壓力容器維護檢修規程1總則1.1合用范圍1.1.1本規程合用于本公司中受勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構監察的最高工作壓力為0.1-35MPa、工作溫度為—20—450℃的鋼制固定式壓力容器(以下簡稱“1.2.2本規程也合用于在用液化氣體鐵路槽車和汽車槽車的罐體(以下簡稱“槽車罐體”)。1.2.3本公司中最高工作壓力和工作溫度不在上述規定范圍之內的壓力容器的維護、檢查與檢修應遵循國家有關部門頒發的相應的標推、規程和規范。1.2.4本公司中壓力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本規程外，還應遵循下列規程：a．國務院頒發的《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》；b．勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例實行細則》；c．勞動部頒發的《壓力容器安全技術監察規程》；d．勞動部頒發的《在用壓力容器檢查規程》；e．GBl50《鋼制壓力容器》；f．GBJ94《球形貯罐施工及驗收規范》。2檢修周期與內容2.1檢修周期(見表1)2.1檢修周期安全狀況等級檢查周期外部檢查內外部檢查耐壓實驗1-3級12≤72≤1203-4級12≤36≤120注1．安全狀況等級為3級的容器的檢查周期由檢查員根據容器具體情況擬定。2．符合本規程第4.6.13.2條規定的容器可不做耐壓實驗3使用管理初維護保養3.1使用管理3.1.1容器投用前，使用單位應按有關規定的規定逐臺辦理使用登記手續，取得《使用登記證》后方可使用。3.1.2容器使用單位應指定具有壓力容器專業知識的工程技術人雖在廠長和總工程師領導下負責本單位壓力容器的技術管理工作，并做好以下工作：a．建立和健全容器技術檔案；b．貫徹執行有關容器的技術法規和文獻；c．編制和修改公司容器安全技術管理規章制度；d．參與容器檢查、修理和操作人員的安全技術教育和培訓工作；e．參與容器的安裝、驗收及試車工作；f．檢查容器運營、維修和安全附件校驗工作；g．負責容器檢查、修理、改造和報廢等技術審查工作；h．編制容器年度定檢計劃和檢修計劃并負責實行；i．向主管部門和本地勞動部門上報本公司容器管理年報、定期檢查計劃和實行情況，j．負責容器安全等級變更工作；k．負責容器過戶審查工作；l．負責工藝參數提高的審批工作；m．參與容器事故的分析與報告。3.2平常維護保養3.2.1操作人員應通過技術培訓和安全教育，對所使用的容器做到“四懂三會”，并經考試合格，持安全操作證上崗。3.2.2操作及維修人員應按“包機”制所規定的內容和項目對容器進行平常維護保養工作。3.2.2.1操作人員必須嚴格按容器操作規程啟動、停止和操作客器，嚴禁容器超溫、超壓、超負荷運營。3.2.2.2操作人員要嚴格執行巡回檢查制度，定期、定點、定線、定項對容器進行巡回檢查(檢查內容可參見第4.5條)，發現異常現象及事故隱患及時解決或上報并將有關情況記入當班記錄。3.2.2.3維修人員要堅持對容器的平常巡回檢查，及時消除跑、冒、滴、漏和解決故障，對暫時不能消除的缺陷應向車間提出解決意見。3.2.2.4認真填寫崗位原始記錄和交接班記錄。3.2.2.5認真加強對容器外表及周邊環境的清潔和衛生工作。3.2.2.6對需定期排污和排空的容器應按有關規定和規定定期、定期進行。3.2.3容器(特別對有襯里的容器)在開、停車和試壓時應按規定分級、分段升(降)壓和溫度，對于升壓有壁溫規定(或操作有壁溫規定)的容器不得在低于規定壁溫下升壓，對于液化氣體每次空罐充裝時必須嚴格控制物料充裝速度，嚴防充裝速度過快壁溫過低而發均脆斷。3.3定期維護保養3.3.1使用單位應結合設備整頓和設備修理定期解決和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等現象，。并根據容器自身情況定期對容器進行防腐、保溫工作，容器主螺栓應定期加潤滑脂，其它螺栓和緊固件也應定期進行防銹工作。3.3.2對停用封存和備用的容器應定期進行檢查、維護和進行“四防”(防凍、防塵、防潮、防腐)工作。3.4常見故障解決方法常見故障解決方法見表I。現象原因解決方法現象原因解決方法超溫、超壓1.操作控制不穩定或熱量瞬時加入量增大2.儀表或控制裝置失靈，產生誤操作3.介質濃度變化，反映劇烈4.系統壓力平衡破壞，安全附件失靈1.調整操作，使之穩定2.檢查、調整3.調整介質濃度，穩定操作4.修理或更換安全附件，調整系統壓力容器滲(泄)漏3.容器發生振動，使緊固件松動3.消除振動或停車解決容器有過熱、跑冷現象1.絕熱層損壞2.偏流l.修復絕熱層2.調整異常振動聲響1.容器發生共振或氣蝕2.操作不正常3.緊固件松動1.查明因素，消除共振和氣蝕2.調整操作，恢復正常3.擰緊容器滲(泄)漏1.密封元件損壞2.容器附件損壞1.更換或修理密封元件2.停車修理或更換3.5緊急情況解決發生下列異常現象之一時操作人員有權采用緊急措施解決并及時上報：a．容器工作壓力、介質溫度或容器壁溫超過規定值以及容器超負荷運營、經采用措施仍不能得到有效控制時；b．容器重要受壓元件或盛裝易燃、易爆、有害、毒性限度為中檔危害介質的容器發現裂紋、鼓包、變形、泄漏等危及安全的缺陷；c．容器所在崗位發生火災或相鄰設備發生事故已直接危及容器安全運營時；d．容器過量充裝危及安全時；e．容器的接管、緊固件損壞難以保證容器安全運營時；f．容器液位失去控制，采用措施仍不能得到有效控制時；g．容器與相鄰管道發生振動，危及容器安全運營時；h．安全裝置失靈，無法調整，危及安全運營；i．發生安全生產技術規程中不允許容器繼續運營的其它情況。4檢查4.1檢查單位、檢查員、無損檢測人員4.1.1從事容器和槽車罐體檢查的單位和檢查員均應得到主管部門的批準，并經資格鑒定、考核和認可。4.1.2經資格認可的檢查單位，可以從事批準范圍內檢查工作。4.1.3經資格認可的檢查員，應在資格證書允許的范圍內從事相應項目的檢查工作，出具的檢查報告書有效末獲得檢查員資格證書的檢查人員，可在檢查員指導下進行檢查工作，但無權簽署檢查文獻。4.1.4無損檢測人員應按GB9446《無損檢測技術資格鑒定通則》的規定取得“技術資格證書”后，才干從事相應的無損檢測工作。4.2檢查性質和檢查周期4.2.1容器的檢查性質根據勞動部《壓力容器安全技術監察規程》的規定定為：a．外部檢查：指專業人員在容器運營中的定期在線檢查；b．內外部檢查：指專業檢查人員在容器停運后的檢查；c．耐壓實驗：指壓力容器在內外部檢查或修理完畢后，進行超過容器最高工作壓力的液壓或氣壓實驗。4.2.2容器的檢查周期。4.2.2.1容器的檢查周期見表2。4.2.2.2屬于下列情況之一者，其內外部檢查周期應適當縮短：a．工作介質對容器材料的腐蝕狀況不明，設計者未能提供或未能準確提供腐蝕速率以及介質對材料的腐蝕速率大于0.25毫米／年的容器；b．材料的可焊性差，在制造或修復時曾多次返修的；c．容器投入使用以來初次進行檢查的；d．容器使用條件差，管理水平低的；e．容器使用超過2023，經檢查鑒定確認不能按正常檢查周期使用的；f．持證檢查員認為應當縮短的。