化工企業生產過程異常工況安全處置準則（試行）（征求意見稿）1目的為進一步規范和加強化工企業生產過程異常工況安全風險管控，指導企業科學穩妥應對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和減少生產安全事故，制定本準則。2適用范圍本準則適用于化工企業生產運行階段的裝置開停車、非計劃檢維修、操作參數異常、非正常操作或設備設施故障及其他存在能量意外釋放風險的情況。3基本要求3.1企業應在日常工作中，研判可能出現的異常工況，進行風險分析評估，建立或明確緊急處置程序，開展培訓和演練。3.2緊急處置程序應至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。3.3緊急處置時，未經評估和許可，不得摘除或旁路聯鎖以強制維持設備或裝置運行。3.4企業應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權機制。3.5裝置聯鎖觸發后應及時查明原因，并逐一消除聯鎖觸發條件，嚴禁強行復位。3.6必須及時響應裝置所有報警。可燃氣體和有毒氣體檢測、火災報警系統報警后，嚴禁不分析原因、不到現場確認隨意消除報警。3.7動火、受限空間、設備或管線打開等危險作業，應按照規定辦理作業許可。4處置原則4.1及時果斷退守到安全狀態4.1.1發生以下情形時，應按緊急處置程序及時果斷退守到安全狀態：（1）操作單元出現飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質互串、攪拌失效、劇烈振動等異常情況的。（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓系統異常啟動，原因不明、無法恢復正常的。（3）關鍵設備故障、重要的公用工程（水電氮汽風）中斷、儀表控制系統故障等，原因不明、無法恢復正常的。（4）出現易燃易爆、高毒劇毒介質明顯泄漏，存在失控風險的。（5）出現地震、臺風、強降雨等自然災害，不能保證正常生產的。安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應、卸料泄壓、單元隔離等。4.1.2裝置出現未研判出且無緊急處置程序的異常工況，應第一時間果斷停車。4.2現場處置人員最少化4.2.1當現場情況不明時，在未進行安全風險評估并未采取安全防護措施的情況下，任何人不得進入現場。初步確定現場可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關安全工具后進入現場進一步偵查情況。4.2.2處置過程中應嚴格管控現場人員，明確責任分工，按最少化原則控制現場作業人員數量。嚴禁與處置無關的人員進入作業區域。4.2.3現場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業，同一裝置區內一般不得超過2人，最多不得超過6人。4.2.4指揮人員應盡可能使用視頻、無線電通訊等設備進行遠程調度指揮。4.2.5應采用視頻監控、電子圍欄、基于人員定位系統的人員聚集風險監測預警等信息化數字化技術，強化處置現場人員聚集風險管控。4.3全面辨識分析風險穩妥處置4.3.1處置前應全面分析研判處置過程的安全風險，制定落實有效管控措施，嚴禁在風險不明或不可控的情況下盲目處置。4.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時，應根據堵塞物的特性、設備管線的設計條件、疏通介質的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時，嚴禁外力敲擊。4.3.3嚴格作業安全條件確認，嚴禁僅把“目視、鼻聞、耳聽、手摸”等作為最終安全條件確認。確認方式包括但不限于：（1）泄壓結束的確認，如觀察現場壓力表的指針升降過程或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監測系統比對確認、根據物料危險特性微開導淋或放空閥確認等。（2）容器、管線能量隔離有效性的確認，如盲板是否按要求加裝、排空甩頭是否全部打開、連接管線是否已經斷開等。（3）電氣設備斷電確認，如斷電后開關柜上鎖掛牌、現場進行點試試驗、使用儀表進行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗位）、拉開隔離開關、摘除保險等。（4）進入受限空間前使用符合相關標準的檢測儀器進行有代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和實驗室取樣分析比對確認。4.3.4處置人員應根據現場物料的特性和可能潛在的風險，佩戴完備有效的個體防護裝備。4.4有效防止能量意外釋放4.4.1處置作業過程中涉及管線、設備打開時，應將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統有效物理隔離，嚴禁以關閉閥門代替加裝盲板。4.4.2處置作業過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業。應急處置中確需進行的，應開展作業可行性評估，勘測現場環境和設備狀況，制定專項作業方案。4.4.3嚴禁在毒性程度為極度危害介質的設備、管線上進行帶壓作業；嚴禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續擴展、結構和材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有效落實等情況下進行帶壓作業。4.5全局考慮系統統籌4.5.1異常工況處置應綜合考慮裝置內外部公用工程穩定、上下游物料平衡的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。4.5.2應明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看異常工況處置時涉及的上下游裝置及現場安全風險管控情況。4.5.3異常工況處置完畢后，應及時分析導致異常工況的原因，從管理、技術方面進行改進提升，完善操作規程、應急預案等資料，定期組織相關人員培訓演練，提高異常工況處置能力。4.5.4異常工況符合啟動應急預案的，按預案的響應程序和處置措施應對。附錄：1.精細化工企業典型異常工況安全處置要點

