目錄TOC\o"1-2"\h\z\u一、光面爆破施工及流程圖 2二、超前大管棚施工及流程圖 6三、超前小導管施工及流程圖 9四、系統錨桿施工及流程圖 12五、濕噴混凝土施工及流程圖 14六、格柵/工字鋼拱架施工及流程圖 16七、結構防、排水施工及流程圖 18八、襯砌施工及流程圖 29九、仰拱及填充施工及流程圖 37一、光面爆破施工及流程圖隧道開挖必須盡可能減輕對圍巖的振動，充分發揮圍巖的自承能力。鉆爆作業是保證開挖斷面輪廓平整準確、減少超挖、降低爆破振動、維護圍巖自承能力的關鍵。采用光面爆破技術進行爆破作業，根據圍巖情況，及時修正爆破參數，以達到最佳爆破效果，保證開挖輪廓圓順、準確，維護圍巖自身承載能力，減少對圍巖的擾動，爆破采用光面爆破。周邊眼殘眼率硬巖達到80%以上，中硬巖達到60%以上。光面爆破施工工藝流程見圖1-1。光面爆破設計光面爆破設計測量放線臺車或臺架就位鉆孔鉆孔質量驗收裝藥與堵塞連接起爆網路起爆通風危石處理清理鉆孔裝藥計算與結構爆破材料準備網路檢查設置警戒準備填筑材料光面效果與質量檢查1-1光面爆破施工工藝流程圖在Ⅱ、Ⅲ級石質圍巖施工時采用全斷面開挖，均采用光面爆破技術施工。每個作業面每天2～3個循環，每循環平均進尺約3.0～3.3m，每日進尺7.5～8m。炸藥選用爆速低、不怕水、有害氣體少的乳化炸藥。非電毫秒雷管起爆，火雷管引爆。炮眼直徑d：選用42mm的鉆孔直徑。炮眼深度L：Ⅱ類圍巖炮眼深度約周邊眼4.0m，掏槽眼5.5m，輔助掏槽眼5m。抵抗線W：當炮眼直徑在35～42mm的范圍內時，抵抗線W與炮眼深度有如下關系W=（15～25）d或W=(0.3～0.6)L。據此Ⅳ級圍巖取W=50cm，Ⅱ、Ⅲ級圍巖取55cm。炮眼間距a：同一排兩炮眼之間的距離與抵抗線之間的關系式為：W=（1.1～1.8）E。根據以往的施工經驗取W=1.25E，Ⅳ級圍巖取E=62cm。Ⅱ級圍巖取70cm。堵塞長度：不小于20cm。掏槽眼形式:掏槽眼采用楔形掏槽，由于斷面大掏槽眼角度布置方便，只要滿足抵抗線不串通，至少20cm即可，將掏槽眼設置在偏中線一側（左右均可）2.5～2.8m。光面爆破參數的確定:方案采用工程類比法，參考國內相似地質條件隧道光面爆破施工的資料及鐵路隧道施工規范進行設計。在施工時根據實際情況進行調整。選定的爆破參數見表1-1。光面爆破參數表表1-1參數巖石種類飽和單軸抗壓極限強度Rb(MPa)裝藥不偶和系數D周邊眼間距E(cm)周邊眼最小抵抗線W(cm)相對距E/W周邊眼裝藥集中度q(Kg/m)極硬巖>601.25～1.550～6055～750.8～0.850.25～0.3硬巖30～601.5～2.0040～5050～600.8～0.850.15～0.25軟質巖≤302.00～2.5035～4545～600.7～0.80.07～0.12隧道內爆破選用非電毫秒雷管，分多段起爆。起爆順序：先掏槽后擴槽從低段到高段逐段起爆，周邊眼最后起爆。爆破振動與同段起爆的炸藥量密切相關，采用非電微差起爆技術不但控制單段雷管的起爆藥量，又能有效控制每段雷管間的起爆時間，使爆破震動波減少疊加。消除爆破震動的有害效應。在施工中采用孔外同段，孔內微差的網絡起爆。選用φ32mm防水的乳化炸藥。周邊眼采用φ22的小藥卷，并采用導爆索綁小藥卷的空氣間隔不連續裝藥結構。隧道爆破采用塑料導爆管和毫秒雷管起爆系統。施工中鉆爆參數將根據實際情況進行調整。光面爆破的優點:能減少超挖，特別是在松軟巖層中更能顯示其優點。爆破后成形規整，提高了隧道輪廓質量。爆破后隧道輪廓外的圍巖不產生或很少產生爆破裂縫，有效保持了圍巖的穩定性和減少了氣承載能力的降低，不需要或很少需要加強支護，減少了支護工作量和材料消耗。能加快隧道掘進速度，降低成本，保證施工安全。掘進眼、內圈眼、底板眼采用連續裝藥結構，周邊眼采用直徑藥卷間隔裝藥。所有裝藥炮眼均采用炮泥堵塞，堵塞長度不小于20cm。測量是控制開挖輪廓準確度的關鍵。每一循環都由測量技術人員在掌子面標出開挖輪廓和炮孔位置。然后進行鉆孔，鉆孔完后進行清孔，用吹風管輸入高壓風吹出孔內殘碴和泥漿。裝藥按照自上而下順序填裝，雷管要分段堵塞炮孔可以提高炸藥能量利用率，從而減少炸藥用量，降低爆破振動效應。裝藥后要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞長度不小于20cm，掏槽孔不裝藥部分全堵滿，其余掘進孔堵塞長度大于抵抗線的80%。炮泥使用2/3砂和1/3黃土制作并使用水炮泥。裝藥和堵塞工作按有關安全規程執行，以確保安全。