XX控股集團有限公司分發(fā)號：設計開發(fā)控制程序生效日期：2015.6.14文件編號：Q/BDW.B-04-2015版次：A/0第9頁，共11頁文件審批權責部門單位職務簽名/日期文件編制研發(fā)部部長會簽單位管理中心副總經理技術中心副總經理制造中心副總經理營銷中心副總經理文件審核質量管理部部長體系審核質量管理部體系工程師文件批準管理者代表副總經理內容序表1 目的………………………..22 適用范圍…………………..23 名詞解釋…………………..24 職責………………………..25 程序………………………..36 相關文件…………………..87 相關表單…………………..78 附則………………………..8目的通過制定并執(zhí)行本程序，識別和確定產品有關的要求，對研發(fā)產品設計開發(fā)的全過程實施有效的控制，確保產品滿足規(guī)定的使用要求或已知的預期用途的要求。適用范圍適用于XX控股集團有限公司技術中心研發(fā)新產品的設計開發(fā)全過程的控制。名詞解釋設計輸入：產品設計應達到的標準，包括顧客對產品的需求、有關的國家、地方、行業(yè)和企業(yè)標準以及法律法規(guī)和社會要求等。設計輸出：通過設計過程相關資源活動所產生的設計成果。設計評審：評價設計開發(fā)結果滿足要求的能力，識別設計開發(fā)中存在的問題，并尋求解決的方法。設計驗證：通過設計開發(fā)輸出的圖紙、圖樣等技術文件或通過試驗、計算對比等方法證實設計輸出滿足輸入要求。設計確認：在產品交付或實施之前，證實產品滿足使用要求或已知預期用途要求。工程樣車：依據開模完成后的配件與整車其他部件的完全組合體。初生樣車：工程樣車評審通過后，流水線生產裝配的第一批車。小批試制：初生樣車評審通過后，小批量流水線生產的的第一個批次。批量生產：小批驗證、評審后，正式大批量生產。職責總經理負責公司產品戰(zhàn)略目標的制定與規(guī)劃。技術中心負責產品開發(fā)戰(zhàn)略目標的傳達及設計開發(fā)過程的全面協(xié)調和統(tǒng)籌管理。負責根據產品開發(fā)目標進行技術調研，并配合營銷中心進行市場（消費者）調研。負責根據《市場調研報告》、《技術調研報告》，編制《新產品開發(fā)計劃》；負責根據《新品開發(fā)策劃書》的要求，制定《新產品開發(fā)任務書》并組織實施；負責組織成立開發(fā)項目組，撰寫《新產品開發(fā)立項報告》；負責開發(fā)新產品研發(fā)項目的管理，做好設計開發(fā)各過程的控制；負責針對營銷中心反饋的新品試銷信息，及時對應客戶訴求；負責編制產品《試驗大綱》，負責設計開發(fā)過程中各階段驗證、評審的組織及設計輸入、輸出文件的控制；負責對內外部反饋的產品結構、質量及技術相關問題進行改進；負責本部門新產品工程樣車裝配，小批生產及相關技術文件的輸出與管理；負責新技術、新工藝的研究開發(fā)與應用；負責產品研發(fā)車型及市場跟進產品研發(fā)計劃的跟蹤與監(jiān)督；負責整車技術及部件標準化管理；收集相關產品技術標準，編制企業(yè)標準；4.3質量管理部4.3.1參與新品項目的樣車、小批試制及量產階段的驗證、試驗和評審；4.3.2負責完成新產品小批試制階段專用件的檢驗；4.3.3負責小批試制成車的檢驗及質量問題的反饋；4.3.4負責封樣車及封樣零部件的接收、驗證與保管；4.3.5負責按技術要求或樣件（封樣）要求編制新產品《零部件檢驗作業(yè)指導書》，并對零部件進行檢驗、試驗和驗收；4.3.6負責按整車技術要求編制新產品《成品車檢驗作業(yè)指導書》，并對成車進行檢驗。