4.2.2.3屬于下列情況之一者，其內外部檢查周期可以適當延長：a．非金屬襯里在原定檢查周期內使用完好的，但不應超過108個月；b．工作介質對材料的腐蝕速率低于o.1mm／a，或有可靠金屬襯里的容器，通過一至二次內外部檢查確認基本無腐蝕的，但不超過120個月。4.2.2.4裝有觸媒的反映容器及裝有填充物的大型容器其定期內外部檢查周期由使用單位根據設計圖樣和實際使用情況擬定。4.2.2.5因特殊因素不能按期進行容器內外部檢查和耐壓實驗的，使用單位必須提前三個月以充足的理由提出申請經公司技術總負責人批準，并報上級主管部門批準，三類容器還應報本地勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案方可延長，但延長期一般不超過12個月，對容器安全狀況等級低于3級的一般不得延長。4.3檢查的程序、計劃和方案4.5.1檢查程序4.3.1.1檢查一般分為準備，實行和竣工驗收三個階段，各階段的重要內容和互相關系參見?頁圖。4.3.2檢查計劃4.3.2.1容器的年度檢查計劃，應報上級主管部門和同級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。4.3.2.2容器年度檢查計劃應和設備檢修計劃同時下達。4.3.3檢查方案4.3.3.1根據受檢容器的重要性、結構復雜限度、施工工作量的大小以及技術檔案資料審查情況，決定是否編制檢查和施工方案，但屬于下列情況之一者，必須逐臺編制檢查和施式方案：a．中壓以上中型反映容器、儲存容器和較重要的分離、換熱容器；b．擬對重要受壓元件進行改造的；c．容積大于等于40m3按規定進行內外部檢查或大修理的容器；d．槽車罐體的大修和檢查。4.3.3.2大型、復雜容器檢查和施工方案一般應涉及以下內容：a．容器的重要技術參數；b．容器設計、制造、安裝、使用、檢查、修理和改造等的歷史簡況；c．方案制定依據；d.檢查及施工性質、內容和方法(涉及規定無損探傷和其它理化檢查的部位、數量)。e．檢查及施工前的規定及準備工作；f．缺陷鑒定和解決原則、質量標被及驗收方法；g．安全附件的檢修和調校規定；h．耐壓實驗和密封性能實驗的規定；i．檢查的安全注意事項及防護措施；j．檢查及施工人員資格和規定(涉及權限和職責)；k．物質淮備明細炭(重要的施工用設備、儀器、專用工具、重要材料、安全和防護用品，以列表形式列出)；l．檢測用容器簡圖，焊縫展開圖(列入方案附件)；m．檢查及施工工作程序或檢查、施工工藝。4.4檢查的基本原則4.4.1容器的外部檢查應以宏觀檢查為主，必要時可以進行壁厚或壁溫的測定。4.4.2容器的內外部檢查應以宏觀檢查和壁厚測定為主，必要時可選擇以下檢查(測)方法。a．表面探傷；b．超聲波探傷；c．射線探傷；d．金相檢查；e．硬度測定；f．元素分析；g．應力測定；h．耐壓實驗；i．其他最新檢測技術。容器的內外部檢查和耐壓實驗應結合系統大修或設備單體大修時進行。4.4.3必須進行無損探傷的部位，數量和方法由檢查員擬定。4.4.4容器內外部檢查中，凡已進行過資料審查、材質檢查、結構檢查、幾何尺寸測量，焊縫埋藏性缺陷檢查等項目并已有結論性意見(或數據)的，一般不再反復這些項目，若在使用和檢查過程中出現異常情況的則應做相應檢查。4.5外部檢查內容4.5.1容器本體、接口部位、焊接接頭等處有無裂紋。4.5.2無絕熱層容器的外表腐蝕情況，有絕熱層容器的絕熱效果和完好情況4.5.3容器或相鄰管道有無異常振動和聲響，有無互相摩擦。4.5.4與容器有關的安全附件是否齊全、靈敏，其鉛封是否完好并在有效期內。4.5.5容器的支座、基礎是否下沉、傾斜、破壞，緊固件是否完好。4.5.6有檢漏孔、信號孔的容器，有無泄漏痕跡，檢漏管是否通暢。4.5.7運營記錄、工藝控制參數和開、停車情況。4.5.8檢查疏水(排污)和放空閥體是否完好、暢通。4.5.9安全狀況等級為4級的容器的監控情況。4.5.10室外高塔、罐的接地和避雷裝置是否完好。4.5.11易燃、易爆介質貯罐、球罐及管線的接地和防靜電裝置是否良好。4.5.12運營是否平穩、正常，有無異常現象發生。4.5.13對有熱膨脹位移的容器檢查其膨脹位移支座、墊(滑)板移動及磨損情況。4.5.14對容器有懷疑和認為有必要的部位進行表面測厚檢查。4.6內外部檢查內容4.6.1涉及外部檢查的內容。4.6.2審查技術資料、檔案。4.6.3結構檢查內容.a．封頭（端蓋）以及筒體與封頭連接情況；b．方形孔、人孔或檢查孔以及開孔補強的合理性；c．角接、搭接結構；d．焊縫布置不合理的；e．密封結構；f．支座、法蘭、排污口；g．其他也許產生高應力集中和復雜應力狀態的結構。4.6.4幾何尺寸檢查內容：a．縱、環縫對口錯邊量、棱角度；b．焊縫余高，角焊縫的焊縫厚度和焊腳尺寸；c．同一橫截面上最大直徑與最小直徑差；d．封頭表面的凹凸量、直邊高度和縱向皺折；e．球形容器支柱的鉛垂度和沉降量；f．高大塔體的鉛垂度和母線的直線度；g．封頭和簡體的實際厚度；h．不等厚度的對接接頭末進行削薄過渡的超差情況，g．繞帶式容器相鄰鋼帶的間隙。4.6.5材質檢查4.6.5.1遇下列情況之一時一般應做材質檢查：a．材質不清者；b．材質清楚，但根據使用條件、工況和經驗懷疑主體材質有老化傾向者。4.6.5.2檢查方法：視具體情況可采用化學分析、硬度測量、光譜分析和金相檢查。4.6.5.3重要受壓元件材質和種類的牌號一般應查明，材質不明者，對于無特殊規定的鋼制壓力容器，允許按鋼號A3(Q235)材質強度的下限值進行強度校核；對于槽、罐車和有特殊規定的容器，必須查明材質。4.6.6表面缺陷檢查4.6.6.1表面常見缺陷有：a．腐蝕(均勻腐蝕、點腐蝕、應力腐蝕、坑蝕等)；b．磨損；e．機械性損傷(劃痕、弧坑、凹坑)；d．焊縫表面的氣孔、夾渣、咬邊、弧坑；e．變形(承壓殼體鼓包)、鼓脹及金屬襯里軸向皺折；f．表面裂紋。4.6.6.2表面檢查要點：a．封頭過渡區、氣液相交界面、密封面；b．焊縫接頭和多次返修部位，異種鋼焊接部位和工卡具的焊跡處；c．角接(搭接)接頭，對口錯邊量和棱角度嚴重超標部位；d．有內件的容器，著重檢查其支承構件與筒體的連接部位；e．高溫容器使用中發現有局部過熱的部位，有耐腐蝕襯里容器的檢漏管泄漏的相應區域。4.6.6.3檢查方法a．徹底清掃表面重點部位使之顯出金屬原底(必要時可用鋼絲刷或噴砂、磨削解決)：b．在必需的照明條件下用目視辦法觀測整個容器內部，借助5—10倍放大鏡對重點部位仔細查看；c．壁厚測量和無損檢測。4.6.6.4屬下列情況之一者，應對焊縫進行不小于焊縫長度20％的農面探傷檢查：a．用濕度級別大于540Mpa材料制造的；b．用Cr-Mo鋼制造的；c．有奧氏體不銹鋼堆焊層的；d．介質也許產生應力腐蝕的；e．錯邊量和棱角度嚴重超標的部位；f．焊縫返修部位。假如局部表面探傷發現裂紋時，應擴大探傷的范圍；如仍發現裂紋，則應對該條焊縫的所有表面進行探傷，并抽查相應的容器外表面焊縫。4.6.6.5相應力集中部位、變形部位、異種鋼焊接部位、補焊區、電弧損傷處和易產生裂紋部位，應重點進行檢查。4.6.6.6有晶間腐蝕傾向的，可采用金相檢查或錘擊檢查。錘擊檢查時可用0.15-1.0kg重的手錘敲擊焊縫兩側或其他部位。