2.硝酸銨生產使用企業典型異常工況安全處置要點

3.合成氨生產企業典型異常工況安全處置要點

4.過氧化氫生產企業典型異常工況安全處置要點

附錄1精細化工企業典型異常工況安全處置要點1.輸送爆炸性危險化學品的管道、閥門堵塞后，嚴禁使用捅刺、沖擊、擠壓、敲擊、烘烤等方式疏通。2.反應釜故障停車后應關閉進料閥，停止加熱，屬于放熱反應的應立即啟動冷卻系統。如冷卻系統或攪拌故障時，應將物料分散轉移至其他正常運行的反應釜中。3.根據溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現象判斷為反應失控的，應先按前款進行處置；仍無法控制需要泄放的，物料應泄放至預先加入淬滅劑的泄放設施，嚴禁違規就地排放。4.氫化反應裝置氧含量異常升高時，應立即停止供氫。5.格氏試劑制備在投入引發劑后未引發的，應立即排查原因，嚴禁直接加熱或繼續添加引發劑，將物料放至淬滅釜滴加淬滅劑進行淬滅，壓力與溫度穩定后再進行后處理。6.反應釜因故停產，帶料開車前應進行風險評估，制定反應控制作業方案和應急處置措施。對于有反應失控風險的，應退料后再開車。7.蒸餾、精餾等工序不出料時應分析原因，嚴禁繼續加熱、干蒸。8.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排系統出現故障時，應能及時聯鎖啟動或立即遠程啟動備用系統。

附錄2硝酸銨生產使用企業典型異常工況安全處置要點1.硝酸銨生產或者使用過程中，出現以下情況，應立即停車處置，啟動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現場人員：（1）硝酸銨溶液溫度異常上升、出現分解前兆；（2）硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。2.氨蒸發工序出現氣氨帶液、氨預熱器出現溫度持續下降且溫降速率較快等情況時，應立即停止氨蒸發，查明原因，嚴禁不停氨蒸發處理。3.進中和反應器的氣氨、硝酸流量出現大幅波動，造成中和反應不穩定時，應停止氣氨、硝酸進料，查明原因，流量穩定前嚴禁恢復供料。4.硝酸銨中和反應器、閃蒸槽出現以下情況時，應立即停止進料：（1）溶液pH值低于1；（2）現場工藝蒸汽冒青煙；（3）硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。5.中和反應器發生泄漏時，應立即停止中和反應，查明原因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源；作業人員嚴禁超過2人，嚴禁動火作業。6.硝酸銨溶液蒸發（初蒸發及二段蒸發）下液管堵塞、不下料時，嚴禁對蒸發器閃蒸槽持續加熱和進料，應立即停止進料，關閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統和蒸發溫度，向蒸發器加入冷凝液（或者熱水）進行疏通。7.當硝酸銨造粒工序出現故障停車時，設置有蒸汽加熱的儲槽應立即切斷蒸汽，嚴格控制物料在液封槽、混合槽內的停留時間和循環時間，硝酸銨在液封槽的停留時間應小于20分鐘，在中間槽內的停留時間應小于30分鐘，溫度異常升高或者停車檢修時，應立即卸料處理。8.硝酸銨溶液輸送泵進出口管道出現堵塞、溫度異常升高時，應立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用蒸汽、脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式清理。9.生產硝硫基復合肥出現短時間停車時，溶液在混合槽內溫度應降至130-140℃，保溫時間小于4小時；超過160℃時，應立即加水降溫、放槽。10.生產硝氯基復合肥出現短時間停車時，溶液在混合槽內溫度應降至130-140℃，保溫時間小于1小時，隨時監控槽內物料溫度變化情況，有異常升溫時，應立即放槽。11.生產硝基復合肥生產中或者保溫溫度超過185℃，有刺激性氣體產生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時，應立即停止進料并遠程加水降溫，關閉蒸汽總閥，立即組織人員從步梯撤離，嚴禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時根據情況關閉塔上電源。