4.4制造中心參與新品項目的樣車、小批試制、量產階段的評審；負責按照項目進度進行小批試制物料采購計劃的下達與跟蹤；負責新產品的小批、量產生產計劃的安排及組織落實。負責新品的裝配工藝文件編制、驗證及組織實施。負責產品開發(fā)通用件配套體系的確定；負責新產品開發(fā)過程中自制或委外工藝裝備開發(fā)任務的管理，并組織自制工藝裝備的設計、加工、驗證工作；保障制造中心在小批試制階段完成專用件的供應；整車原材料成本各階段核算與目標成本的達成。營銷中心負責新產品市場調研、《新品開發(fā)策劃書》的編制及組織評審、下發(fā)；參與效果圖、樣車及小批階段的評審并參與新品市場價格的評審；負責制定新產品推廣方案，并協(xié)助進行上市新產品信息的收集與傳遞。負責組織信產品售前售后的業(yè)務人員、經銷商、售后服務人員的培訓，并做好新產品上市前的售后配件儲備、售后服務能力的儲備。程序設計開發(fā)的策劃5.1.1通過市場產品需求、競品分析和調研，營銷中心編制《市場調研報告》。技術中心根據《市場調研報告》編制《技術調研報告》。5.1.2根據《市場調研報告》和《技術調研報告》，由營銷中心組織編制《新品開發(fā)策劃書》，經營銷中心簽批后轉給技術中心。5.1.3技術中心根據《技術調研報告》和《新品開發(fā)策劃書》，編制《新產品可行性分析報告》。5.1.4由技術中心組織，對產品策劃相關的《市場調研報告》、《技術調研報告》、《新品開發(fā)策劃書》、《新產品可行性分析報告》進行評審，形成新產品開發(fā)任務，下發(fā)《新產品開發(fā)任務書》。5.1.6特殊訂單及市場定制車型開發(fā)工作可以不執(zhí)行5.1.1。5.2項目啟動和管理5.2.1技術中心根據《新產品開發(fā)任務書》，組織開發(fā)立項，編制《開發(fā)立項報告》和《新產品開發(fā)質量計劃》，經技術中心審核后，組織立項評審，評審過后，開發(fā)項目正式立項。5.2.2項目經理組織項目組成員召開首次例會，編制《新產品開發(fā)（流程）計劃》，經技術中心審核后，報總經理批準執(zhí)行。5.2.3根據公司實際，將開發(fā)項目具體確定分為四類（QZJP）：（1）一類（Q）：全新開發(fā)項目屬于公司的戰(zhàn)略性產品，或具有行業(yè)領先水平，開發(fā)平臺需全新建立，主體結構具有創(chuàng)新性的項目。（2）二類（Z）：重大結構創(chuàng)新項目在原有主體結構上的全新車型、車型設計或部分結構重大創(chuàng)新（如：全新外觀、重要結構/機構全新設計）。（3）三類（J）：局部結構改進項目個別零部件的局部改進，或利用社會資源組織生產，或利用公司已有的發(fā)動機/電機和車體匹配新產品。（4）四類（P）：配置變換項目短期內變換配置（已有資源）和提升品質的產品（如：更換制動器、大小貨架/貨廂，貼花、質量改進等）。按以上四類劃分開發(fā)類型，不同類型的開發(fā)依據不完全相同的開發(fā)流程、評審節(jié)點，要求的技術資料也有所區(qū)別。評審過程中發(fā)現(xiàn)的問題，由開發(fā)管理部編寫《新品驗證質量問題改進計劃》并跟蹤驗證，直至最后定案。5.3設計開發(fā)5.3.1設計效果圖方案5.3.1.1研發(fā)部依據《新產品開發(fā)任務書》，設計總布置圖概念草圖；5.3.1.2根據總布置圖概念草圖和《新產品開發(fā)任務書》，設計人員繪制《效果圖方案》。5.3.1.2方案設計（至少3個）后，由研發(fā)負責組織技術中心負責人、營銷中心負責人等相關人員（必要時邀請銷售及經銷商代表）對設計的《效果圖方案》進行評選，整理評審意見，對方案進行調整直至最后定案，確認方案的效果圖需經技術中心負責人批準后存檔。