃燒的狀態。水泥燒成過程大致可分為兩個階段：石灰質原料約在900℃時進行分解反響(吸熱)；在1200～1450℃時進行水泥化臺物生成反響(放熱、局部熔融)。根據理論計算，當物料由750℃升高到850℃，分解率由原來的25％提高到85～90％時。每千克熟料尚須1670千焦的熱量。因此，全燃料的60％左右用于分解爐的燃燒，40％用在窯內燃燒。近幾年來窯外分解技術開展很快，雖然分解爐的結構型式和工作原理不盡相同，它們各有自己的特點，但是從入窯碳酸鈣分解率來看，都不相上下，一般都到達85％以上。由此看來，分解爐的結構型式對于入窯生料碳酸鈣分解率的影響是不太大的。關鍵在于燃料在生料濃度很高的分解爐內能穩定、完全燃燒，爐內溫度分布均勻，并使碳酸鈣分解在很短時間內完成。回轉窯：回轉窯是水泥生產的主機設備。A工作原理生料粉從窯尾筒體高端的下，料管喂入窯筒體內，由于窯筒體的傾斜和緩緩地回轉，使物料產生一個即沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從高溫向低端移動的復合運動，生料在窯內通過分解，燒成等工藝過程，燒成水泥熟料后從窯筒體的底端卸出，進入冷卻機。B特點：燃料從窯頭噴入，在窯內進行燃燒，發出的熱量加熱生料，使生料煅燒成為熟料，在與物料交換過程中形成的熱空氣，有窯進料端進入窯系統，最后由煙囪排入大氣。篦冷機：篦冷機為冷卻經回轉窯煅燒過的水泥熟料的裝置。本廠采用的第三代篦冷機由上殼體、下殼體、篦床、篦床傳動裝置、篦床支承裝置、熟料破碎機、漏料拉鏈機、自動潤滑裝置及冷卻風機組等組成。A.工作原理：篦冷機內溫度大約在200℃，熱熟料從窯口卸落到篦床上，在往復推動的篦板推送下，沿篦床全長分布開，形成具有一定厚度的料床，篦冷機下，安置著一邊6臺，總共12臺風機在不斷向篦冷機內輸送冷風，冷卻風從料床下方向上吹入料層內，滲透擴散，對熱熟料進行冷卻。冷卻熟料后的冷卻風溫度升高變成為熱風，熱端高溫熱風作為燃燒空氣入窯及分解爐〔預分解窯系統〕，局部熱風還可作烘干之用，并且也可以用作余熱發電。熱風利用可到達熱回收，從而降低系統熱耗的目的；多余的熱風將經過收塵處理后排入大氣。出篦冷機的物料即為熟料，其溫度大約在100℃左右，冷卻后的小塊熟料經過柵篩落入篦冷機后的輸送機中；大塊熟料那么經過破碎、再冷卻后匯入輸送機中；細粒熟料及粉塵通過篦床的篦縫及篦孔漏下進入集料斗，當斗中料位到達一定高度時，由料位傳感系統控制的鎖風閥門自動翻開，漏下的細料便進入機下的漏料拉鏈機中而被輸送走。當斗中殘存的細料尚能封住鎖風閥門時，閥板即已關閉而保證不會漏風。燃料：熟料煅燒所用燃料主要是煤，由汽車運輸進廠存儲于原煤預均化堆棚中，經均化后由皮帶運輸機送至原煤倉緩存，然后經電子皮帶稱計量后進入輥磨機進行煤粉制備，成品煤粉儲存于窯頭、分解爐煤粉倉中以備用；烘干介質采用窯頭篦冷機的廢氣。成品煤粉分別經各自的菲斯特計量稱計量后由氣力輸送設備送至回轉窯和分解爐作燃料。這樣，生料經過懸浮預熱器、分解爐、回轉窯及篦冷機的煅燒和冷卻，生成水泥熟料，出篦冷機的水泥熟料經過運輸，運往熟料庫進行儲存，以備進行下面的生產工序。水泥粉磨是水泥制造的最后一道主要工序。