根據巖層節理裂隙發育、巖性軟硬情況及爆破后石碴的塊度，及時修正眼距、用藥量，特別是周邊眼的用藥量；根據爆破振速監測結果，調整單段起爆炸藥量及雷管段數。聯結起爆網路為了保證起爆準確可靠，采用塑料導爆管傳爆雷管復式網路，即每處傳爆雷管都用2發。連線時導爆管不打結不拉細；聯結的每簇雷管個數基本相同且不超過20個。傳爆雷管用黑膠布纏好。網路聯好后由專人檢查驗收，無誤后方可起爆。瞎炮的處理,當起爆后遇有瞎炮時，由專人負責處理，首先對導爆管進行檢查，若能再起爆時，則重新引爆。若不能引爆，則首先掏出炮泥，然后用高壓風和水沖出炸藥，拿出雷管。周邊孔裝藥量較小，采用小直徑藥卷間隔裝藥，用竹片固定藥卷，用導爆索、非電毫秒雷管起爆；輔助孔和掏槽孔采用連續裝藥，非電毫秒雷管起爆。圖3-10爆破網路連接圖，裝藥結構見圖3-11。AABA詳圖B詳圖圖1-2爆破網路連接圖圖1-3光面爆破裝藥結構示意圖二、超前大管棚施工及流程圖根據管棚施工的機械設備情況，在開挖至管棚施工段時，預留下臺階不開挖，作為管棚和混凝土導向墻施工平臺。工作平臺寬度為2.5m，高度2.0m，平臺兩側寬度為1.5m。導向墻施工采用C20混凝土護拱作為管棚的導向墻，截面尺寸為1m×1m。導向墻在隧道開挖外輪廓線以外，緊貼洞口仰坡面。導向墻設兩榀Ⅰ20b工字鋼制作的鋼拱架為環向支撐，鋼架外緣設140mm壁厚5mm導向鋼管，導向管環向間距40cm，管焊接固定在鋼拱架上。管棚制作采用外徑108mm，壁厚6mm，長度為30m兩類熱軋無縫鋼管，鋼管制作每節鋼管兩端均預加工成外絲扣，以便連接接頭鋼管，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔徑為10～16mm，孔間距為150mm，鋼管尾留1100mm不鉆孔的止漿段，鋼管加工成4m和6m長的兩種規格。編號為單號的采用鉆孔的鋼花管，編號為偶數的采用普通不鉆孔鋼管。孔眼打完后按照設計圖紙進行安裝加工好的鋼筋籠。鉆孔采用液壓鉆機鉆孔。選用的鉆機首先應適合鉆孔深度和孔徑的要求，鉆機要求平穩靈活，能在360度范圍內鉆孔。為減少因鉆具移位引起的鉆孔偏差，鉆機立軸方向應準確控制，鉆進過程中要經常采用測斜儀量測鉆桿鉆進的偏斜度，發現偏斜超過設計要求時及時糾正。鉆孔直徑：Ф127mm；鉆孔平面誤差：徑向不大于5cm。鉆孔檢測合格后，將鋼管連續接長，用鉆機旋轉頂進將其頂入孔內，單號孔頂進有孔鋼花管，雙號孔頂進無孔鋼花管，如遇故障，需清孔后再將鋼管插入。為改善管棚受力條件，接頭應錯開，使鋼管接頭錯開，隧道縱向同一斷面內的接頭數量不得超過鋼管總數的50%，相鄰鋼管接頭錯開距離不小于1m，因此第一節管采用4m和6m交替布置，編號為奇數的第一節管采用4m長鋼管，編號為偶數的第一節采用6m長鋼管，以后每節均采用6m長鋼管。注漿采用全孔壓入式向大管棚內壓注水泥漿，選用KBY50/70型注漿泵注漿。注漿前先進行現場注漿試驗，確定注漿參數及外加劑摻入量后再用于實際施工。注漿按先下后上，先稀后濃的原則注漿。注漿量由壓力控制，達到結束標注后，停止注漿。注漿完成后及時清除管內漿液，并用M7.5水泥沙漿緊密充填，增強管棚的剛度和強度。超前長管棚施工工藝流程見下圖測量放線測量放線安裝導向墻模板安裝導向墻模板綁扎鋼筋綁扎鋼筋安裝導向管安裝導向管澆注導向墻混凝土澆注導向墻混凝土管棚加工鉆孔、下管管棚加工鉆孔、下管測量放線測量放線否否是是注漿注漿否否是結束是結束大管棚施工工藝流程圖三、超前小導管施工及流程圖超前小導管施工工藝流程見圖3-1。小導管前端加工成錐形，以便插打，并防止漿液前沖。小導管中間部位鉆φ10mm的注漿孔，注漿孔呈梅花形布置(防止注漿出現死角)，間距為15cm，尾部1m范圍內不鉆孔以防漏漿，末端焊直徑為6mm的環形箍筋，以防打設小導管時端部開裂，影響注漿管聯接。加工成形后的小導管構造詳見圖3-2。小導管布置超前注漿小導管采用φ42mm的熱軋無縫鋼管，鋼管長度為4.0m；縱向水平搭接長度不小于1.0m，外插角為10°，環向間距40cm。鉆孔先將小導管的孔位用紅漆標出，鉆孔的方向垂直于開挖面，仰角10°～15°。采用鑿巖機成孔。鉆孔鉆進避免鉆桿擺動，保證孔位順直。鉆至設計孔深之后，用吹管將碎碴吹出，避免塌孔。頂管在鉆孔內插入φ42mm鋼花管，在管尾后段30cm處，將麻絲纏繞在管壁上呈紡錐狀，并用膠帶纏緊。開動鉆機，利用鉆機的沖擊力將鋼花管頂入圍巖中，鋼管頂進長度不小于90%管長。固定頂管至設計孔深后，將孔口用水泥-水玻璃膠泥將鋼花管與孔壁之間的縫隙封堵。孔口露出噴射混凝土面15cm，安裝鋼拱架后與拱架焊接在一期。小導管注漿施工工藝流程圖3-3。注漿示意圖3-4。注漿設備選擇超前小導管注漿采用KBY50/70型注漿泵。