5.3.2油泥模型制作：5.3.2.1效果圖方案設計評選通過后，首先進行車架結構方案的設計，并完成打樣車架和其他零部件油泥模型制作、設計及組裝工作。5.3.2.2油泥模型設計制作完成后由項目組負責組織技術中心負責人、造型室及相關工程師、設計師和質量管理部對油泥模型制作、設計進行評審，填寫《油泥模型評審報告》，依據評審要求對方案進行調整,項目組編寫《新品驗證質量問題改進計劃》并跟蹤驗證，直至最后定案（修改后方案必要時可通過圖片方式與總經理確認，但應保存記錄）。5.3.3總布置圖設計5.3.3.1根據《新產品開發(fā)任務書》，在效果圖和油泥模型的基礎上，設計師對整車總布置圖草圖進行完善，通過設計計算、分析、評審，形成最終的總布置圖。5.3.3.2在總布置圖設計的過程中，展開分總成的設計、計算、分析，并反饋到總布置圖的設計中。5.3.4匹配設計和結構設計5.3.4.1在總布置圖設計的過程中，對動力總成、制動總成、懸掛總成、后橋總成等功能件進行匹配設計，在滿足《新產品開發(fā)任務書》功能和性能要求的條件下，使整車總布置滿足安全要求，并響應效果圖和油泥外觀要求。5.3.4.2在總布置圖框架下，以功能件和性能件的匹配為前提，設計人員進行產品結構設計。過程中，對外來圖紙進行評審，并納入設計方案和圖紙體系。5.3.5數字化樣車5.3.5.1數字化樣車，是配合匹配設計、結構設計、總布置圖設計等進行的三維設計驗證。設計人員要通過設計、制作三維數據模型，并采用模擬仿真的方式對三維工程數據進行性能和功能、工藝性等設計評審，填寫《數字化樣車評審記錄》。數字化樣車經完善、并通過評審后，改進和完善的環(huán)節(jié)，在結構設計和總布置圖設計中要進行體現(xiàn)。5.3.6初樣車5.3.6.1設計輸出：完成新產品設計的試制用產品圖樣、零部件明細表（BOM）。5.3.6.2工藝裝備開發(fā)（1）項目組編制《零部件開模清單》，經項目負責人審核，技術中心負責人批準后，提交給采購管理部，由采購管理部進行對模具開發(fā)供應商進行選定，并負責進行相關價格與合作事宜的洽談；（2）根據產品圖樣，制造中心根據工藝分析，提出《工藝裝備設計（開發(fā)）任務書》。并組織自制工藝裝備的設計和加工，安排采購管理部展開委外工藝裝備的開發(fā)。5.3.6.3《新產品開發(fā)流程計劃》修訂項目組依據模具和工藝裝備的開發(fā)情況，修訂《設計開發(fā)任務計劃書》。5.3.6.4初樣車生產5.3.6.4.1初樣車試制1臺。由項目組組織初樣車零部件的加工或采購，必要時，外購件由采購管理部向供應商索樣或采購，自制件由制造管理部向相關部門下達派工。5.3.6.4.2初樣車零部件由項目組進行檢查和檢驗，并進行試裝評價。必要時，可以委托質量管理部進行檢驗，委托書要明確檢驗的技術要求。5.3.6.2試裝任務由試制車間承擔，項目組參與。試制車間負責做好試裝過程的問題記錄5.3.6.3試制過程中工藝部門進行全程跟蹤和指導，對加工、裝配的能力和工藝性進行摸底。5.3.6.5初樣車評審：5.3.6.5.1針對設計方案的實物體現(xiàn)，由項目組組織初樣車評審，評審以靜態(tài)評審和騎行試驗為主，進行功能和靜態(tài)質量評價。5.3.6.5.2項目組對產品結構進行自我評價，試裝部門對過程中的問題進行反饋，工藝部門對工藝性進行評價。5.3.6.5.3技術中心做好初樣車評審記錄，并對評審出的意見和建議進行整改。5.3.6.6初樣車階段，是Q類開發(fā)的必要流程。其他類型的開發(fā)不作要求。