附錄3合成氨生產企業典型異常工況安全處置要點1.出現以下任一異常工況時，應進行停車處置：（1）發生氨、煤氣、合成氣大量泄漏；（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄低于設計要求；（3）高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設備設施出現異常、檢測儀表出現異常或者發生故障；（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時，發生斷電、斷水、斷氣等情況；（5）火炬管線出現破裂、嚴重變形或者移位等情況；（6）氮氫氣壓縮機超溫、超壓、漏氣、漏油、帶水、帶液、電流突然升高；（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現泄漏造成低壓系統壓力突然升高，泄漏原因未查明；（8）氣化爐超壓、氧煤比頻繁波動等情況；（9）轉化系統出現空碳比、水碳比大幅波動。2.氣化爐開停車或者溫度、壓力等參數波動，未采取停爐、切換管線、管線泄壓等能量隔離措施且未完成確認前，嚴禁現場人員聚集。3.各工藝單元之間管線出現堵塞、閥門失效時，應采取停車或者能量隔離措施，采用現場壓力表、遠傳壓力表、切換管道、導淋放空等多種方式確認各管段泄為常壓，嚴禁帶壓作業。4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、窒息介質的管線或者設備需打開時，應確認泄為常壓，確保能量隔離、人員保護措施到位，嚴禁帶壓作業。5.氣化爐停車后未泄壓前，嚴禁對氧管線系統進行泄壓操作。6.氣化爐一次點火失敗或者中間熄火時，應重新進行置換，取樣分析合格前，嚴禁重新點火。7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點溫度、外壁溫度超過最高允許值，且無下降趨勢時，應立即停車處置，保持系統正壓。

附錄4過氧化氫生產企業典型異常工況安全處置要點1.所有涉及雙氧水可能發生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過濾器、降膜蒸發器、樹脂塔、雙氧水貯罐等設備設施，溫度或者壓力異常升高時，應立即停止作業，立即組織現場人員撤離，并采取防止波及周邊生產儲存裝置設施的措施。2.出現以下任一異常工況時，應觸發裝置全系統聯鎖停車或者手動一鍵停車后處置：（1）氫化塔氣液分離器或者氧化塔氣液分離器液位持續降低至低低限報警；（2）氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃；（3）氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導致高高限報警；（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續高位運行導致高高限報警；（5）萃余液中雙氧水含量超過0.3g/l；（6）萃取塔視鏡內水相出現嚴重渾濁或者工作液出現嚴重乳化現象；雙氧水穩定度持續降低，通過調整工藝參數仍無法消除工作液帶水現象；（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過2%。3.過氧化氫生產裝置停車后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/l以下時，嚴禁從氫化塔、氧化塔撤料；氫化系統、后處理系統與氧化系統、萃取系統工作液應分別撤料至獨立的儲槽。4.過氧化氫生產裝置停車后需進行全系統檢維修時，應將工作液清空、置換，采取關閉閥門、加裝盲板、切換設備等物料能量隔離等措施后方可作業。需更換白土床、過濾器的，作業人員嚴禁超過6人。5.配制釜運行過程中溫度、壓力異常升高時，應聯鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進行間接冷卻，并聯鎖開啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地槽，嚴禁封閉配制釜放空管線。配制釜溫度超高時，嚴禁向釜內注水降溫，防止配制釜突沸。6.氫化系統停車后應使用氮氣置換，直至氫化系統氫含量低于0.5%（體積百分比）后用氮氣進行保壓；氫化系統未置換合格前，嚴禁進行檢維修作業和特殊作業；氫化系統開車前應采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設備，直至設備及管道中氧氣濃度小于2%（體積百分比）。7.通過遠程自動加酸系統在氧化塔前的工作液進料管線上添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應保持在2-6mg/l，氧化塔出口氧化液酸度低于1mg/l時，應停止上下游進料，應利用自動加酸系統緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自動加酸或穩定劑，嚴禁采用人工方式手動加酸或穩定劑。8.氧化塔底排出的氧化殘液中過氧化氫分解速率異常加快、產生大量氣泡，造成殘液分離器溫度或者殘液罐溫度異常升高時，應加大氧化塔殘液排污頻次，對氧化殘液持續降溫的同時，應加入純水對殘液進行稀釋，過氧化氫分解速率過快、無法控制時，應將殘液排至事故池，嚴禁關閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲槽頂部放空管線