漿液采用水泥砂漿，水灰比0.5:1（重量比），施工時由試驗室選定，使用42.5強度的水泥。頂入鋼管頂入鋼管連接管路壓水試驗注漿停止注漿注下一孔有無滲漏風鉆鉆孔檢查加固效果是否達到要求補鉆注漿孔制漿管路泄漏檢修封閉巖面工作面泄漏否無是圖3-1超前小導管施工工藝流程圖圖3-2小導管構造圖封閉封閉工作面準備工作安裝鋼插管制作鋼插管鉆孔聯結管路及密封管口機具設備檢查壓水檢查達到要求拌漿注漿求結束否否是圖3-3小導管注漿施工工藝流程圖注漿桶注漿桶進漿管注漿泵壓力表高壓膠管注漿嘴止漿塞小導管圖3-4小導管注漿施工示意圖注漿量為了獲得良好的固結效果，必須注入足夠的漿液量，確保一定的有效擴散范圍。注漿范圍按開挖輪廓線外0.3～0.5m設計并且漿液在地層中均勻擴散。漿液單孔注入量Q和圍巖的孔隙率有關，根據擴散半徑及巖層的裂隙進行估算，其值為：Q=ΠR2L(m3)，式中：R—漿液擴散半徑(m)；L—壓漿段長度(m)；η—巖層孔隙率，砂土取40%，粘土20%，斷層破碎帶5%。注漿壓力為0.5～1.0Mpa，施工中根據施工現場試驗確定較合理的注漿參數。止漿盤采用低壓加固注漿，止漿盤為5～10cm厚噴射混凝土封閉，防止跑漿。注漿前檢查注漿泵、管路及接頭牢固程度，防止漿液沖出傷人。注漿時密切監視壓力變化，發現異常及時處理。注漿時注意防止串漿和跑漿，若發生串漿和跑漿要停止注漿，分析原因隨時解決。做好注漿壓力、注漿量、注漿時間等各項記錄。四、系統錨桿施工及流程圖（1）、砂漿錨桿砂漿錨桿施工工藝流程見圖4-1。普通砂漿錨桿采用螺紋鋼筋現場制做，長度根據圍巖狀況及設計確定，系統錨桿呈梅花形布置。砂漿錨桿采用鑿巖機鉆孔，機械配合人工安裝錨桿，水泥砂漿終凝后安設孔口墊板。鉆孔直徑大于錨桿直徑15mm，然后采用砂漿錨桿專用注漿泵往鉆孔內壓注早強水泥漿，砂漿配合比（質量比）砂灰比宜為1:1～1：2，水灰比宜為0.38～0.45），早強水泥采用硫鋁酸鹽早強水泥，并摻早強劑。注漿開始或中途超過30min時應用水潤滑注漿管路；注漿孔口壓力不得大于0.4Mpa;注漿時注漿管要插至距孔底5～10cm處，隨水泥漿的注入緩緩勻速拔出，隨即迅速將桿體插入，錨桿桿體插入孔內的長度不得短于設計長度的95%。若孔口無砂漿溢出，要將桿體拔出重新注漿。（2）、中空注漿錨桿中空注漿錨桿施工工藝流程見圖4-2。施工準備施工準備布孔鉆孔清孔注入砂漿插入桿體加墊板、擰緊螺栓、固定桿體結束圖4-1砂漿錨桿施工工藝流程施工準備施工準備布孔鉆孔清孔插入桿體安止漿塞加墊板、擰緊螺栓、固定桿體結束漿液配置注漿圖4-2中空注漿錨桿施工工藝流程圖鉆孔前根據設計要求定出孔位，鉆孔保持直線并與所在部位巖層結構面盡量垂直，鉆孔直徑φ42mm，鉆孔深度大于錨桿設計長度10cm。中空注漿錨桿施工程序如下：鉆完孔后，用高壓風吹凈孔內巖屑；將錨頭與錨桿端頭組合，戴上墊片與螺母；將組合桿體送入孔內，直達孔底；將止漿塞穿入錨桿末端與孔口取平并與桿體固緊；錨桿末端戴上墊板，然后擰緊螺母；采用錨桿專用的螺桿式注漿泵往中空錨桿內壓注水泥漿，水泥漿的配合比為：1：0.3～0.4，注漿壓力為1.2MPa，水泥漿隨拌隨用。五、濕噴混凝土施工及流程圖根據設計要求和地質圍巖狀況，噴射混凝土分為：素噴、錨噴、格柵聯合錨網噴，均采用濕噴作業技術。=1\*Arabic1)、混凝土噴射機安裝調試好后，在料斗上安裝振動篩（篩孔16mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機；噴射前首先要對巖面進行修整，清除松動巖塊，對個別欠挖突出部分進行鑿除、對個別超挖部分用噴射混凝土噴混補平；用高壓水將巖面沖洗干凈，對遇水易潮解的巖層，則用高壓風清掃巖面；檢查噴射機工作是否正常；要進行噴射試驗，一切正常后可進行混凝土噴射工作。2)、混凝土噴射送風之前先打開計量泵（此時噴嘴朝下，以免速凝劑流入輸送管內），以免高壓混凝土拌合物堵塞速凝劑環噴射孔；送風后調整風壓，控制在0.15～0.2Mpa之間，若風壓過小，粗骨料則沖不進砂漿層而脫落，風壓過大將導致回彈量增大。可按混凝土回彈量大小、表面濕潤易粘著力度來掌握。噴射壓力根據噴射儀表反饋的信息及時調整風壓和計量泵，控制好速凝劑摻量。3)、為保證噴射混凝土的厚度和質量，噴射混凝土分二次完成，即初噴和復噴。噴射混凝土以濕噴為主，含水量較大地段采用潮噴工藝。噴射料由洞外的混凝土拌和站拌和，混凝土輸送車運輸。4)、初噴在刷幫、找頂后進行，噴射混凝土厚度4～5cm，及早快速封閉圍巖，放炮后由人工在碴堆上噴護。復噴是在初噴混凝土層及加固后的圍巖保護下，完成立拱架、掛網、錨桿工序的作業后進行的。