利用化學清洗劑防止硫化亞鐵自燃硫化亞鐵自燃是石油化工行業中常常發生的現象，分析原因，主要是設備管道處于載流工作環境，工作介質中的硫、特別是硫化氫與設備材質發生化學反應，在設備和管道表面產生硫化亞鐵。近年來。國內多套化工裝置相繼發生了硫化亞鐵自燃損壞設備的事件。揚子石化股份加氫裂化裝置為典型的載硫裝置，多處設備運行于硫化氫工作環境，每次修過程中該裝置的第一分餾塔和液化氣處理塔的塔頂冷卻器、脫硫系統各設備打開時，常會發生硫化亞鐵自燃現象。為此采用了一定的措施，包括設備打開前堿洗，打開時進行水沖洗等，但效果不顯然，無法從根本上消除設備中硫化亞鐵的自燃，每次檢修、改造工作十分被動，且堿洗涉及環保問題。2001年大檢修中，加氫裂化裝置首次使用了山東屹東實業研制的FZC-1硫化亞鐵化學清洗劑，對載硫工作環境的8臺大型換熱器進行了化學處理。2002年950#停車消缺過程中，再次使用了該化學清洗劑對DA-955進行了循環清洗，兩次化學清洗均達到了預期效果。化工裝置中的硫化亞鐵自燃，主要是檢修過程中打開設備時，附著于設備表面的硫化亞鐵油垢與空氣接觸，硫化亞鐵和氧氣發生化學反應，產生自燃。目前工業上防止硫公亞鐵燃燒的方法主要有以下3種：a)隔離法：即防止硫化亞鐵與空氣中的氧氣接觸，如用氮氣保護、水封保護等。b)清洗法：將硫化亞鐵從設備上清洗，如對設備進行機械清洗、化學清洗等。c)鈍化法：用鈍化劑進行設備處理，將易自燃的硫化亞鐵轉變為較穩定的化合物，從而防止硫化亞鐵的自燃。隔離法適用于在線保護，但在檢修過程中很難有效防止硫化亞鐵的自燃。鈍化法的成本較高，且不能將硫化亞鐵從設備上除去。清洗法包括物理清洗和化學清洗，物理清洗主要是利用特別機械清洗設備表面垢層；化學清洗有堿洗、酸洗、有機溶劑清洗，以及依據不同結垢采納的表面活性劑與堿、有機溶劑等組成的混合化學清洗溶液的清洗。相對而言，清洗法簡便有效，而且成本低，是比較常見的方法。目前廣泛采納的煉化設備的化學清洗，實際上是傳統的清洗法與鈍化法相結合，即在化學清洗劑中再適當地添加了鈍化劑的成份。石油化工設備上的硫化亞鐵，表現為硫化亞鐵針對不同設備環境，分別與輕油、重油或焦油混雜在一起，形成的吸附于設備金屬表面的含硫化亞鐵油垢。因此，清作設備表面的硫化亞鐵，不是簡單的清除硫化亞鐵，而且要兼顧清除漬垢，以便清除深層的硫化亞鐵。FZC-1型硫化亞鐵化學清洗劑，是基于硫化亞鐵較高的活性和被螯合能力的原理，由一種螯合劑加入適當比例的堿、表面活性劑、緩蝕劑等有效成分合成，具有很強的水溶性和分解性，對設備的腐蝕性低。螯合劑主要用來使硫化亞鐵轉化為可溶性的氧化鐵和硫，并使硫化氫的釋放減少；堿的作用一般是脫脂；表面活性劑的作用則是強化螯合劑在油垢層的滲透，有利于深層硫化亞鐵的脫除；緩蝕劑則是在金屬表面形成保護膜，這樣可以減少設備清洗后，在使用過程中硫化亞鐵的生成，起到對設備的保護作用。FZC-1硫化亞鐵高效化學清洗劑的主要物化性質見表1：表1FZC-1硫化亞鐵高效化學清洗劑的技術指標質量指標試驗方法外觀紅褐色液體目測密度〔20℃〕/g·cm-3GB/T1884pH值7~9GB9986使用環境/℃30~80流通體積/m3清洗劑使用量/t溶液濃度，%〔wt〕循環時間/hEA-119EA-901EA-902EA-904EA-957EA-958合計38.35.清洗結束后，對各換熱器的化學清洗液最終采樣分析，其結果見表3。表3清洗污水分析表設備殘液pH值油含量/mg·1-1硫化物含理/mg·1-1COD/mg·1-1懸浮物/mg·1-1EA-11934356155EA-901345185EA-902325201EA-90425402178EA-957388211EA-958429230指標6~10≤150≤40≤600/pH值油/mg·1-1硫化物/mg·1-1COD/mg·1-1懸浮物/mg·1-1數據51479155指標6~10≤150≤40≤600/分析說明污水完全達到向處理場排放的標準。a)開人孔后對塔內氣體的分析：氧含量20.17%，含H2S≤5ppm，具備了進塔施工的條件；b)進入塔內檢查，塔盤表面潔凈，有金屬光澤。塔內無異味，但集油箱內油泥仍積存較多，后用消防水清洗。在整個檢修過程中，塔內沒有出現自燃冒煙的現象，使用FZC-1化學清洗劑達到了預期的清洗效果。a)FZC-1型硫化亞鐵化學清洗劑應用過程簡單、快捷，無環保問題；