4.6.6.7繞帶式容器的鋼帶始、末端焊接接頭應進行表面裂紋檢查。4.6.7壁厚測量4.6.7.1容器未見明顯均勻腐蝕(或年平均腐蝕速率在0.1毫米／年以內)時，須通過壁厚測量擬定其實際腐蝕速度；已發現明顯腐蝕的應測定其剩余壁厚以校核強度和推算其平均腐蝕速度。4.6.7.2測定位置的選擇應有代表性和復查的反復性并型有足夠的測點數，測定后應標圖記錄。測定位置一般選擇下列部位：a．液位經常波動的部位；b．易產生沖刷腐蝕的部位；c．制造時壁厚減薄部位和使用中易產生變形的部位；d．表面檢查時發現有明顯缺陷的部位。4.6.7.3采用超聲波測厚儀測定壁厚時，如遇母材存在夾層缺陷，應增長測點或用超聲波探傷儀查明夾層的分布情況和與母材自由表面的傾斜度。測定臨氫介質的容器壁厚時，如發現壁厚“增值”時，應考慮氫腐蝕的也許性。4.6.8焊縫埋藏缺陷的檢查有下列情況之一的焊縫應進行超聲波或射線探傷，必要時應互相復驗：a．表面檢查發現裂紋的部位和認為有必要的進行埋藏缺陷檢查的部位；b．上次檢查中通過焊補解決的部位以及曾經進行過兩次焊補返修的部位；c．穿透性裂紋的兩端延長部位；d．錯邊量和棱角度有嚴重超標的焊縫部位。4.6.9有覆蓋層的容器檢查4.6.9.1檢查項目a．用目視方法檢查覆蓋層的完好情況；b．用目視方法檢查外部絕熱層護殼、防雨水結構的合理性和可靠性；c．在容器運營條件下，可用紅外測溫儀(或其他有效方法)測量外部絕熱層的溫度變化以判斷絕熱層的完好情況，也可推斷容器內部耐火絕熱層的完好狀況；d．有耐腐蝕金屬襯里的容器，可用5-10倍放大鏡觀測表面的粗糙度變化，也可用滲透探傷方法檢查焊縫的針孔和裂紋，當已出現泄漏跡象時，應局部或所有拆除襯里層，查明本體的腐蝕狀況或其他缺陷；e．用奧氏體不銹鋼堆焊襯里的，應檢查堆焊層的龜裂、剝離和脫落情況等；f．對于非金屬材料襯里容器，如發現襯里破壞、龜裂或脫落，或在運營中本體壁溫出現異常，應局部或所有拆除襯里，查明本體的腐蝕狀況或其他缺陷。4.6.9.2有下列情況之一者可不拆除保溫層：3.保溫層完好，容器制造時已對焊縫進行過100%表面探傷末發現裂紋，且運營工況正常的；b．在以往的定期內外部檢查中，已對有代表性的部位進行過局部抽查末發現裂紋等缺陷，且目前保溫層仍完好的；c．有類似使用經驗的；d．持證檢查員認為沒有必要的。4.6.9.3有下列情況之一者可局部拆除保溫層：a．保溫層局部破損、垮塌，使該部位的覆蓋保護失效的；b．在容器運營中發現局部過熱或跑冷的；c．容器發現局部變形的；d．持證檢查員認為有必要的。4.6.9.4有下列情況之一者必須所有拆除保溫層：a．保溫層大面積破損失效的；b．局部拆除檢查時發現容器表面出現裂紋、過熱、嚴重腐蝕等缺陷的；c．局部拆除面積過大，難以保證恢復修補質量的。4.6.10容器螺栓和緊固件的檢查4.6.10.1高壓螺栓、螺母應逐個進行清洗和尺寸測量，并檢查其損傷和裂紋情況，必要時應進行表面無損探傷；重點檢查螺紋及過渡部位有無環間裂紋。4.6.10.2其他緊固件應檢查其腐蝕情況、數量、規格和伸出長度是否滿足使用規定。4.6.11密封面和密封件的檢查4.6.11.1清洗各密封面和密封件，用目視和放大鏡仔細查看密封面有無腐蝕、壓傷、徑向劃痕，必要時應做表面探傷。4.6.11.2檢查密封件的變形、材質劣化和腐蝕、損傷情況。4.6.12安全附件4.6.12.1容器所用的安全閥、爆破片、壓力表、液位計和測溫儀表等安全附件應符合《壓力容器安全技術監察規程》的規定。4.6.12.2容器所有安全附件應結合容器的大修或系統年度大修進行解體檢查、清洗、修理或更換、并調校鉛封。4.6.12.3安全附件的整定和枝驗應先在專用調校裝置上校驗合格，鉛封后再安裝于容器上；對于工作介質為蒸汽，溫度高于100℃的安全閥，經上述校驗后，還須熱態調校合格方可鉛封，然后投入使用；對無法進行熱態調枝的應考慮熱補償系數。4.6.12.4盛裝易燃、易爆和毒性限度為中度、高度、極度危害介質的容器安全閥和爆破片出口均應裝有放空管并引至安全地點。對所有可直接排入大氣的可燃性氣體放空管應定期吹掃，以保持暢通。4.6.12.5盛裝易燃、介質毒害限度為中度、高度、極度危害的容器應采用板式液佐計(或自動波面指示器)并應有防止泄漏的保護裝置；液位計上應有上、下警戒線并經1.5倍最高工作壓力試壓合格后方可使用。4.6.12.6超過起跳壓力而未動作的安全閥應重新進行整定、枝驗，合格后方可使用；對超過爆破壓力而未爆破以及在使用中出現折皺或劃痕的爆破片應立即更換，不得繼續使用。4.6.12.7使用單位要定期進行容器安全附件檢(校)驗和更換工作。安全閥每年至少校驗一次；爆破片應定期更換，更換周期由使用單位根據爆破片安裝部位相使用條件具體擬定；容器壓力表的校驗和維護應符合國家計量部門的有關規定；盛裝易燃、易爆介質的容器接地電阻每年至少校測一次。4.6.12.8容器安全附件校驗除工藝設計有特殊規定外，其整定值一般應符合下列規定：a．安全閥的起跳壓力應調整為容器最高工作壓力的1.05-1.10倍；當最高工作壓力<1.0MPa時安全閥的啟動壓力為(p+0.02-0.05)MPa；且不超過容器的設計壓力。回座壓力不低于容器最高工作壓力的90％，且不小于實際正常工作壓力；b．爆破片的設計爆破壓力根據爆破片的型式和容器實際最高工作壓力由，最低標定爆破壓力加制造范圍負偏差擬定，具體數據見表3，表3爆破片形式普通正拱型開縫正拱型反拱型正拱型受脈動載荷型最低標定爆破壓力Pamin爆破片設計爆破壓力1.43Pw1.43Pw+制造負偏差1.25Pw1.25Pw+制造負偏差1.10Pw1.10Pw+制造負偏差1.70Pw1.70Pw+制造負偏差注：1.Pw——容器實際最高工作壓力，MPa。2.制造負偏差由制造廠和用戶共同商定。

c．低壓容器使用的壓力表精度不應低于2.5級；中壓及高壓容器使用的壓力表精度不應低于1.5級。壓力表盤刻度極限值應為最高工作壓力的1.5-3.0倍，最佳選用2倍。表盤直徑不應小于100mm。4.6.12.9安全附件的校驗內容：a．安全閥重要進行外觀及零部件質量檢查：涉及宏觀檢查(重要檢查安全閥的外觀、閥座、閥瓣、彈簧、閥芯和密封面有無磨損、腐蝕、裂紋和其他缺陷)、性能檢查(重要是安全閥啟動壓力和回座壓力的校驗)、1.5倍最高工作壓力水壓強度實驗(保壓時間不少于2分鐘。一般在檢修后需進行此項檢查)、氣密性實驗及排放量檢查。(安全內排放量計算按《壓力容器安全技術監察規程》附件五進行)；b．爆破片的校驗重要是進行定期更換和對的安裝；c．壓力表的校驗重要是測量其精度和動作靈敏限度；d．限位計的校驗重要是檢查其外觀有無破損、裂紋及閥件固死現象，對自動指示液位計應按儀器、儀表校驗有關規定檢查其準確性和測量誤差；e．所有安全附件應有產品合格證、銘牌或其他技術文獻。4.8.12.10屬于下列情況之一的安全附件不能安裝和使用：a．無產品合格證和銘牌；b．安全閥規格和性能不符合規定；c．超期使用仍未進行校驗者；d．爆破片已超過使用期限，或在使用期限中超過爆破壓力末爆破者以及表面出現折皺劃痕等危及安全運營者；e．有限止釘的壓力表在無壓力時，指針不能回到限止釘處；無限止釘的壓力表，在無壓力時，指針距零位的數值超過壓力表的允許誤差；f．表盤封面玻璃破裂或表盤刻度模糊不清者；g．壓力表彈簧管泄漏或指針松動者；h．