5.3.7正樣車5.3.7.1設計輸出：根據初樣車評審結論和整改要求，完善完成新產品設計的試制用產品圖樣、零部件明細表（BOM），編制企業(yè)標準、試驗大綱、一致性控制計劃等技術文件。5.3.7.2制造技術部完成生產自制零部件所涉及工藝裝備的驗證和評審；并編制完成工藝方案和工藝路線。5.3.7.3質量管理部依據試驗大綱、一致性控制計劃及相關國家標準，編制《強檢項作業(yè)指導書》。5.3.7.4正樣車生產5.3.7.4.1正樣車生產1臺，生產組織同5.3.7.4。5.3.7.4.2試裝前，由質量管理部配合技術中心對零部件進行檢查和檢測；5.3.7.4.3試制車間試裝過程中，項目組組織做好首次樣件試裝報告。5.3.7.5正樣車評審：5.3.7.5.1正樣車評審前，由項目組委托檢測中心及質量部對整車按試驗大綱進行靜態(tài)檢測、性能和功能驗證等。驗證包括涉及的全部強制性檢驗項目和可靠性、耐久性試驗項目，整車道路行駛試驗等。5.3.7.5.2檢測和路試報告完成后，由研發(fā)部組織技術中心、營銷中心、質量管理部、制造中心對首次樣車試裝結果、正樣車靜態(tài)質量、功能和性能驗證結果進行評審，輸出《正樣車評審報告》，由開發(fā)管理部對項目組的評審整改效果進行跟蹤、驗證。5.3.8設計定型：5.3.8.1型式驗證：由技術中心填寫委托申請，將內部檢測合格的樣車送專業(yè)機構進行型式驗證檢測，過程中對發(fā)現(xiàn)的問題進行優(yōu)化整改，直至取得檢測合格報告。5.3.8.2設計輸出：項目組根據正樣車評審意見、型式驗證過程中整改履歷，進行設計優(yōu)化和整改，完成全套試生產用圖和技術文件產品圖紙（含部件圖、組件圖、零件圖以及圖樣目錄）；自制件、外購件清單；零部件匯總表；關鍵件、重要性能件的特性表或類似文件；標準、緊固件表；產品企業(yè)標準和試驗大綱；產品一致性控制計劃、裝配技術條件等產品使用說明。5.3.8.3產品設計定型評審。由技術中心組織，制造中心、營銷中心、質量管理部等部門參與，參照《新產品開發(fā)任務書》，對正樣車階段《新品驗證質量問題改進計劃》實施情況、試生產圖紙和技術資料標準化審查記錄及產品結構工藝性審查記錄、型式驗證檢測報告進行評審，出具評審報告，對評審出的問題進行整改，直至總經理批準設計定型。5.4初生試：5.4.1設計輸出：研發(fā)部下發(fā)初生試技術通知單，即3~5臺的試制技術通知單。初生試由制造管理部組織進行。5.4.2生產技術準備：5.4.2.1制造技術部完成自制量檢具的校準、驗證和評審；5.4.2.2制造技術部完成整車試裝工藝文件，包括工藝流程圖、工序作業(yè)文件、工裝、模具、檢具明細表等。5.4.2.3制造技術部完成自制零部件的工藝文件：工藝流程圖；工序作業(yè)文件工裝、模具、檢具明細表；5.4.3質量控制技術準備：質量管理部按照一致性控制計劃、企業(yè)標準和產品設計要求，編制完成質量控制相關文件：關鍵件、重要性能件的檢驗作業(yè)指導書；整車檢驗作業(yè)指導產品出廠檢查規(guī)范（作業(yè)指導書）；5.4.4初生試生產：5.4.4.1制造管理部根據工藝路線和初生試技術通知單，編制生產計劃單，安排自制加工、外購（協(xié)）件采購和整車整車裝配。5.4.4.2外協(xié)外購件由質量管理部配合技術中心對零部件進行檢查和檢測，合格后入庫；裝配過程中，項目組組織做好樣件試裝報告。5.4.4.3試生產過程中，檢驗人員做好過程控制。5.4.4.4試生產前，制造技術部進行工藝培訓，試生產結束，組織進行工藝評審，對產品的生產工藝過程及設備（包括工藝文件、人員、生產設備、測量設備、環(huán)境等）進行驗證。