XXXXXXXXXXXX有限公司快速反應流程QG5.6-08第1頁共7頁修改碼：B/01目的建立快速反應流程，確保所有重大外部/內部問題盡快得到各職能部門的關注和溝通并快速反應，從而系統的分析解決問題，避免再發。2適用范圍本流程適用于本公司及子（分）公司內生產、技術、質量、安全、采購、物流等相關部門進行快速反應解決問題。3定義3.1快速反應系統：---標準化的應對重大的內/外部質量問題的反應流程 通過例會加強溝通交流和知識分享 用可視化的方法展現重要問題3.2快速反應會議：生產例會，是一個溝通會議，不是問題解決會議。3.3經驗教訓系統：主要指建立獲取信息的流程，對所有操作流程的持續改進提供支持，利用成功經驗，防止錯誤重復出現；經驗教訓適用于所有的崗位，因此組織中相關人員需參加。高頻客訴追蹤：對于一年內再發或者高頻客訴抱怨（12個月內多余24起）的，成立專項小組對應，快速記錄清單使用紅色色標標注。（公司內部目標值：同類型缺陷相關原因產生的不良件數＜2件每月）4職責質量部：負責收集24小時內發生的重大問題，主導召開快速反應會議，并跟蹤確認。負責組織對發生問題（內外部問題、安全、交付）的產生與流出原因進行分析。生產部：負責對發生問題（內外部問題、安全、交付）的產生與流出因分析及對策實施，負責解決模具、夾治具及生產條件問題，參與對已發生問題根本原因進行分析。4.3物流部：負責匯報影響生產計劃達成和交付問題的報警、跟蹤確認。4.4設備科：負責匯報因設備問題導致客戶抱怨、內部重大不良或影響生產等問題，并負責改善確認。4.5采購部：負責匯報由于采購件的短缺、批量質量問題導致影響交付問題的報警、跟蹤確認。4.6行政企劃部：負責匯報安全、工傷問題，及原因調查整改確認。

XXXXXXXXXXXX有限公司QG5.6-08快速反應流程第2頁共7頁修改碼：B/05程序快速反應會議前的準備活動為準備快速反應會議，質量部必須找出過去24小時發生的重大質量事故。收集問題的要素包括問題描述，問題來源，發生日期，頻次，原因分析，長短期措施及斷點，措施驗證結果，責任人。上板原則5.2.1問題定義及描述需標準化進行分類上板（如下）上板內容客戶反饋客戶關注的問題（PRR's，客戶抱怨，客戶反饋電話等）安全問題公司內部發生的工傷事故交付問題不能按計劃提交給客戶的問題（產能不足、產品不良等）供方問題批量來料不良、原材料生產過程中發現不良內部問題1.影響到安全性和法規，發生3件時的不良2.影響到功能性的，發生件時的不良（其中焊接工序設定為不良比例》5%）3.不影響功能性的，同一批次發生n10%時的不良4.驗證崗位發現的問題、出貨檢查發現的問題，發生n3件時的不良5.過程分層審核中發現的問題、作業員提出的安全、質量、改善等合理化建議6.GP12中不良發生ni件時，批量發生或防錯失效問題注：上板內容包括外部抱怨、分供方來料不良、內部驗證工序以及過程審核和加工過程中的重大問題。另QG8.3-06《異常處理流程》中規定的上升到科長級別的問題也要上板.5.2.2開會前，問題的負責人須將新發生的問題添加到快速反應跟蹤板中，并確定責任人及完成時間（如果是供應商的問題，寫明其負責人的聯系方式）.快速反應會議召開每個工作日召開一次，由質量主管召集相關單位共同參與會議，地點：車間現場，會議時間：上午11:00-11:20，會議時長10-20分鐘。5.3.2首先參會人員在QG5.6-08-03"快速反應簽到表”中簽到，因出差或其它事務未能出席時,應指定代理人參加會議。參會人員審核由質量部收集的24小時客怨、由生產部收集的安全、內部重大質量、交付問題。在快速反應會議時，管理層必須：-如果問題還沒有負責人，則指定一個負責人。-審核恰當的文件。

第3頁共7頁修改碼：第3頁共7頁修改碼：B/0-如果問題沒有關閉，指定下次匯報時間。5.3.4每個問題都必須有一個解決報告，按STQT8.5-02-01“質量信息反饋處理單”的“核心6步法”或客戶指定格式；供應商的質量問題，尋找根本原因和采取糾正措施措施時采用8D格式進行匯報和更新，并定期回顧。5.3.5負責人匯報必須包括解決報告中的更新:-問題描述,遏制-原因分析（設計因、制造因、流出因5-Why）-糾正措施-防錯/驗證-PFME/CP/SOP更新-分層審核-經驗教訓5.3.6負責人必須負責保證所有的問題點被關閉和退出項目能按時完成。-每天在快速反應會議上更新快速反應跟蹤板中相關項目的狀態。-將有關的更新文件及時匯報給團隊成員或關鍵的聯系人退出標準遏制：24H根本原因分析：7D糾正措施、防錯/驗證、驗證糾正措施：14DPFMEA/控制計劃更新:34D標準化作業指導書/操作員指導書、分層審核：35D經驗教訓:40D每個關閉條件都有時間期限，正確標注問題的紅黃綠狀態，當全部達到綠色狀態問題才能關閉，總體狀態由最差狀態步驟決定5.5經驗教訓5.5.1通過下列活動識別經驗教訓：a?通用汽車橫向展開矩陣表b?每月的質量圖表“Q”圖分層審核防錯裝置驗證