其主要功能為將水泥熟料、緩凝劑〔即石膏〕及性能調節材料〔即各種混合材〕等粉磨到一定的細度，形成一定的顆粒級配以滿足水泥混凝凝土漿體的施工、凝結、硬化等指標要求。在水泥粉磨過程中，為了使水泥到達不同的標號，以及獲得某些性能，在水泥熟料中參加一些混合材共同粉磨，粉磨原料主要有以下幾種：熟料：從熟料均化庫經由皮帶輸送機運送至水泥配料站熟料小庫。石膏：石膏〔有時也采用脫硫石膏〕由汽車運輸進廠，存放在堆棚中。再由鏟車從石膏堆棚鏟入破碎機喂料坑，破碎后經皮帶輸送機、斗式提升機送入水泥配料站石膏小庫。煤矸石：煤矸石由汽車運輸進廠露天分別堆放備用。再由鏟車從煤矸石堆場鏟入破碎機喂料坑，破碎后經皮帶輸送機、斗式提升機送入水泥配料站煤矸石小庫。石粉：石粉由汽車運進廠存儲于石粉堆棚中待用。由鏟車將其從堆棚鏟入石粉喂料坑，經皮帶輸送機、斗式提升機送入水泥配料站小庫。礦渣：礦渣由汽車運輸進廠露天分別堆放備用。再由鏟車將其鏟入礦渣喂料斗中，經皮帶稱計量后送入熟料輸送皮帶，與熟料按一定的比例預混合后送入配料站熟料小庫。粉煤灰：干粉煤灰由罐裝汽車運輸進廠，氣力輸送至粉煤灰庫中存儲。通過鎖風喂料設備從粉煤粉庫出來經螺旋計量稱計量后進入空氣輸送斜槽，再經斗式提升機、空氣斜槽直接進入水泥磨機〔依粉磨品種及化驗室配料要求而定〕。水泥粉磨階段所涉及設備及其工作原理：輥壓機：A工作原理：輥壓機由兩個相向同步轉動的擠壓輥組成，一個為固定輥，一個為活動輥。物料從兩輥上方給入，被擠壓輥連續帶入輥間，受到50-100MPa的高壓作用后，變成密實的料餅從機下排出。排出的料餅，除含有一定比例的細粒成品外，在非成品顆粒的內部，產生大量裂紋，在進一步粉碎過程中，可較大地降低粉磨能耗。B輥壓機的主要特點：〔1〕提高產量：在粉磨系統中安裝輥壓機，其高壓負荷通過雙輥直徑傳遞到被粉磨的物料層，大局部能量被用于物料之間的相互擠壓，物料摩擦產生的聲能、熱能被轉化為物料的變形能，使其變形、撕裂、粉碎，可以使粉磨設備的潛在能力得以充分發揮，增加產量達50-100%，總能耗可降低20%-30%，提高了整個系統的生產效率。〔2〕降低電耗：用輥壓機粉磨物料，。輥壓后的物料不僅粒度大幅度減小，邦德功指數也明顯降低，從而大大改善了后續磨機的粉磨狀況，使整個粉磨系統的單位電耗明顯下降。可以使粉磨系統的總電耗顯著降低。比傳統粉磨方式節能25-50%，每年節電效益相當可觀。〔3〕節省投資：對于同樣生產能力要求的輥壓機與管磨機相比，輥壓機結構簡單、體積小、重量輕，占用廠房空間小，可以節省土建投資，同時也便于對原有粉磨系統進行改造。此外，輥壓機的操作、維修也非常簡便。〔4〕工作環境好：物料在擠壓輥罩內，被連續穩定地擠壓粉碎，有害粉塵不易擴散，同時，由于近乎無沖擊發生，故輥壓機的噪音比管磨機小得多。〔5〕易于開展：傳統管磨機受到加工、運輸、熱處理等條件的限制，管磨機大型化受到很大的制約。配輥壓機粉磨系統很好地解決了此類問題。使粉磨系統向大型化開展變成了現實。打散分級機：A工作原理：打散分級機是一種集料餅打散與顆粒分級于一體的新型分級設備。其打散方式采用離心沖擊粉碎的原理，經輥壓機擠壓后的物料呈較密實的餅狀，由對稱布置的進料口連續均勻地喂人，落在帶有錘形凸棱襯板的打散盤上，主軸帶動打散盤高速旋轉，使得落在打散盤上的料餅在襯板錘形凸棱局部的作用下得以加速并脫離打散盤，料餅沿打散盤切線方向高速甩出后撞擊到還擊襯板上后被粉碎。