5.4.5初生試評審：5.4.5.1初生試樣車，除進行靜態(tài)質量特性檢測和檢查外，質量部要對全部強制性檢驗項目和可靠性、耐久性試驗項目進行驗證，并進行整車道路行駛試驗，完成全部靜態(tài)檢測、性能和功能驗證。5.4.5.3經過驗證檢測后，由技術中心組織初生試評審，項目組對驗證發(fā)現(xiàn)的不合格項、評審意見和建議進行整改，直至驗證合格，通過評審驗收。5.4.5.4通過初生試，制造技術部對工藝的可操作性、質量保證能力進行驗證。5.5.小批量試生產5.5.1設計輸出：5.5.1.1初生試評審有整改要求時，對設計進行技術更改并驗證，下發(fā)技術更改通知單。5.5.1.2初生試評審整改項目完成后，研發(fā)部下發(fā)小批試制通知，生產批量30~50臺。5.5.2生產技術準備5.5.2.1制造技術部對生產過程的關鍵工序和特殊工序進行識別，編制關鍵工序和特殊工序明細表，并對關鍵工序進行質量分析，編制關鍵工序作業(yè)指導書；5.5.2.2制造技術部對試制、試裝工藝文件進行優(yōu)化，編制生產用工藝文件。5.5.3小批量生產組織及過程控制5.5.3.1根據生產計劃安排，由制造中心負責物料采購和生產試制。5.5.3.2質量管理部負責外購及自制零部件的質量檢查和檢測，對下線的整車依據整車檢驗標準進行檢驗。5.5.3.3制造技術部跟蹤進行技術服務支持、工藝驗證和工藝紀律檢查5.5.4小批試制評審5.5.4.1質量管理部組織技術中心負責人、研發(fā)部、營銷中心、采購管理部、制造中心對小批試制成車進行設計、試制等綜合性評審，將評審結果記錄于《小批試制評審報告》中。評審和驗證中發(fā)現(xiàn)的問題編制《新品驗證質量問題改進計劃》，由責任部門填寫整改對策，會簽確認進行整改，質量管理部負責對整改的有效性進行跟蹤驗證。5.4.4.2在小批量生產過程中，制造中心組織對產品的生產工藝過程及設備（包括工藝文件、人員、生產設備、測量設備、環(huán)境等）進行驗證，撰寫《工藝驗證報告》。5.4.4.3評審結束后，項目組撰寫《試制工作總結》，對新產品的生產條件、工藝性、成本控制、質量及性能、開發(fā)經驗教訓等進行總結。5.6新品量產5.6.1依據小批問題的更改情況，由項目組編制量產技術資料下發(fā)，同時試制資料收回。5.6.2小批整改驗收通過后，設計開發(fā)工作結束。由技術中心編寫《量產通知書》，說明產品達到量產技術條件，相關部門可以申請產品公告，公告后可以批量生產、銷售，經總經理批準后下發(fā)實施。5.7項目移交量產后項目組需向開發(fā)管理部移交所有技術文件，向制造中心提供相關技術支持信息。5.8設計開發(fā)確認5.8.1確認的方法應滿足以下任意一項要求：A產品投放市場一個月后，項目組委托營銷中心對客戶使用情況進行調查，以確保設計開發(fā)的結果滿足規(guī)定的預期使用要求，營銷中心須將調查結果及時反饋至項目組，對試用的結果，項目組填寫《設計開發(fā)確認報告》。B將產品送法定第三方檢驗機構做型式試驗，所得到的成果。5.8.2項目組針對此次研發(fā)過程，編制形成《設計確認報告》，對新產品響應《新產品策劃書》的情況、新產品開發(fā)任務書的執(zhí)行情況、新產品開發(fā)計劃的執(zhí)行情況、新產品開發(fā)總體質量計劃的執(zhí)行情況進行確認、總結和評價。5.9設計開發(fā)更改的控制5.9.1應識別設計開發(fā)的更改并保持記錄，在適當時應對設計開發(fā)的更改評審、驗證和確認活動，在實施前獲得批準。更改的評審包括評審更改對產品的組成部分和已交付產品的影響。5.9.2有下列情況時應進行設計更改；5.9.2.1新技術采用；5.9