第4頁共7頁修改碼：第4頁共7頁修改碼：B/0內部質量問題f?驗證崗位g.APQP程序h.持續改進小組I?問題解決/報告（PR/Rs,風險降低）j?管理評審k?合理化建議項目記錄文件可包括：經驗教訓表APQP檢查表PFMEA計算機表格或網站等…經驗教訓的溝通a.張貼經驗教訓表b?同時輸入經驗教訓網站共享知識平臺分發袖珍卡片，手冊等…領導層應該審核經驗教訓的程序并確保其被執行。a?提高質量水平：降低PPM，降低保修保證費用。b?減少PRR的發生，提高客戶滿意度。c?提供問題解決和對于質量問題進行溝通的系統方法。d.減少質量問題的再次發生。e?保證所有的問題都得到徹底解決。f?支持持續改進。g?加強經驗教訓數據庫的使用和文件化。h.防止錯誤重復發生，減少資源的浪費。I?在組織內所有員工間傳遞和分享相關的知識。j?提供了活動的歷史記錄。問題解決方法5.6.1鉆石法及藍卡片XXXXXXXXXXXX有限公司快速反應流程QG5.6-08第5頁共7頁修改碼：B/0一旦問題已被定義，第一反應即立即執行鉆石法1-4步評價過程的穩定性過程是否正確，生產部門進行糾正:1） 是否張貼了證據的操作指導書?2） 是否執行了標準化操作?3） 是否符合相關加工文件，如圖紙等?4） 不同班次的生產是否一致?5） 是否按照規定的要求和頻次使用檢具進行檢查?6） 操作員是否理解產品規范，標準的內容?7） 操作員是否固定？是否有很多輪崗員工?8） 操作員是否經過足夠的培訓?9） 目視輔助工具（樣件，圖片等）是否正確?10） 操作員是否了解其工位的質量要點?11） 操作員是否知道有問題時,如何溝通以得到幫助?工具/刀具是否正確，生產部門進行糾正：1） （所有班次）是否使用正確的工具和夾具?2） 工具是否按照規定要求設定?3） 工具是否經過校驗?4） 不同的班次是否使用相同的工具?5） 工具和夾具是否具有防護裝置以防損壞?6） 工具是否磨損?7） 工位是否有防錯裝置?8） 工具或防錯裝置是否有效?9） 預防性維護是否按時完成?（檢查記錄）10） 工位布局是否有利于操作員操作?11） 工具的功能是否正確?零件是否正確，生產部門進行糾正：1） 零件的流動路線是否正確?2） 是否使用正確的零件?3） 料盒上的零件號與存放位置標識是否一致?4） 零件存放位置是否正確?XXXXXXXXXXXX有限公司快速反應流程QG5.6-08第6頁共7頁修改碼：B/06）現有防錯裝置是否正常工作?零件質量，質量部門負責確認零件是否發生變化以及零件的整體質量水平:1） 供應商質量數據2） CMM三座標測量3） 工裝夾具檢查4） 單個零件目檢5） 批次零件目檢8D選擇團隊一定義描述一遏止一識別根本原因一長期糾正措施一驗證措施是否有效一預防問題重復發生f團隊慶祝深入分析工作表5why：連續問5個為什么，真因必出prevent防止：為什么制造過程沒有防止問題的發生？protect保護：為什么質量保證過程沒有起到保護客戶的作用?predict預測：為什么質量策劃過程沒有預測失效的發生？跟蹤和調查：a?確保對策措施在使用中。b?建立起驗證過程的時間段（持續時間/日期）確定誰負責跟蹤。驗證有效性。建立標準化的流程或方法。f?從遏制工作中取消多余的內容。核心6步法：1?定義：使用5W2H方法進行問題描述2?遏制：使用QG5.6-08-02“遏制工作表”，將可疑品或不合格品可能存在的區域和數量并參照標準進行挑選，確保發現可疑品或不合格品數量與生產數100%一致3?根本原因分析：使用5WHY方法對問題的設計因、制造因、流出因進行分析糾正措施：根據根本問題制定行動方案，并徹底執行措施驗證：跟蹤和檢查，檢驗行動效果，確保糾正措施有效性

第7頁共7頁修改碼：第7頁共7頁修改碼：B/06?橫向展開及標準化：識別相類似產品和過程，實施相同的解決方案，并更新必要的文件進行標準化FR問題點分類：5.7.1不合格品管理不力5.7.2防錯失效5.7.3檢驗崗位未檢出5.7.4作業指導書不明確5.7.5培訓不到位5.7.6與清潔度相關的內外問題5.7.7由變更造成5.7.8設備或工裝問題造成說明：當發生問題時，按上述分類項目進行分類管理，1次/月進行匯總、分析，針對問題點類型高發項應反饋給相關單位主管，加強管制（例：增加點檢、檢測、培訓等頻次）6績效跟蹤6.1每月由行政企劃部統計安全相關的指標及跟蹤安全隱患的完成情況6.2每月由質量部統計內、外部發