液位計玻璃板(管)有破碎、裂紋者；i．液位計閥件固死或不通者；j．液位計經常出現假液位者。4.6.13耐壓實驗和氣密性實驗。4.6.13.1到間隔期的容器按附錄A規定進行耐壓實驗。4.6.13.2屬下列情況之一的容器可不做耐壓實驗：a．連續生產裝置系統中無截斷裝置的；b．大型容器和球形貯罐基礎的承載能力在設計時末考慮液壓實驗的附加載荷或經校核計算不能承受液體附加載荷，且無法獲得高參數，大容量惰性氣體氣源的。4.6.13.3上述不能做耐壓實驗的容器，檢查員應根據容器的實際安全狀況等級，酌情增長無損探傷的方法和檢測的數量，并經公司技術總負責人批淮并書面上報上級主管部門批準。4.6.13.4不能做耐壓實驗的容器在內外部檢查和修理后，必須做氣密性實驗，其實驗壓力不得低于該容器實際最高工作壓力。與生產工藝互相連通無法單獨做氣密性實驗的，可在生產工藝開車過程中逐步升壓考核。4.6.13.5凡應做耐壓實驗的容器必須在內外部檢查和危及安全的缺陷消除后方可進行實驗。其實驗壓力按表4擬定。表4容器主體材料耐壓實驗壓力Pr=η.Pw容器主體材料耐壓實驗壓力Pr=η.Pw液壓氣壓液壓氣壓鋼，非鐵基金屬，鍛鋼1.25Pw1.15Pw搪瓷、搪玻璃1.25Pw1.0Pw鑄鐵2.0Pw—液化氣體槽車罐體1.50Pw—注：1.表中Pw為經檢查確認的實際最高工作壓力。2.鋼制低壓容器耐壓實驗壓力取Pr和（Pw+0.1）兩者中較大者。3.對不是按內壓強度計算公式決定壁厚的容器（如考慮穩定性等因素設計的），應適當提高耐壓實驗壓力。4.實際最高工作壁溫大于等于200℃的鋼制或大于等于150℃的有色金屬制容器，耐壓實驗壓力P′r按下式計算：Pr′=Pt[ó]=η.Pw[ó][ó]t[ó]t式中Pw——容器實際最高工作壓力，MPa；P′r——容器實際使用最高壁溫下的耐壓實驗壓力，MPa;Pt——實驗溫度下的耐壓實驗壓力，MPa；η——耐壓實驗壓力系數，按表4選取；[ó]——實驗溫度下材料的許用應力，MPa；[ó]t——容器實際使用最高壁溫下材料的許用應力，MPa。

4.6.13.6除本規程策4.6.13.2條所指的容器之外，凡屬下列情況之一者必須進行耐壓實驗：a．用焊接方法修理改造或更換容器受壓部(元)件的；b．改變使用條件且超過原工藝參數的；c．容器更換所有襯里時，在重新襯里前；d．容器停止使用兩年后重新使用的；e．新安裝或移裝的；f．因結構因素(小直徑或無人孔的容器)無法進行內外部檢查的；g．容器需進行驗證性實驗的。4.6.13.7容器的耐壓實驗應按本規程附錄A的有關規定進行，對液化氣體槽車罐體的耐壓實驗還應遵循化工部《液化氣體鐵路槽車安全管理規程》、勞動部《液化石油氣體汽車槽車安全管理規定》和《在用汽車槽車技術檢查的規定》的有關規定。4.6.14無法進入內部的容器檢查由于容器過小或設計時末考慮設立人孔或不考慮拆除內的容器，可照下列原則進行檢查。4.6.14.1小直徑或無人孔大直徑容器的檢查內容：a．涉及外部檢查的內容；b．用燈光和內窺鏡對表面和接管管口附近進行檢查；c．用超聲波測厚僅做多點測厚；d．有焊縫容器應根據壁厚、材質、直徑大小和焊縫結構形式采用相應的無損探傷方法；e．耐壓實驗。4.6.14.2內部有難以拆卸內件大容器的檢查內容：a．一般按照4.6.14.1條進行檢查；b。通過第4.6.14.1條中a、b、c和d各項檢查，發現容器重要受壓元件存在必須施焊修理的嚴重缺陷時，應設法拆除內件進入內部檢查和修理，否則不得繼續使用。4.6.15對已發現缺陷難以修復或不宜進行修復確需進行缺陷評估的大型壓力容器應按以下規定辦理。4.6.15.1使用單位對容器需進行缺陷評估時應提出書面申請，說明因素并經上級主管部門和所在地區省級勞動部門銅爐壓力容器安全監察機構批準后方可委托具有資格的壓力容器評估單位承擔。4.6.15.2負責壓力容器缺陷評估的單位必須對評估結果、檢查結論和壓力容器安全性能負責，最終評估報告和結論須經承擔缺陷評估的單位技術負責人審查批準，報告和結論在主送委托單位的同時應報送公司上級主管部門和公司所在地區省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。4.7容器的安全狀況等級劃分4.7.1安全狀況等級劃分是指容器經內外部檢查并消除存在的超標缺陷盡，對容器的實際安全狀況等級的評估，以決定容器可否繼續使用、監控使用和擬定下次檢查周期。4.7.2安全狀況等級評估方法4.7.2.1按主體材質評估：a．用材與原設計不符，但材質清楚，經強度核算合格，未發現新的缺陷，不影響定級；如使用中產生缺陷，并確認是用料不妥所致，可定為4級或5級。槽車罐體和液化石油氣貯罐的重要受壓元件用沸騰鋼制造的，定為5級。B．材質不明，按下列原則評級：經檢查末發現新生缺陷(不涉及正常的均勻腐蝕)按A3(Q235A)鋼核算其強度合格，在常溫下工作的一般容器，可定為2級可3級；經檢查發現有缺陷，可根據缺陷的類型比照相應的條款評級；有特殊規定的容器定為4級；槽車罐體的液化石油氣貯罐可定4級或5級。C．材質劣化；如發現表層有珠光體球化、輕度脫碳、滲碳、氫損傷等，可根據劣化限度定為3級或4級；材質劣化嚴重，如發現有石墨化、氫致裂紋、晶間腐蝕裂紋等脆化缺陷時定為5級。4.7.2.2按結構缺陷評估：a．封頭重要參數不符合現行標準，經檢查末發現新生缺陷，可定為2級或3級；如有缺陷，根據缺陷類型比照本規程相應條款評級。b．封頭與簡體連接，b按下列情況評級：單面焊對接結構，存在未焊透時，槽車罐體定為5級，其他容器根據末焊透情況定為3級至5級；采用搭接結構的，可定為4級或5級。不等厚度對接焊，按設計規定應削薄解決而末解決的，經檢查末發現新生缺陷，可定為3級，否則定為4級或5級。c．焊縫布置不妥或焊縫間距小于規定值，經檢查末發現新生缺陷，可定為3級；如有缺陷，并確認是由于焊縫布置不妥所弓t起的，則定為4級或5級。d．按規定應采用全焊透結構的角接焊縫或接管角焊縫，而未采用全焊透結構的重要受壓元件，檢查未發現新生缺陷的，可定為3級，否則定4級或5級。e．開孔位置不妥，經檢查未發現新生缺陷，對一般容器定為2級或3級；對有特殊規定的容器，可定為3級或4級；如孔徑超過規定，其計算和補強結構通過特殊考慮的，不影響定級；未作特殊考慮或經補強但補強不夠的，可定為4級或5級。4.7.2.3按幾何尺寸超標情況評估：a．錯邊量、棱角度或圓度的偏差應符合GBl50《鋼制壓力容器》第10.2.3.3款或第10.2.3.11款規定的可評為1、2級，若容限超過上述值，屬一般超標的，可定為2級或3級；屬嚴重超標，經該部位焊縫內外部無損探傷抽查，如無較嚴重缺陷存在，可定為3級；若伴有裂紋、末熔合、末焊透等缺陷，應通過應力分析或根據驗證性實驗和對比經驗判斷能否繼續使用，在規定的操作條件下和檢查周期內，能安全使用的定為3級，否則定為4級或5級。b．鼓包(蠕變除外)按下列情況評級：鼓包高度不超過簡體內徑的2.0%，且不超過20mm時，可定為2級，超過20mm，視具體情況定為3級或4級；如發現有裂紋或嚴重過燒的，定為5級。4.7.2.4按表面缺陷情況評估：a．裂紋：不允許存在。打磨后不需焊補的，不影響評級，打磨后其深度超過最小壁厚(指設計計算壁厚。下同)焊補合格的，可定為2級或3級。b．