采用濕噴工藝，由噴射機械手施工。采用濕噴工藝可以減小回彈量及粉塵，減少環境污染。5)、噴射混凝土分段、分片、分層進行，由下向上，從無水、少水向有水、多水地段集中，多水處安放導管將水排出。施噴時噴頭與受噴面基本垂直，距離保持1.5～2.0m。設格柵鋼架時，鋼架與巖面之間的間隙用噴射混凝土充填密實，噴射順序先下后上對稱進行，先噴鋼架與圍巖之間空隙，后噴鋼架之間，鋼架應被噴射混凝土所覆蓋，保護層不得小于4cm。噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。一次噴射厚度控制在拱部不得超過6cm，邊墻不得超10cm，過每段長度不超過6m6)、回彈量的多少取決于混凝土的稠度、速凝劑的使用、噴射技術骨料級配等多種因素。施工時要將邊墻部分回彈率控制在15%以內，拱部回彈率控制在20%以下。施工前制定相應的作業指導書并在施工中根據實際情況不斷完善。在實際工作中盡快摸索掌握有關工作風壓、噴射距離、送料速度三者之間的最佳參數值，使噴射的混凝土密實、穩定、回彈最小。必要時，在混凝土中摻加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而減少回彈。外加劑水水泥粗、細骨料外加劑水水泥粗、細骨料攪拌機攪拌機壓縮空氣噴射機壓縮空氣噴射機液態速凝劑巖壁檢查噴頭液態速凝劑巖壁檢查噴頭核定斷面尺寸初噴核定斷面尺寸初噴終凝終凝復噴復噴檢驗厚度檢驗厚度濕噴混凝土工藝流程圖六、格柵/工字鋼拱架施工及流程圖本工程所用的拱架支撐主要有鋼拱架、格柵鋼架兩種形式。格柵/工字鋼拱架施工工藝流程見圖6-1。格柵/工字鋼拱架在洞外按設計加工成型，洞內安裝在初噴混凝土之后進行，與定位系筋、錨桿聯接。鋼支撐間設縱向連接筋，拱架支撐間以噴混凝土填平。拱架支撐拱腳安放在牢固的基礎上，架立時垂直隧洞中線，當拱架支撐和圍巖之間間隙過大時設置墊塊，用噴混凝土噴填。1)、現場制作加工拱架按設計要求預先在洞外結構件廠加工成型。先將加工場地用C15混凝土硬化，按設計放出1：1的加工大樣。放樣時根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割的加工余量。將格柵鋼筋冷彎成形，要求尺寸準確，弧形圓順。2)、拱架架設工藝要求為保證拱架支撐設在穩固的地基上，施工中在拱架支撐基腳部位預留0.15～0.2m原地基；架立拱架支撐時挖槽就位，軟弱圍巖地段在拱架支撐基腳處設鎖腳錨桿和墊槽鋼以增加基底承載力。拱架支撐平面垂直于隧洞中線，傾斜度不大于2°。拱架支撐的任何部位偏離鉛垂面不大于5cm。為保證拱架支撐的穩定性、有效性，兩拱腳處和兩邊墻腳處加設鎖腳錨桿，鎖腳錨桿由2～4根錨桿組成。拱架支撐按設計位置安設，在安設過程中，當拱架支撐和初噴層之間有較大間隙時設騎馬墊塊，鋼支撐與圍巖（或墊塊）之間的間隙不大于50mm。為增強拱架支撐的整體穩定性，將拱架支撐與錨桿聯接在一起。沿鋼支撐設直徑為ф22mm的縱向連接鋼筋。為使拱架支撐準確定位，拱架支撐架設前均需預先打設定位系筋。系筋一端與拱架支撐聯接在一起，另一端錨入圍巖中0.5～1m并用砂漿錨固，當拱架支撐架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。拱架支撐架立后盡快噴混凝土，并將拱架支撐全部覆蓋，使拱架支撐與噴混凝土共同受力。噴射混凝土先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩。初噴混凝土初噴混凝土測量鋼架架立焊接縱向連接筋噴混凝土斷面檢查施工準備位置檢查返工不合格結束不合格連接鋼筋加工合格合格圖6-1格柵/工字鋼拱架施工工藝流程圖七、結構防、排水施工及流程圖隧道結構防排水采取“防、排、截、堵相結合，因地制宜，綜合治理”的原則，充分利用結構自身防水能力，并構筑隧道結構內外完善的防排水系統。具有強富水性的斷層及其影響帶地段采取“以堵為主、堵排結合、限量排放”的原則，實施以圍巖預注漿固結圈、防排水網絡及模筑防排水混凝土襯砌組成的結構體系。隧道防排水施工主要包括：初期支護基面檢查處理、排水盲管安裝、防水板鋪設、混凝土澆注等工序。防排水施工工藝流程見圖7-1。