由于物料的打散過程是連續的，因而從還擊襯板上反彈回的物料會受到從打散盤連續高速飛出物料的再次劇烈沖擊而被更加充分地粉碎。必須強調的是，打散盤襯板外表的錘形凸棱的作用有別于傳統的錘式破碎機的錘頭，其主要作用是防止物料在打散盤外表打滑，對物料強行施以沿打散盤周向的加速，使其在脫離打散盤甩出時具有較高的初速度，從而獲得較大的動能，能夠有力地撞擊沿打散盤周向布置的還擊襯板，用以強化對料餅的沖擊粉碎效果。被打散的物料通過環形通道均勻地落入分級區。經過打散粉碎后的物料在擋料錐的導向作用下通過擋料錐外圍的環形通道進入在風輪周向分布的風力分選區內。物料的分級應用的是慣性原理和空氣動力學原理，粗顆粒物料由于其運動慣性大，在通過風力分選區的沉降過程中，運動狀態改變較小而落人內錐筒體被收集，由粗粉卸料口卸出返回，同配料系統的新鮮物料一起進人輥壓機上方的穩流倉。細粉由于其運動慣性小，在通過風力分選區的沉降過程中，運動狀態改變較大而產生較大的偏移，落人內錐簡體與外錐簡體之間被收集，由細粉卸料口卸出送人球磨機繼續粉磨。B結構組成：1主軸2軸套3打散盤4還擊襯板5擋料筒6風輪7內筒體8外筒體球磨機：A工作原理：球磨機是由水平的筒體，進出料空心軸及磨頭等局部組成，筒體為長的圓筒，筒內裝有研磨體，筒體為鋼板制造，有鋼制襯板與筒體固定，研磨體一般為鋼制圓球，并按不同直徑和一定比例裝入筒中，研磨體也可用鋼段。根據研磨物料的粒度加以選擇，物料由球磨機進料端空心軸裝入筒體內，當球磨機筒體轉動時候，研磨體由于慣性和離心力作用，摩擦力的作用，使它帖附近筒體襯板上被筒體帶走，當被帶到一定的高度時候，由于其本身的重力作用而被拋落，下落的研磨體像拋射體一樣將筒體內的物料給擊碎。物料由進料裝置經入料中空軸螺旋均勻地進入磨機第一倉，該倉內有階梯襯板或波紋襯板，內裝各種規格鋼球，筒體轉動產生離心力將鋼球帶到一定高度后落下，對物料產生重擊和研磨作用。物料在第一倉到達粗磨后，經單層隔倉板進入第二倉，該倉內鑲有平襯板，內有鋼球，將物料進一步研磨。粉狀物通過卸料箅板排出，完成粉磨作業。筒體在回轉的過程中，研磨體也有滑落現象，在滑落過程中給物料以研磨作用，為了有效的利用研磨作用，對物料粒度教大的一般二十目磨細時候，把磨體筒體用隔倉板分隔為二段，即成為雙倉，物料進入第一倉時候被鋼球擊碎，物料進入第二倉時候，鋼段對物料進行研磨，磨細合格的物料從出料端空心軸排出，對進料顆粒小的物料進行磨細時候，如砂二號礦渣，粗粉煤灰，磨機筒體可不設隔板，成為一個單倉筒磨，研磨體也可以用鋼段。原料通過空心軸頸給入空心圓筒進行磨碎，圓筒內裝有各種直徑的磨礦介質〔鋼球、鋼棒或礫石等〕。當圓筒繞水平軸線以一定的轉速回轉時，裝在筒內的介質和原料在離心力和摩擦力的作用下，隨著筒體到達一定的高度，當自身的重力大于離心力時，便脫離筒體內壁拋射下落或滾下，由于沖擊力而擊碎礦石。同時在磨機轉動過程中，磨礦介質相互間的滑動運動對原料也產生研磨作用。磨碎后的物料通過空心軸頸排出。水泥球磨機為臥式筒形旋轉裝置，外沿齒輪傳動。物料由進料裝置經入料中空軸螺旋均勻地進入磨機第一倉，該倉內有階梯襯板或波紋襯板，內裝不同規格鋼球，筒體轉動產生離心力將鋼球帶到一定高度后落下，對物料產生重擊和研磨作用。