焊縫咬邊，按下列情況評級：內表面咬邊深度不超過0.5mm、連續長度不超過100mm、兩側咬邊總長度不超過該焊縫總長度的10％者，對一跋容器不影響定級，對有特殊規定的容器或槽車罐體，檢查時末發現裂紋，可以定為2級或3級；外表面焊縫咬邊深度不超過1.0mm連續長度不超過100mm、兩側咬邊總長度不超過該焊縫總長的15％者，比照上面評級；內外表面焊縫咬邊超過上述標準或檢查時發現有裂紋，打磨消除不需補焊的，不影響評估級，經焊補合格的，可定為2級或3級。c．機械損傷、工卡具焊跡、電弧灼傷，打磨后不需焊補的，不影響定級，焊補合格的可定為2級或3級。d．分散的點腐蝕，如同時符合下列條件的，不影響定級：腐蝕深度不超過最小壁厚的20％；在直徑為200mm的范圍內，點蝕總面積不超過40.0cm2，沿任一直徑方向點蝕長度之和不超過40mm。e．大面積均勻腐蝕，應以實測最小壁厚(扣除到下一次檢查期腐蝕裕量的2倍)做為強度核算的依據，強度校核合格者不影響評級；經補焊合格的，可定為2級或3級；否則定為4—5級。4.7.2.5按埋藏缺陷情況評估：a．焊縫有埋藏缺陷的，按以下規定劃分安全狀況等級：單個圓形缺陷(圓形缺陷的定義見GB3323)的長徑大于壁厚的1／2或大于92nm的定為4級或5級；圓形缺陷的長徑小于壁厚的I／2或9mm的，其相應的安全狀況等級見表5和表6。表5評估區mm實缺測陷厚點度mm安全數狀況等級個10×1010×2010×30t≤1010<t≤1515<t≤2525<t≤5050<t≤100t>10026~912~518~2124~2730~3336~39310~1216~1822~2428~3034~3640~42413~1519~2125~2731~3337~3943~455>15>21>27>33>39>45注：圓形缺陷尺寸換算成缺陷點數，以及不計點數的缺陷尺寸規定見GB3323標準。表5為按規定只規定局部探傷的壓力容器(不涉及低溫壓力容器)圓形缺陷與相應的安全狀況等級；表6為按規定規定所有探傷的壓力容器、低溫壓力容器和槽、罐車圓形缺陷與相應的安全狀況等級。非圓形缺陷(非圓形缺陷定義見GB3323，此處指未見開裂跡象的)與相應的安全狀況等級見表7。表6評估區mm實缺測陷厚點度mm安全數狀況等級個10×1010×2010×30t≤1010<t≤1515<t≤2525<t≤5050<t≤100t>10023~66~99~1212~1515~1818~2137~910~1213~1516~1819~2122~24410~1213~1516~1819~2122~2425~275>12>15>18>21>24>27表7缺陷位置缺陷尺寸安全狀況等級未熔合未焊透條狀夾渣一般壓力容器有特殊規定的壓力容器球殼對接焊縫圓筒體縱焊縫以及與封頭連接的環焊縫H≤0.1t且H≤2mmL≤tH<0.15t且H≤3mmL≤2tH≤0.2t且H≤4mmL≤3t34圓筒體環焊縫H≤0.15t且H≤3mmL≤2tH≤0.2t且H≤4mmL≤4tH≤H≤5mmL≤6t34注：表中H是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦稱缺陷高度；t是板厚；L是指缺陷長度。b．重要受壓元件母材內的夾層，按下列情況評級：與自由表面平行的夾層，不影響定級；與自由表面夾角小于10o的，可定為2級或3級；與自由表面夾角大于等于10o的，需計算在正常操作條件下能否保證容器安全運營，能保證的可評為3級，否則只能評為4級或5級。4.7.3通過檢查，安全狀況等級評估為4級的容器，在可行的前提下，應盡量對缺陷進行修理，以提高其安全狀況等級。4.7.4容器進行缺陷安全狀況等級劃分時，應遵循“合于使用”的原則，著重考察容器是否與使用工況相適應，幾通過1-2次內外部檢查，末發現由于使用因素產生裂紋、非正常腐蝕、變形、材質劣化等新生缺陷，且能安全使用到下一個檢查周期者即可視為“合于使用”。4.8強度校核4.8.1有下列情況之一的，應進行強度校核：a．存在大面積腐蝕；b．強度計算資料不全，無強度設計資料或強度設計參數與實際情況不符；c．錯邊量和棱角度有嚴重超標；d．結構不合理，且已發現嚴重缺陷；e．檢查發現有嚴重變形或檢查員對強度有懷疑的。4.8.2強度校核的基本原則4.8.2.1原設計已明確提出所采用的強度設計標準的，按原標準進行強度校核；4.8.2.2，原設計沒有注明所依據的強度設計標準或無強度計算的，原則上可根據用途或類型，按當時的有夫標準進行校核。4.8.2.3國外進口的或按國外技術規范設計的，原則上仍按原設計規范進行強度枝核。4.8.2.4容器的材料牌號不明，可按該容器同類材料的最低強度標準值選取，對于壁溫高于-20o低于200℃的一般容器，經檢查確認材質能滿足工況規定，可按A3(Q235A)鋼強度下限位進行核算。4.8.2.5剩余壁厚按實測的最小值(對4.7.2.4條中按平均厚度計)減去到下一個使用周期的兩倍腐蝕量，作為強度校核的壁厚。4.8.2.6強度校核壓力，一般取容器實際最高工作壓力；裝有安全裝置的，校核用壓力不得小于其啟動壓力(或爆破片爆破壓力)；盛裝液化氣體的，強度校核壓力，應取原設計壓力。4.8.2.7強度校核時的壁溫，取實際最高壁溫；低溫壓力容器，取常溫值。4.8.2.8殼體直徑按實測最大值選取。4.8.2.9強度校核時，應考慮附加載荷(溫差應力、風載荷及地震載荷等)。4.8.2.10焊縫系數應根據焊縫的實際結構形式和檢查結果參照原設計規定選取。4.8.3強度校核應由檢查員或具有設計經驗和能力的人員擔任，強度校核書應由計算人員、校核人員和審核人員簽字負責。4.8.4特殊結構和4.8.1條c和d款中不能以常規方法進行強度校核的，可采用有限元法或應力分析設計等方法校核。4.8.5強度校核結果合格的，不影響評級；如不合格，評為5級。若減少操作條件，滿足使用規定，可評為3—4級。4.9最終安全狀況等級評估4.9.1容器最終安全狀況等級評估，應在分項檢查(含缺陷修理后的復檢)評級完畢后進行。4.9.2在等級評估時，應著重驗證容器是否適應工況規定，能否在法定檢查周期內安全使用。4.9.3安全評估按表8內容填入分項的安全狀況等級，以其中最低一個等級作為容器最終安全狀況等級，并填入檢查報告書中。表8評估項目內容分項評估的安全狀況等級最終安全等級評估項目內容分項評估的安全狀況等級最終安全等級主體材質檢查結構檢查幾何尺寸檢查表面缺陷檢查埋藏缺陷檢查強度校核4.9.4對于最終安全等級評估為4級的容器，應嚴格限制監控使用的期限和允許使用的工作參數(最高工作壓力和溫度等)，逐級辦理注冊手續(安全狀況等級為4級的液化氣體槽車不得繼續使用)，并上報主管部門和本地勞動部門鍋爐壓力容器安全機構備案。對于耐壓實驗或強度核算不合格的，應定為5級，若不進行有效解決者不能繼續使用。4.10檢查報告容器檢查(修理)后，應由檢查(修理)單位填寫檢查(修理)報告檢查報告格式可參照勞動部頒發的《在用壓力容器檢查規程》。檢查報告內容至少應包含以下結論；a．容器的安全狀況等級；b．允許繼續使用的參數；c．容器監控使用的限制條件；d．下次檢查日期和檢查性質；e．其它附加說明。5檢修5.1基本規定5.1.1容器的檢修是指受壓元件(含與受壓元件連接的焊縫)性能的恢復和改善，其檢修內容根據定期檢查結果和容器實際使用狀況擬定，而容器的內件(涉及填充物、觸媒、襯里、保溫、防腐層等)更換與檢修，應執行相應設備的維護檢修規程。