基礎面檢查處理基礎面檢查處理（初期支護表面處理）環縱向排水盲管安裝防水板鋪設襯砌臺車定位環向施工縫止水帶、止水條安裝澆筑二次襯砌混凝土拆模養生結束基礎面檢查處理隱蔽檢查隱蔽檢查隱蔽檢查水平施工縫止水條、止水帶安裝排水盲管及止水材料檢驗和試驗排水盲管及止水材料檢驗和試驗排水盲管及止水材料檢驗和試驗合格合格合格不合格不合格不合格修補圖7-1防排水施工工藝流程見（1）、基面檢查處理測量隧道斷面，利用作業臺車對斷面進行修整，首先應鑿除噴射混凝土表面“葡萄狀”結塊，對鋼筋網或管道等凸出部分，先切斷，再用砂漿抹平；對錨桿有凸出部位，端頭頂預留5cm切斷后，用塑料帽處理；對于初期支護為噴纖維混凝土的地段，防水板鋪設前補噴一層水泥砂漿保護層，以保護防水板。對于開挖面嚴重凹凸不平的部位須進行修鑿和找平。采用細石混凝土抹平明顯坑洼。基層平整度采1m的靠尺進行檢測，表面平整度應滿足L/D＜1/10（D為兩凸面間凹進深度，L為兩凸面間距離，一般情況下應小于60mm）或圓弧的最小半徑大于200mm時即滿足要求。基層平整度檢測見圖7-2。（2）、系統排水盲管的布設、安裝襯砌防水板背后環向設φ50排水盲管，其間距地下水的發育狀況而定，一般8m設一環；邊墻腳設φ100縱向雙臂打孔波紋管，貫通隧道，并將環向盲管與縱向盲管相連，通過橫向排水管排入隧道側溝內。圖7-2基層平整度檢測示意圖環向、縱向排水盲管施工工藝流程見圖7-3。材料檢驗材料檢驗鉆定位孔安裝錨栓鋪設盲管綁扎盲管環、縱向盲管連接圖7-3環向、縱向排水盲管施工工藝流程環向盲管及引流盲管安裝示意圖環向盲管安裝：先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設原則上按設計進行，但根據洞壁實際滲水情況作適當調整，盡可能通過噴射層面的低凹處和有出水點的地方。沿線用PE板窄條(8×20cm)和水泥鋼釘將環向盲管釘于初噴混凝土表面，鋼釘間距30～50cm。出水點沿著水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封處沿堵，以便地下水從管中集中流出。縱向盲管安裝：按設計位置在邊墻底部測放盲管設置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。盲管與噴射混凝土層面的間距不得大于5cm，盲管與巖面脫開的最大長度不得大于10cm。c、防排水板的拼裝與鋪設全隧拱墻初期支護與二次襯砌間鋪設土工布加防水卷材。防水板厚度為1.5mm，幅寬2～4m，土工布重量≥350g/m2。防水板采用無釘鋪設工藝。d、土工布鋪設土工布長邊沿隧道縱向鋪設，長度為混凝土循環灌筑長度外大于20cm安排。首先在噴射混凝土隧道拱頂標出隧道縱向中線，把土工布用射釘、塑料墊片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心線與隧道中心線重合，土工布長邊搭接寬度不小于150mm，短邊搭接寬度不小于100mm，側墻土工布的鋪設位置在施工縫以下250mm，以便搭接，塑料墊片用射釘固定在無紡布上，一般拱部為0.5～0.8m，邊墻為0.8～1.0m，底部為1～1.5m，呈梅花型排列，并左右、上下成行固定。對于變化斷面和轉角部位，釘距適當加密。固定土工布與防水板見圖7-4。圖7-4固定土工布與防水板示意圖e、防水板鋪設防水板長邊沿隧道縱向鋪設，鋪設長度與土工布同，先在隧道拱頂部的土工布緩沖層上正確標出隧道縱向中心線，再使防水板的中心線與隧道中心線重合，與土工布一樣從拱頂開始向兩側下垂鋪設，邊鋪邊與圓墊片熱熔焊接，鋪設時力求與土工布密貼，不必拉得太緊，防水板在與圓墊片進行熱合，一般時間達5s即可，防水板長短邊采用專用塑料熱合機進行焊接，搭接長度不小于15cm，防水板焊縫焊接時，熱合機行走速度控制在16～112m/min，無條件用機焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要認真檢查焊接是否牢固。附屬洞室鋪設防水板時，按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，將其焊在洞室內壁的噴錨支護上，并與邊墻防水板焊接成一個整體。防水板的鋪設要松緊適度，使之能緊貼在噴射混凝土表面上，不致因過緊被撕裂；過松，無紡布防水板褶皺堆積形成人為蓄水點。為防止電熱加焊器將防水板燒穿，可在其上襯上隔熱紙。防水板一次鋪設長度根據混凝土循環灌筑長度確定，并領先襯砌施工2～3個循環。f、防水板接縫焊接防水板接縫焊接采用爬行熱合機雙縫焊接，將兩幅防水板的邊緣搭接，通過熱熔加壓而有效粘結。防水板搭接寬度不小于150mm，單條焊縫寬度不小于15mm。熱合器預熱后，放在兩幅防水板之間，邊移動融化防水板邊頂托加壓，直至接縫粘接牢固。豎向焊縫與橫向焊縫成十字相交時(十字形焊縫)，在焊接第二條縫前，先將第一條焊縫外的多余邊削去，將臺階修理成斜面并熔平，修整長度＞12mm，以確保焊接質量和焊機順利通過。