物料在第一倉到達粗磨后，經單層隔倉板進入第二倉，該倉內鑲有平襯板，內有鋼球，將物料進一步研磨。粉狀物通過卸料箅板排出，完成粉磨作業。B結構組成：球磨機由給料部、出料部、回轉部、傳動部〔減速機，小傳動齒輪，電機，電控〕等主要局部組成。中空軸采用鑄鋼件，內襯可拆換，回轉大齒輪采用鑄件滾齒加工，筒體內鑲有耐磨襯板，具有良好的耐磨性。本機運轉平穩，工作可靠。電收塵：收塵效率高，一般可達99%甚至更高，凈化能力大，能適應于生產設備大型化的要求，能處理較高溫度、濕度及腐蝕性的氣體，能量消耗少，運轉費用低，凈化1000m3的含塵氣體，僅消耗0.2-0.8度電，流體阻力不大，操作過程完全自動化，易于操作，故障率少但電收塵的缺點為:一次性投資大，占用空間大，收集帶電性差的氣體需要對氣體進行調質，技術性較高，如果使用不當，非常的危險。A工作原理:在電暈極和集塵極組成的不均勻電場中,以放電極(電暈極)為負極,集塵極為正極,并以72kv的高壓直流電源(高壓硅整流變壓器將380v交流電整流成72kv高壓直流電,由橫梁通過電暈極引入高壓靜電場),來充足.當這一電場的強度提高高某一值時,電暈極周圍形成負電暈,氣體分子的電離作用加強,產生了大量的正負離子.正負離子被電暈極中和,負離子和自由離子那么向集塵極轉移,當帶有粉塵的氣體通過時,這些帶負電荷的粒子就會在運動中不斷碰到并被吸附在塵粒上,使塵粉荷電,在電場力的作用下,很快運動到達集塵極(陽極板),放出負電荷,本身沉積在集塵板上.在正負離子運行中,電暈區里的粉塵帶正電荷,移向電暈極,因此,電暈極也會不斷積灰,只不過量較小.收集到的粉塵通過振打裝置使其跌落,聚集到下部的灰斗中由排灰電機排出,使氣體得到凈化。B結構組成電收塵主要由以下幾個部份所組成:電暈極(極線)，收塵極(極板)，外殼，集灰斗，進、出風口的氣流多孔板，振打裝置，絕源裝置及供電設施等。它也可以分為下部灰斗、中部收塵電場、頂部振打.配電及絕源裝置三個部份。電收塵其實就相當于一個較大的電容，它的內部是均勻排布的極板與極線，兩者之間有一定的距離，這樣收塵極與電暈極就相當于是大電容器的兩極。5.5水泥管裝涇陽聲威廠區北邊留有局部地方是管樁廠區，該區里主要生產水泥管樁，主要用來地基建設等，生產管樁主要原料是混凝土和鋼筋。混凝土嚴格按照配料單及測定的砂、石含水率進行調整配料。主筋應去除油污，不應有局部彎曲，端面應平整，不得有飛邊，不同廠家、不同型號規格的鋼筋不得混合使用。鋼筋區里，用鋼筋矯直機將買回來的鋼筋拉直，并裁取適當要求的長度，管樁中鋼筋下料長度的相對差值不得大于L/5000(L為樁長，以mm計)。以用來制作管樁的內部鋼筋籠子結構。制備不同規格的管樁需要制備不同要求的鋼筋籠，在制籠機里將截取好長度的鋼筋放入，從制籠機旁邊放入鐵絲，通過制籠機出來的鋼筋籠和管樁一樣的大小。螺旋筋的直徑應根據管樁規定確定，外徑450mm及以下，螺旋筋直徑不應小于4mm；外徑500～600mm，螺旋筋直徑不應小于5mm；外徑800～1000mm，螺旋筋直徑不應小于6mm。鋼筋骨架螺距最大不超過110mm。距樁兩端在1000～1500mm長度范圍內，螺距為40～60mm。