5.2檢修周期5.2.1容器的檢修一般應與檢查周期一致。5.2.2屬于大型機組附屬設備的容器，一般應結合機組大修進行檢修。5.2.3屬于工藝主線路中的獨立容器，根據內外檢查結果及實際運營狀況決定是否修理。5.2.4裝有觸媒的反映容器，當其安全狀況等級在3級以上，運營中末見異常，可結合觸煤更換期擬定其檢修周期。5.3檢修一般規定5.3.1不涉及容器重要受壓元件施焊的修理一般由容器的使用單位自行解決。承擔重要受壓元件施焊的修理單位必須具有下列基本條件；a．具有與修理容器類別相適應的技術力量、工裝設備和檢測手段；b．具有健全的質量保證體系；c．有修理或制造該類容器的經驗。5.3.2容器的修理和改造，如開孔、補焊、堆焊、更換筒節和封頭等均應遵循有關規定，制定具體的施工方案和施焊工藝并進行相應的工藝評估或模擬性實驗。施工方案內容見第4.3.3.2條。5.3.3施焊工作、無損探傷和檢查工作必須通過勞動部門考試合格且具有相應資格和具有相應項目的人員擔任。5.3.4一、二類壓力容器的修理、改造方案須經公司負責壓力容器安全技術管理的專管人員批準，報機動部門負責人批準后執行；對三類容器或采用挖補方法修理的容器以及繞帶式和層板包扎容器、熱套容器和帶襯里的高壓容器的碳鋼殼體內壁需補焊和堆焊的，應經公司機動部門負責人批準，報公司技術負責人批準并報上級主管部門備案后方可執行。5.3.5焊接所用焊條應符合GB981—984的規定并與母材相匹配，補焊或堆焊的二、三類容器焊前應按有關規定進行烘烤和保溫，焊接環境應符合GBl50《鋼制壓力容器》第10.3.1.2條的規定。5.3.6修理、改造所用材料(鋼材、焊材)以及閥門緊固件、安全附件等均應有質量證明書或復驗證明(或報告)，并滿足設計和使用規定。5.3.7容器補焊或堆焊同一部位返修次數一般不得超過兩次，若兩次返修仍不合格者應重新研究制定施焊方案，必要時可做焊接工藝評估，新的施焊方案應經公司技術負責人批淮。(公司內有質保體系的也可由質保工程師批準)。5.3.8對腐蝕、沖刷嚴重的安全閥，修理完畢后應以1.5倍最高工作壓力進行水壓實驗，合格后方可進行校驗、鉛封并投入使用。5.3.9對有抗晶間腐蝕規定的奧氏體不銹鋼容器修理后，修理部位仍應保證原有規定；對有防腐規定的奧氏體不銹鋼及復合板制容器的修理，修理后應按規定進行酸洗、鈍化解決。5.3.10裝配容器的緊固件應事先涂潤滑介質，緊固螺栓應按對角依次逐步擰緊，高壓容器的主螺栓宜采用液壓或電動工具擰緊。5.5.11容器的檢修工作完畢后，應按有關規定進行容器檢查、簽定及安全狀況等級評估工作。5.4常規修理的重要內容5.4.1容器經檢查后評估其安全狀況等級低于3級者，相應超標項目(指硬件部分)的修理或更換。5.4.2容器密封元件的更換或密封面的修理。5.4.3容器主螺栓和高壓容器緊因件的清洗(理)、檢查和更換。5.4.4容器安全附件的檢查和修理。5.4.5監控容器使用過程中出現的損壞現象的修理或更換。5.4.6容器保溫、防腐設施的修理。5.4.7與容器相連的管件、閥門的修理。5.4.8影響容器安全使用的外圍設施(如基礎支座、懸掛支撐及吊耳等的修理)。5.4.9需變更工藝參數的零、部件的改動或更換。5.4.10其他輔助性修理項目(如測試儀表修理或更換，構件加固及修理等)。‘5.4.11修理后容器的檢查和耐壓實驗(具體規定應符合第4。6.13，4條)，容器的耐壓實驗方法見附錄A。5.4.12對球形容器還應做基礎沉降量的測定。5.5常見缺陷修理方法5.5.1經定期內、外部檢查的容器安全狀況等級達成3級的一般可不進行專門的修理，對安全狀況等級低于3級的一般應進行專門的修理，無法修理的應按規定進行監控，使用降壓使用或予以報廢，需定期修理的容器可按下列方法進行檢修。5.5.2打磨法消除缺陷5.5.2.1容器表面或內壁(涉及焊縫)因腐蝕凹陷或發現徽裂紋、工、卡具劃傷，電弧擦傷等近表面缺陷，一方面應檢查和測量其缺陷深度、范圍，然后可采用磨削法進行解決，磨削形狀視缺陷尺寸和走向而定，對條狀缺陷應磨成條狀；面狀缺陷應磨成蝶形，磨成條狀的缺陷應圓滑過渡，磨削斜度一般為1：4。5.5.2.2如采用磨削法將缺陷打磨圓滑過渡后其剩余最小壁厚仍大于強度核算的最小壁厚(球罐缺陷磨削深度小于球殼板厚度的7％且不大于2.0mm)加預計使用期內兩倍腐蝕裕量之和時可不進行補焊，否則應進行補焊或堆焊。5.5.2.3容器的最小壁厚根據容器類型按GBl50《鋼制壓力容器》的相應章節進行核算。5.5.2.4在任意200mm止境的圓周內打磨坑蝕或點蝕總面積不超過40cm2或沿任何直徑方向打磨坑蝕、點蝕總長度不超過40mm且點蝕深度不超過容器強度核算壁厚的1/5（對層板、熱套或繞帶式高壓容器系指內簡壁厚）可忽略不計，但必須確認點蝕坑無裂紋，若超過上述數據可根據實際情況做降壓使用、補焊、更換或判廢解決。5.5.2.5對容器近表面缺陷一般采用手提砂輪消除；對容器及焊縫的埋藏缺陷可采用碳弧氣刨消除；對于蝕坑、氣孔、弧坑等小缺陷最佳采用指形砂輪清除缺陷。對于用碳弧氣刨消除缺陷的，一般還應用手提砂輪將清除表面的淬硬層磨去方可進行補焊和無損探傷工作，對于高強鋼板厚大于30mm的還應采用預熱碳弧氣刨清根來消除缺陷；5.5.3補焊或堆焊修復法5.5.3.1經打磨深度超過第5.5.2.2條規定位或焊縫內部存在線狀缺陷(如裂紋、末熔合、未焊透等)且安全狀況等級低于3級者應消除缺陷后予以補焊，補焊長度不應小于100mm，若補焊屈服強度08＞400MPa的低合金鋼財，其焊縫長度應適當增長。5.5.3.2容器補焊前對缺陷表面應先用酒精、丙酮或清洗劑清洗、除污，再打磨成規定角度；對材料脆性大的容器缺陷，在修正補焊坡口前應在裂紋長度方向各端點以外10-50mm處鉆Φ5.0-Φ8.0mm的止裂孔，其深度與打磨深度相同；對高壓容器和抗披強度ób＞540MPa鋼材的打磨坡口表面應進行磁粉探傷或滲透探傷確認坡口表面缺陷已經消除方可進行補焊。5.5.3.3對于球罐修補時每處修補面積應在50cm2以內，兩處或兩處以上缺陷修補時，其缺陷凈距離應大于50mm，球殼板上缺陷修補時，其修補面積應小于該塊球殼板面積的5％。5.5.3.4對球罐的內部超標缺陷，應將缺陷消除在2／3板厚以內(由球殼板外表面算起，當埋藏缺陷靠近內表面時，則從內表面算起)，若缺陷消除深度超過2／3板厚仍殘留缺陷時，應立即停止消除，先在外表面進行焊補，然后在其背面再次清除缺陷并經無損探傷確認合格后在內表面進行補焊，補焊長度應符合5.5.3.1條的規定。5.5.3.5缺陷補焊時應根據不周的缺陷形狀，分布狀況選擇不同的補焊方法：a．對缺陷尺寸不大，補焊數量不多，各缺陷坡口之間距離較大的采用單個補焊法；b．對缺陷點數較多，互相之間距離又較近者(小于20—30mm)，為了避免焊接不利影響，可將相鄰缺陷接起來作為一個缺陷坡口進行補焊；c．對某一部位有數個缺陷，且大、小不一、分布不均勻助，補焊坡口有深、淺、寬、窄不一的，補焊時將局部寬(或深)的部位先補好，再將整個坡口補好；d．對某些缺陷很長或很多的環形焊縫，若補焊坡口已占去焊縫總長的50％以上可將無缺陷的部分亦磨出適當深度的坡口進行通長補焊，被口深度一般取缺陷坡口深度的1／2—2／3，焊接順序同c款。