焊縫質量與焊接溫度、電壓和焊接速度有密切關系，施焊前必須先試焊，確定焊接工藝參數。焊接時，不可高溫快焊或低壓慢焊，以免造成假焊或燒焦、燒穿防水板；加壓均勻，不可忽輕忽重，使輕壓處產生假焊現象；焊縫若有假焊、漏焊、燒焦、燒穿時進行補焊，防水板被損壞處，必須用小塊防水板焊接覆蓋。防水板焊接施工工藝見圖7-5。（3）防水板質量檢查a、外觀檢查防水板鋪設應均勻連續，焊縫寬度不小于15mm，搭接寬度不小于150mm，焊縫應平順、無褶皺、均勻連續，無假焊、漏焊、焊過、焊穿或夾層等現象。b、焊縫質量檢查檢查數量采取隨機抽樣的原則，環向焊縫每襯砌循環抽試1條，縱向焊縫每襯砌循環抽試2條。防水板搭接部位焊縫為雙焊縫，中間留出空隙以便充氣檢查。檢查方法為：先堵住空氣道的一端，然后用空氣檢測器從另一端打氣加壓。用5號注射針頭與打氣筒相連，針頭處設壓力表，打氣筒進行充氣，當壓力達到0.25Mpa時，停止充氣，保持該壓力達15min，壓力下降幅度在10%以內不漏氣，否則說明有未焊好之處，用肥皂水涂在焊接縫上，產生氣泡地方重新焊接，可用熱風焊槍和電烙鐵等補焊，直到不漏氣為止。對搭接焊接及吊掛點焊縫進行檢查，如有不符合質量要求者，應及時進行補焊處理，以滿足質量要求。鋼筋綁扎時要對防水層進行防護，所有靠防水板一側鋼筋彎鉤及綁扎鐵絲接口應設在背離防水板一側。焊接鋼筋時必須在此周圍設防火板進行摭擋，以免電火花燒壞防水層。混凝土振搗時不能觸碰到防水板防水板鋪設防水板鋪設鋪設準備聯接防水板搭接縫防水板焊接移走吊掛臺車結束補強1.緩沖層及防水板材料檢查、檢驗2.緩沖層及防水板截取鋪設土工布1.工作平臺就位2.接通電路線3.畫出隧道中線橫斷面質量檢查電熱壓焊器爬行式熱合器圖7-5防水板焊接施工工藝c、施工縫、變形縫防水處理施工縫防水處理拱墻環向施工縫防水結構見圖7-6圖7-6拱墻環向施工縫防水結構示意圖拱墻環向施工縫采用外貼式止水帶+中埋式橡膠止水帶，仰拱環向施工縫設置中埋橡膠止水帶+止水條；縱向施工縫設鋼板止水帶+止水條。施工縫防水結構詳見圖7-7、圖7-8。在進行防水施工時，首先須在二次襯砌混凝土灌注后的4～12h內，用鋼絲刷將接縫處的混凝土面刷毛或用高壓水沖洗，直至露出表面石子。在新混凝土灌注前，應將接縫處清理干凈，保持濕潤，先刷水泥漿兩道，再鋪設10mm厚水泥砂漿(用原混凝土配合比，除去粗骨料，也可摻加膨脹劑)，過0.5小時后再灌注混凝土。圖7-7仰拱環向施工縫防水構造圖圖7-8縱向施工縫防水結構示意圖(4)止水帶安裝背貼式止水帶采用不透水粘貼或焊接固定于已鋪的防水板上；當外貼式止水帶與防水板之間無法焊接時，可采用雙面粘貼的丁基膠粘帶進行粘貼。丁基粘貼帶的厚度不大于1.5mm。環向止水帶接縫設在邊墻較高位置上，不得設在結構轉角處，接頭采用專用焊。(5)中埋式止水帶安裝先期施工混凝土時，先在1500mm間距將φ12的定位鋼筋焊于側墻或底、頂板鋼筋上，裝入止水帶固定于定位架上，并清理干凈帶面上的污垢，變形縫處的端頭模板釘設填縫板，使止水帶氣孔中心線和變形縫中心線重合，止水帶用端頭模板夾牢固定，填縫板必須垂直設置，并支撐牢固不得跑模，施工縫處混凝土加強振搗及時養生。(6)止水條安裝先在預留槽內安設背貼式止水帶并進行固定，然后將中埋式止水帶準確居中安設，粘貼或焊接定位，用模板固定，先安裝一端澆筑混凝土，另一端用箱形木板保護，待混凝土達到一定強度后拆除模板及箱形保護。在打前一板襯砌混凝土時，先在端模板將要安裝止水條的位置釘上一條寬15mm，厚10mm的木條，涂好脫模劑，在先打的襯砌端面上留好鑲嵌止水條的溝槽。在打下一板混凝土之前，先清理溝槽，涂101膠將止水條貼在溝槽中，老混凝土面鑿毛洗潔,用原漿水泥漿把新老混凝土接縫抹10mm厚,澆筑下一板襯砌混凝土。圖7-9變形縫防水結構示意圖（以邊墻及拱部為例）變形縫是由于不同剛度結構受不同的力，容許產生一定的不均勻沉降而設置的結構縫隙，是結構外防水的關鍵環節，本隧道變形縫仰拱部分采用橡膠止水帶+止水條，邊墻及拱部采用鋼板止水帶+止水條，且拱墻變形縫處襯砌內緣設置鋼板接水盒。變形縫內緣3cm范圍內以聚硫密封膠封堵，其余空隙采用填縫料填塞密實。止水帶、止水條的固定及安裝方法與施工縫中止水帶、止水條安裝相同。施工過程中對豎直向的止水帶兩邊的混凝土要加強振搗，保證混凝土兩邊的混凝土密實，同時將止水帶與混凝土表面的汽泡排出，要保證止水帶與混凝土牢固結合，止水帶處的混凝土不應有粗骨料集中或漏振現象。對水平向的止水帶待止水帶下充滿混凝土并充分振搗密實后，放平止水帶并壓出少量的混凝土漿，然后再澆灌止水帶上部混凝土，振搗上部混凝土時要防止止水帶變形。