鋼筋骨架采用滾焊機成型，預應力主筋和螺旋筋焊接點的強度損失不得大于該材料標準強度的5％。筋骨架成型后，各局部尺寸應符合如下要求：a)預應力主筋間距偏差不得超過±5mm；b)螺旋筋的螺距偏差，兩端處不得超過±5mm，中間部份不得超過lOmm；c)主筋中心半徑與設計標準偏差不得超過±2mm，鋼筋骨架吊運時要求平直，防止變形。鋼筋骨架堆放時，嚴禁從高處拋下，并不得將骨架在地面拖拉，以免骨架變形或損壞；同時應按不同規格分別整齊堆放。樁接頭應嚴格按照設計圖制作。鋼套箍與端頭板焊接的焊縫在內側，所有焊縫應牢固飽滿，不得帶有夾渣等焊接缺陷。假設需設置錨固筋，那么錨固筋應按設計圖紙要求選用并均勻垂直分布，端頭焊縫周邊飽滿牢固。端頭板的寬度不得小于管樁規定的壁厚；端頭板制作要符合以下規定：a)主筋孔和螺紋孔的相對位置必須準確；b)鋼板厚度、材質與坡口必須符合設計要求。1裝、合模裝模前上、下半模須清理干凈，脫模劑應涂刷均勻，張拉板、錨固板應逐個清理干凈，并在接觸部位涂上機油。拉螺栓長度應與張拉板、錨固板的厚度相匹配，防止螺栓過長或過短；禁止使用螺紋損壞的螺栓。張拉螺栓應對稱均勻上緊，防止樁端傾斜和保證平安。鋼筋骨架入模須找正，鋼套箍入模時兩端應放置平順，不得發生凹陷或翹起現象，做到鋼套箍與鋼模緊貼，以防漏漿。合模時應保證上、下鋼模合縫口干凈無雜物，并采取必要的防止漏漿的措施，上模要對準輕放，不要碰撞鋼套箍。2布料料時，樁模溫度不宜超過45℃。布料要求均勻，宜先鋪兩端部位，后鋪中間部位，保證兩端有足夠的混凝土。料宜采用布料機。3張拉預應力鋼筋管樁的張拉力應計算后確定；并宜采用應力和伸長值雙控來確保預應力的控制。張拉的機具設備及儀表，應由專人妥善保管使用，并應定期維護和校驗。注：新購置的張拉機具投入使用前必須進行校驗。當生產過程中發生以下情況之一時，應重新校驗張拉設備：a)張拉時，預應力鋼筋連續斷裂等異常情況；b)千斤頂漏油；c)壓力表指針不能退回零點；d)千斤頂更換壓力表。4離心成型。離心成型分為四階段：低速、低中速、中速、高速。低速為新拌混凝土混合料通過鋼模的翻轉，使其恢復良好的流動性；低中速為布料階段，使新拌混凝土料均勻分布于模壁；中速是過渡階段，使之繼續均勻布料及克服離心力突增，減少內外分層，提高管樁的密實性和抗滲性；高速離心為重要的密實階段。各企業具體的離心制度〔轉速與時間〕應根據管樁的品種、規格等經試驗確定，以獲得最正確的密實效果。混凝土攪拌開始至離心完畢應在50rain內完成。離心成型中，應確保鋼模和離心機平穩、正常運轉，不得有跳動、竄動等異常現象。心成型后，應將余漿倒盡。5常壓蒸汽養護管樁蒸養的介質應采用飽和水蒸汽。蒸汽養護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停一般控制在1～2h，升溫速度一般控制在20～25℃／h，恒溫溫度一般控制在70℃±5℃，使混凝土到達規定脫模強度；降溫需緩慢進行。注：對摻加摻合料的管樁的養護制度在試驗根底上另行調正。蒸汽養護制度應根據管樁品種、規格、不同的原材料、不同季節等經試驗確定。池〔坑〕內上下溫度要根本一致。養護坑較深時宜采用蒸汽定向循環養護工藝。6脫模應力混凝土管樁脫模強度不得低于35MPa，預應力高強混凝土管樁脫模強度不得低于40MPa。