5.5.3.6經補焊及熱解決后的焊緩，應格打磨一下補焊部位，對采用高強鋼制作的球罐，修補時應在修補焊道上加焊一道凸起的回火焊道，然后再磨去多余的焊縫高度，使其與主焊道平滑過渡且表面光潔。5.5.3.7缺陷打磨后應進行表面無損探傷，有延遲裂紋傾向的和用高強鋼制的球罐補焊部位應在焊后24小時以后進行無損探傷。補焊，質量應符合第5.6條的標準。5.5.3.8對于大面積腐蝕凹坑，其深度小于1／2壁厚時可采用打磨堆焊法消除缺陷，當缺陷距堆焊邊沿間距小于100mm或3倍容器壁厚時應視為連續缺陷通長堆焊，堆焊方法相坡口規定參見第5.5.3.2和5.5.3.5條。5.5.5.9堆焊應嚴格控制層問溫度，采用手工電孤焊時層間溫度不應超過100℃，每層焊完后可將焊縫最高處打磨后再進行下一層的焊接，對較重要的容器焊接堆焊層問仍應做表面無損探傷檢查，合格后方可進行下一道焊接，堆焊工藝應通過焊接工藝實驗來擬定。5.5.3.10繞帶式容器的內筒一般不宜采用堆焊修復缺陷，以防繞帶預應力松弛，帶襯里的高壓容器碳鋼殼體局部腐蝕后，一般不宜進行焊補修理。在缺陷深度不影響殼體強度時，可用鋼質填充物(80％鋼粉，20％環氧樹脂及固化劑等)將腐蝕部位填平。5.5.3.11焊補后需進行熱解決的容器焊后應及時熱解決；若不能立即進行；對抗拉強度ób＞540MPa的材料，應進行后熱解決，以去除氫擴散。后熱溫度一般控制在250-350℃，保持1-2小時，此后用石棉覆蓋，使其緩冷。5.5.3.12需進行焊后熱解決而條件不允許的，應在焊補前提出不做焊后熱解決的焊接工藝，并經公司技術負責人批準，上報主管部門備案。5.5.3.13若補焊或堆焊部位在使用中有也許滲氫，則焊前應做消氫解決。5.5.3.14補焊或堆焊部位應略高于母材，爾后打磨至與母材齊平(容器襯里層的堆焊或補焊除外，但容器襯里補焊或堆焊收弧處應打磨)，然后進行表面探傷，或用超聲波、射線探傷檢查其內部。 5.5.3.15補焊一般采用手工電弧焊，有條件的也可采用鎢極氬弧焊進行補焊，補焊時應盡量采用小電流、短弧運條的方法以保證盡量低的焊接熱輸入量，減少焊接應力和焊接變形。當補焊坡口較大或較長時可在坡口兩側先堆焊然后再從底層施焊，或由兩名焊工從缺陷兩端同時向中間施焊，有時也可采用層間錘擊等方法以減少焊接應力和焊接變形。5.5.3.16缺陷補焊是否需要預熱和焊后熱解決，應由材料的特性、焊接工藝條件、工件結構剛性、使用條件及圖樣規定等綜合考慮。常用低合金高強度鋼焊就頸熱和好后熱解決條件及溫度見表9。表9強度等級ósMPa鋼號板厚mm預熱溫度℃焊后熱解決溫度，℃電弧焊電渣焊30009Mn209MnV一般無厚板不預熱不熱解決不熱解決35016Mn16MnR14MnNb≤40＞40不預熱≥100不熱解決或者600-650回火900-930正火600-65040015MnV15MnVR14MnMoNb≤32＞32不預熱≥100不熱解決或者560-590℃或630-650回火950-980正火560-590或630-650回45015MnVN15MnVR≤32＞32≥100不熱解決或630-650回火50018MnMoNb18MnMoLTbB14MnMoV任何厚度≥150600-650回火950-980正火600-650回火續表9強度等級ósMPa鋼號板厚mm預熱溫度℃焊后熱解決溫度，℃電弧焊電渣焊55014MnM017B無厚板≥15060014MnMoVN≤35≥150630-650回火900-920正火600-630回火70014MnMoNbB≥150600-630回火600-630回火5.5.3.17對需要進行焊前預熱和焊后熱解決的焊縫，預熱和熱解決的加熱范圍一般以焊縫中心線為基準，預熱面積應大于補焊或堆焊周邊100mm且不小于3倍壁厚的范圍。熱解決的加熱范圍亦應滿足上述條件，且規定容器內、外壁表面溫度均勻一致，加熱帶以外2-5倍加熱寬度應予保溫，以保證質量。5.5.4更換筒節或挖補修復法5.5.4.1簿壁單層容器(容器外徑與內徑的比值又＜1。1)局部腐蝕嚴重，采用補焊或堆焊較困難或不宜采用補焊(如容器筒節裂紋長度好筒節長度的1／2時)或采用補焊、堆焊難以保證質量的，可采用更換筒節或封頭的方法，更換筒節的長度不得小于300mm，所更換的筒節環縫距原筒節相鄰環縫間距應大于300mm，施焊前應清除原筒節殘存的有害于焊接的腐蝕產物，同時還應保證筒節的一端能自由伸縮。5.5.4.2容器局部較小面積存在較嚴重的腐蝕缺陷時可采用挖補的方法進行修復，容器的挖補應盡量挖設圓形或橢圓形孔且橢圓形孔的長軸方向與環向應力方向相同。補焊曲率應與開孔部位一致，挖補一船采用嵌入式對接，不得采用搭接或嵌入加蓋條焊接。5.5.4.3一般不采用挖補法，確需挖補時，挖補直徑不小于300mm，同時須經公司技術負責人批準，并報上級主管部門或本地勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。5.5.4.4受壓元件不得采用焊接貼補的方法進行修理(襯里層局部修理除外)。5.5.5金屬襯里容器缺陷的修復。5.5.5.1金屬襯里容器若襯里層表面有裂紋、針孔、點蝕、焊縫內有夾渣等缺陷時，可通過磨削方法消除缺陷，或根據腐蝕速度和檢查周期決定是否予以補焊或更換襯里，補焊方法見第5.5.3條5.5.5.2更換大面積襯里可采用直接襯板焊接法和補板加蓋壓條法。采用直接補板焊接法時，為防止新、老襯里對接焊縫根部的合金元素被碳鋼殼體稀釋而影響其耐蝕性，一般可在該焊縫底部的基體金屬上開槽并堆焊過渡金屬或加墊相近材質的薄墊板。5.5.5.3不符合5.5.5.1條的缺陷及小范圍穿透型缺陷時可采用蓋板補焊法(即在缺陷上部加蓋板補焊)修復，補焊時應考慮在被覆蓋的襯里上開一至數個Φ3.0-Φ5.0mm的排氣孔。5.5.5.4金屬襯里的大面積鼓包，在消除泄漏后可用水壓脹復，但脹復壓力不得超過容器耐壓實驗壓力，小面積鼓包可用機械法脹復，對奧氏體不銹鋼襯里的容器嚴禁用火焰加熱脹復。5.5.5.5凡經脹復、補焊或經更換的襯里，應檢查襯里的修復質量。常用檢查方法如下：a．空氣檢漏法。一船可選用肥皂水作為檢漏介質。檢漏時由檢漏孔向襯里層間通入0.05MPa的空氣，然后在焊縫上用肥皂水檢查其泄漏情況；b．氦滲透法。是向樹里層間通入0.05MPa的氦氣，然后采用酚酞指示劑進行檢漏。采用此法時，襯里層間最佳先以氮氣置換；c．有條件的公司也可采用超聲波泄漏檢測儀、嗅敏僅及氦質譜檢漏僅檢查襯里的修復質量。5.5.6密封面和密封元件的修理5.5.6.1容器的密封面如有劃痕等缺陷應修整到質量符合規定方可重新使用。一船的密封元件(如非金屬墊片)一般不得重新使用，金屬透鏡墊經使用產生的壓痕可用機械加工法修復，銅、鋁墊片安裝前應進行熱解決。選用墊片時應考慮材料對介質的耐蝕性。5.6檢修質量標準5.6.1經修理的容器應達成完好設備標準，通過改造或更換筒節的容器其分項安全狀況等級應達成2級(含2級)。5.6.1.1容器表面無裂紋、鼓包、凹陷、變形和過燒等現象。5.6.1.2焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得保存有熔渣和飛濺物。