變形縫外側密封膠施工時，為了避免三向受力，影響防水質量，在密封膠與嵌縫材料間采用牛皮紙隔離層，密封膠與變形縫兩側壁必須粘貼牢固，密封嚴實，無滲漏水現象，嵌縫質量應密實，表面不容許出現開裂、脫離、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封膠之前，應清除槽內浮碴、塵土、積水，粘結密封膠的混凝土基面必須平整、干燥、干凈、無任何污染。變形縫中使用的止水帶和嵌縫材料必須有出廠質量證明，并經進場檢驗和復驗合格后方可使用，變形縫的構造形式和材料必須符合設計要求。八、襯砌施工及流程圖（1）二次襯砌施工當圍巖和初期支護變形基本穩定，量測監控數據表明位移率明顯減緩、收斂值拱腳附近小于0.2mm/d和拱頂相對下沉小于0.15mm/d時，方可施作二次混凝土襯砌。隧道二次襯砌全部采用整體式液壓襯砌臺車施工。混凝土采用自動計量的拌和站集中供應，攪拌運輸車運送，混凝土輸送泵泵送入模。襯砌施工中注意及時埋設回填注漿的預埋鍍鋅管及其它附屬設施的預埋件。洞門待洞口二次襯砌完成后適時施作。二次襯砌施工工藝流程見圖8-1施工準備施工準備防水板鋪設臺車就位隱蔽檢查脫模輸送泵就位灌筑混凝土混凝土養生鋼筋綁扎（如有）安注漿管安止水帶混凝土運輸制作試件臺車檢修鋼筋彎制及運輸涂脫模劑不合格合格圖8-1二次襯砌施工工藝流程圖(2）襯砌臺車隧道二次襯砌全部采用整體式液壓襯砌臺車施工，臺車長度12m，擋頭模采用自制鋼模和木模。每個作業面配備1臺12m長全斷面襯砌臺車，斜井施工主方向配備1臺12m長全斷面液壓襯砌臺車副攻方向配備1臺12m長全斷面液壓襯砌臺車，鋼模襯砌臺車見圖8-2。襯砌臺車采用全站儀和水準儀定位。，圖8-2鋼模襯砌臺車(3)鋼筋制作及安裝鋼筋在洞外下料加工，彎制成型，洞內綁扎。鋼筋焊接：熱軋圓鋼筋和螺紋鋼筋均應采用閃光對焊。鋼筋冷拉調直：采用卷揚機在一塊較平整的場地進行鋼筋的冷拉。鋼筋下料：根據設計圖紙的規格尺寸，在下料平臺上放出大樣，然后進行鋼筋的下料施工鋼筋成型：在鋼筋加工平臺上根據鋼筋制作形狀焊接一些輔助設施，人工利用套筒或扳手進行鋼筋的成型加工。鋼筋骨架綁扎：嚴格按照圖紙尺寸進行綁扎(4)混凝土拌制采用自動計量攪拌站集中攪拌，攪拌站按試驗室出具的配料通知單進行配料。混凝土原材料嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允許偏差符合下列規定(按重量計)：膠凝材料(水泥、礦物摻和料等)±1％：專用復合外加劑±1％；粗、細骨料±2％；拌合用水1％。攪拌混凝土前，嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。采用電子計量系統計量原材料，用同位素測量法連續檢測骨料的含水量，通過自動控制系統，自動調整拌合用水量；采用二次攪拌工藝。攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和專用復合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于2min。炎熱季節攪拌混凝土時，采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，或在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度的相關規定。(5)混凝土澆筑與運輸采用混凝土運輸罐車運送混凝土。在運輸過程中要避免出現離析、漏漿，并要求澆注時有良好的和易性，坍落度損失減至最小或者損失不至于影響混凝土的澆注與搗實，當有漏漿和離析發生時，在進入輸送泵前啟動罐車重新拌和，確保入模混凝土的質量。混凝土的入模采用HBT60輸送泵。模板臺車就位并安設擋頭板后即可進行混凝土的灌注。灌注混凝土之前，鋼模板臺車外表面需涂抹脫模劑，以減少脫模時的表面粘力。灌注混凝土時，先從臺車模板最下排工作窗口進行灌注混凝土，灌注混凝土至混凝土快要平齊工作窗口時，關閉工作窗，然后從第二排工作窗口進行灌注混凝土，依次類推，最后于拱頂輸料管處關閉閥門封頂。主要考慮模板臺車的自振系統，對個別部位輔以插入式搗固棒進行，模板臺架施工時采用插入式搗固捧進行振搗。采用插入式振搗棒振搗時，按“快插慢拔”操作。混凝土分層灌注時，其層厚不超過振動棒長的1.25倍，并插入下層不小于5cm，振搗時間為10～30s。振搗棒應等距離地插入，均勻地搗實全部混凝土，插入點間距應小于振搗半徑的1倍。前后兩次振搗棒的作用范圍應相互重疊，避免漏搗和過搗。