預應力放張順序，應采取對稱、交錯張放方法。脫模場地要求松軟平整，保證脫模時樁不受損傷。7壓蒸養護：壓蒸養護的介質應采用飽和水蒸汽。預應力高強混凝土管樁經蒸汽養護，脫模后即可進入壓蒸釜進行壓蒸養護。壓蒸養護制度根據管樁的規格、原材料、季節等經試驗確定。壓蒸養護恒壓時蒸汽壓力控制在0.9～1.0MPa，相應溫度在180℃左右。當釜內壓力降至釜外大氣壓一致時，排除余氣后才能翻開釜門；當釜外溫度較低或釜外風速較大時，禁止將樁立即運出釜外降溫，防止因溫差過大降溫速率過快而引起溫差裂縫。8自然養護預應力混凝土管樁脫模后在成品堆場上需繼續進行保濕養護，以保證混凝土外表潤濕，防止產生收縮裂縫，確保預應力混凝土管樁出廠時強度等級不低于C60。質量控制：管樁廠應建立完善的質量保證體系。原材料應實行進廠復檢制度，根據相應標準檢驗合格前方可使用。管樁廠應建有相應等級的試驗室。產品檢驗：產品檢驗依據國標GB13476《先張法預應力混凝土管樁》進行混凝土抗壓強度、外觀質量、尺寸偏差、抗彎性能等的檢驗。產品檢驗后按檢驗的產品等級在樁身按標準規定標明標志。貯存：堆放場地堅實平整。產品堆放時，最下層宜按GB13476《先張法預應力混凝土管樁》要求的兩支點位置放5在墊木上，墊木支承點在同一水平面和同一垂線上，并用合格木楔固定，以防滾滑。貯存產品應標明合格印章及制造廠、產品商標、管樁標記、品種、規格、生產日期或編號等內容。產品應按品種、規格、型號分別堆放，堆放層數不宜超過下表：外徑/mm300～350400～450500～600800～1000堆放層數9875注：堆放時，長樁不得置于短樁的上方。產品裝卸、起吊應輕放輕起，嚴禁拋擲、碰撞、滾落。管樁鋼模該模具吸收國內外同類產品的優點設計制造，結構新穎，采用徑向企口定位，分段制造，螺栓連接，具有運輸方便，組裝快速，定位準確，整體剛性好，運轉平穩等特點。滾焊機工作原理：根據施工要求，鋼筋籠的主筋通過人工穿過固定旋轉盤相應模板園孔至移動旋轉盤的相應孔中進行固定，把盤筋〔繞筋〕端頭先焊接在一根主筋上，然后通過固定旋轉盤及移動旋轉盤轉動把繞筋纏繞在主筋上〔移動盤是一邊旋轉一邊后移〕，同時進行焊接，從而形成產品鋼筋籠。主要性能特點：氣缸帶動上電極滾輪，壓力可以精確，連續調整。滾焊輪轉速采用變頻無級調速，運轉平穩，使焊縫外表光滑美觀，同時減少焊盤磨損。焊接滾輪均強水冷，確保焊機具有高負載持續率，實現連續穩定焊接。滾焊輪動力驅動根據工作特點要求，可采用上驅動或下驅動形式，轉動導電局部采用內嵌式銀瓦結構，導電座全封閉油浸式導電油潤滑，導電率高，轉動靈活。焊接滾動輪運轉方向有橫〔H型〕，和縱向〔Z型〕兩種方式可選，H型機種適用于橫向焊縫和環焊加工；Z型機種適用于縱向焊縫加工。鋼筋鐓頭機鋼筋加工機械之一。將鋼筋端部鐓粗，作為預應力鋼筋或冷拉時鋼筋的錨固頭的機械。鐓頭機有機械和液壓兩種。液壓鐓頭機的工作原理為：液壓缸推動夾具將鋼筋夾緊時，其鐓頭壓模向前移動，將鋼筋頭擠壓鐓粗，而后彈簧將壓模推回，放松夾具，即完成一次鐓頭。優點：開式結構、操作方便；可調整夾片位置，防止鐓歪頭；鐓頭速度快，每分鐘可鐓頭20個。離心成型機離心成型法制造各種不同直徑長度的環形混凝土制品〔樁、電桿、管〕