5.6.1.3標準抗拉強度ób＞540MPa的鋼制容器及Cr-Mo鋼制容器及焊縫系Φ＝1.0和低溫容器，焊縫表面不得有咬邊，其它容器焊絕表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于100mm且焊縫兩測的咬邊總長不大于該焊縫長度的10％。5.6.1.4焊縫表面應圓滑過渡至母材，角焊縫焊腳尺寸應符合圖樣或相應標準規定；A、B類焊縫余高應符合表10規定。表10mm焊縫深度δ焊縫余高е焊縫深度δ焊縫余高е手工焊自動焊手工焊自動焊≤12.00-1.50-4.025>δ≤500-3.00-4.012>δ≤250-2.50-4.0>500-4.00-4.0注：球罐焊縫余高應符合GBJ94《球形貯罐施工及驗收規范》的規定5.6.1.5返修容器焊縫無損探傷比例及合格標準：a．焊縫應100％無損探傷檢查；a．焊縫應100％無損探傷檢查；b．A、B類焊縫的無損探傷合格標準參照GBl50《銅制壓力容器》第10.894條并按照本規程第4。7和5.6.1條擬定；c．滲透探傷表面不得有任何裂紋和分層現象。對口處的名義厚度δn按焊縫類別劃分的對口錯邊量bAB≤10.0≤δn/4≤δn/410<δn≤20≤3.0≤δn/420<δn≤40≤3.0≤5.040<δn≤50≤3.0≤δn/8>50.0≤δn/16且≯10≤δn/8且≯20注：1.式中δn為名義壁厚。2.球形儲罐的對口錯邊量小于0.1δn。3.復合鋼板對口錯邊量b不大于鋼板復層厚度的50%且不大于2.0mm。5.6.1.6容器A、B類焊縫對口錯邊量5應符合表11規定。5.6.1.7簡體縱、環焊縫棱角度E＜(0.1δn+2)mm，且不大于5.9mm。球形貯罐對接焊焊縫棱角度E：焊前小于等于7.0mm；焊后小于10.0mm。5.6.1.8內壓容器殼體在同二斷面上最大與最小內徑差額e＜1％設計內徑，且不大于25.0mm，球罐e＜1％設計內徑，且不大于80.0mm。5.6.1.9殼體的直線度誤差A工應符合表12規定：表12殼體長度H,m圓筒直線度誤差△L,mm殼體長度H,m圓筒直線度誤差△L,mm≤2020<H≤3030<H≤50≤2H/1000且≤20≤H/1000≤35.050<H≤70<H≤>90≤45.0≤55.0≤65.0注：球罐球殼支柱全長L的直線度誤差：△L≤L/1000，且不大于10.0mm。5.6.1.10安裝球殼支柱應保證鉛垂度，其允差△如下：當H≤8000mm時，△≤10.0mm。H＞8000mm時，△≤1.5H/1000。5.6.1.11容器耐壓實驗合格標準見附錄A中第A3條的規定。6試車(投運)及驗收6.1試車(投運)前的準備工作6.1.1容器修理后需由檢測(驗)人員按相應的標準進行質量檢查合格后，根據容器的修理情況和檢查報告出具可以反映容器安全狀況等級的臨時書面報告(或正式書面報告)，并按第6.3.3條規定出兵有效的檢查報告書或解決意見。6.1.2檢查與修理工作完畢后使用單位對檢修合格的容器應指定專人進行質量抽檢或復檢，確認合格后進行內、外部清掃及封閉人孔、清理孔、排污及放空閥等，取消和拆除檢修安全防護設施，為系統試車做好準備。6.1.3使用單位、修理單位應分別按有關規定進行試車工、器具和必需品的準備。6.1.4檢查系統檢修項目及儀表、計器、安全裝置是否檢修、校驗合格。6.2試車(投運)6.2.1重要容器應由使用單位按容器或系統操作技術規程并和容器類別編制試車方案；一般容器的試車(投運)可隨系統試車(投運)進行。試車方案應涉及試車程序和方法，檢查項目和質量標準及安全注意事項和防護措施。6.2.2公司對經修理、檢查合格的容器應組織修理單位、使用單位、檢查單位和機動部門進行系統試車及驗收工作。6.2.2.1容器的試車結合系統試車進行。在系統檢修工作完畢后進行必要的清洗、吹掃和置換，使用單位應指定操作工人嚴格按操作規程啟動和操作，并根據試車方案進行系統試車工作。6.2.2.2系統試車過程中，有關人員要根據試車方案和操作規程定期、定點、定線、定項檢查容器運營情況，并認真做好試車記錄：對試車中發現的缺陷部位應清楚地用平面展開圖或其它方法表達清楚，以便再次進行修復。6.2.2.3試車不合格的容器應進行返修解決，直至合格。6.3驗收6.3.1一、二類容器連續正常運營24小時，三類容器連續正常運營48小時，后方可辦理驗罷手續。6.3.2容器檢修，改造后承修單位應在一周內向使用單位和機動部門交付如下竣工文獻和資料：a．檢修施工方案和修理及質量驗收記錄；b．修理所用材料、備品、配件清單及質量證明文獻(代用材料還應有審批資料)；c．所有檢查(測)報告、記錄(涉及檢修前的安全交接證明資料)等；d．尚存在及需改善的問題和意見；e．試車及驗收證明。7維護、檢查、檢修安全注意事項7.1維護安全注意事項7.1.1操作人員和維修人員應結合“四懂三會”教育，熟悉和了解工作崗位內容器的特點，介質的物理、化學性質，對使用易燃、易爆介質的容器要遵守有關安全規定。7.1.2容器運營時嚴禁用鐵器敲擊，防止產生靜電和明火。7.1.3嚴禁運用容器做電焊工作的零線以及起重裝置的錨點，室外高塔、罐要有可靠的避雷設施和接地線，易燃、易爆介質貯罐及管線要有可靠的接地線和防靜電裝置。7.1.4全系統開、停車時，容器的降溫(壓)、升溫(壓)必須嚴格按操作規程進行，不得在容器帶壓情況下拆卸和擰緊螺栓及其它緊固件(設計圖樣上有規定者除外)。7.1.5對介質毒性限度為中度、高度、極度危害的容器進行檢查和維護時要遵守有關安全規定。7.1.6容器操作中發生意外事故和泄漏，操作人員要嚴格按事故解決應急措施行事，不可盲目、暴躁，以免事故擴大和發生人身傷亡。7.1.7操作人員上崗檢查時要嚴格按規定穿戴防護用品。7.2檢查、檢修安全注意事項7.2.1在編制容器的檢查修理方案時，應遵循化學工業部《化工公司安全管理制度》的規定，根據具體情況擬訂相應的安全措施。7.2.2必須切斷與容器有關的電氣設備的電源。檢查和修理用的電源應由使用單位指定的邊工拆、接。7.2.3容器檢查和修理前必須按規定辦理好檢修任務單和安全交接手續。7.2.4容器內介質排凈后，應加設盲板隔斷與其相連的管道和設備，并有明顯的隔斷標志。7.2.5對于盛裝易燃、介質危害限度為中度、高度和極度，腐蝕或窒息性介質的容器，必須進行相應的置換、中和、消毒、清洗等解決，經取樣分析合格后方可進行檢修，檢修中還應定期取樣分析以保證容器中有毒、易燃介質含量符合GB5044《職業性接觸毒物危害限度分級》。7.2.6容器檢修動火時必須按化工部《化工公司安全管理制度》的規定辦理動火證。7.2.7容器檢修前應將容器人孔所有打開，拆除容器內件，清除容器內的雜物、污物。7.2.8進入容器工作只準使用不超過24V電壓的防爆燈具、檢查儀器和修理工具用電源電壓超過安全電壓時，必須采用防直接接觸帶電體的保護措施。7.2.9進入容器工作的人員應遵守進塔入罐的安全規定，容器內有人工作，容器外應有掌握基本急救知識的人員監護，容器內、外應設立可靠的聯絡信號，監護人員在工作期間不得擅自離開崗位。7.2.10在拆卸容器零、部件(特別是拆卸主螺栓和密封元件時)應注意采用保護措施(如涂潤滑脂和增設防碰，劃傷密封面的設施)以免容器部件損傷。7.2.11進入容器檢修注意通風，對通風不良的容器檢修時應設立通風裝置，以防出現意外。7.2.12