振搗時嚴禁觸及鋼筋和模板。(6)襯砌質量控制合格的原材料、合理的配合比和嚴格的施工控制對確保混凝土質量來說缺一不可，主要施工環節工藝質量控制措施如下：a、配合比監督管理試驗部門應在加強原材料質量控制的同時，加強配合比監督管理。試驗室提供混凝土理論配合比，并根據砂石含水率測試結果，換算成混凝土施工配合比。骨料的吸水性隨著天氣的變化，其含水率波動非常大，因此在開盤前，應準確測定粗、細骨料的含水率，對粉煤灰也要檢查其是否受潮，若受潮應測定其含水率，及時調整混凝土施工配合比，并據此填發施工配料單。攪拌站應嚴格按試驗室簽發的施工配料單進行配料。b、開盤計量檢查混凝土開盤前應認真檢查自動計量系統，確保計量準確。拌制混凝土所用各項材料，均應按重量投料，偏差控制在允許的范圍之內。c、混凝土的攪拌拌制混凝土應采用自動混凝土攪拌系統，投料順序為：碎石、砂、水泥、粉煤灰、水及減水劑。自全部材料進入攪拌機開始攪拌起，至開始卸料時止，確保每盤混凝土攪拌時間至少2分鐘，以使外加劑充分發揮作用，混凝土拌和物坍落度檢查每工作班應進行2次，坍落度實測值應符合配合比設計范圍。d、運輸和泵送混凝土在運送途中，運輸車應保持每分鐘2～4轉的慢速轉動，為減少混凝土坍落度損失，保持混凝土必要的工作性，混凝土運輸延續時間不得超過表8-1的規定。混凝土運輸允許延續時間表表8-1混凝土出機溫度℃運輸延續時間(min)20～304510～19605～990對運到澆筑地點的混凝土應進行坍落度檢查，鋼筋混凝土應為140～160mm，不得有明顯偏差。泵送混凝土操作應符合泵送混凝土的相關規定，先用同水灰比砂漿潤滑管道，避免人為因素造成堵管。e、澆筑隧道襯砌施工多在起拱線以下的邊墻上出現麻面、水泡和氣泡等表面缺陷，嚴重影響混凝土外觀質量，缺陷的產生與澆筑和振搗環節的控制有關，應采取綜合措施，加以改進，以防止混凝土表面缺陷的出現采取以下措施：分層分窗澆注，泵送混凝土入倉應自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向分層對稱澆灌，防止偏壓使模板變形。灌注下層混凝土時，應將臺車中層窗口開啟，以利排氣；同理，灌注中層混凝土時，應將臺車頂層窗口開啟，以利排氣。灌注混凝土時，應在泵管前端加長若干米的軟管，進入窗口時應伸入窗內并使管口盡量垂直向下，以避免混凝土直接泵向巖面，造成墻角和邊墻出現蜂窩麻面。混凝土澆筑時的自由傾落高度不宜超過2米，當超過時，應采用滑槽、串筒等器具，或通過模板上預留的孔口澆筑，應杜絕澆筑高度過高而不采取任何措施的澆筑方法。嚴禁在泵車處加水。水灰比是混凝土強度的第一保證要素，有意加水會嚴重影響混凝土的技術指標。混凝土封頂時應嚴格操作，盡量從內向端模方向灌注，排除空氣，以保證拱頂灌注飽滿和密實度。加強施工組織管理，保證混凝土連續澆筑，避免間歇時間過長，若超過2小時，則必須按澆筑中斷進行工作縫處理。f、振搗采用插入式振搗器和襯砌臺車上掛附著式振搗器兩種方式進行振搗。插入式振搗器的移動間距不宜大于其作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土中的深度宜為5～10cm，每個振點的振搗持續時間，以混凝土不再沉落，不再出現氣泡，表面明顯出現浮漿為度，在振搗過程中要使振搗棒避開鋼筋，但要保證鋼筋周圍的混凝土均勻受振；附著式振搗器開動時間以混凝土澆滿附著式振搗器振搗范圍時開起，每次振動時間1-2分鐘，謹防空振和過振，操作人員要注意加強觀察，防止漏振和過振。g、拆模選擇合理的拆模時間，利用全液壓襯砌臺車液壓系統進行脫模，混凝土達到拆模控制強度所需時間應通過試驗確定。脫模后要防止襯砌表面受到碰撞。混凝土養護時間規定表8-2水泥品種相對濕度＜60%60%～90%＞90%硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥14天7天可不灑水h、養護混凝土灑水養護時間見表8-2規定。i、保證拱頂填充密實嚴格控制水灰比、水泥用量和含砂率來保證混凝土中砂漿質量，降低孔隙率。盡量減小水灰比，水灰比不能大于0.6，砂率為35～45%，灰砂比為1：2.0～1：2.5。確保水泥、砂子、石子、水和外加劑的質量要求。施工中嚴格按配合比準確計量。計量允許偏差為：水泥、水、外加劑為±1%；砂、石為±2%。嚴格控制混凝土的坍落度。在模板臺車上預留觀察(注漿)孔，間距4～5m，觀察孔用φ50mm的錐形螺栓緊密堵塞，混凝土初凝后擰開螺栓，探測拱頂是否回填密實，如果有空洞，在混凝土具一定強度后且于模板拆除前壓漿回填。如果混凝土灌注過程中拱頂回填不滿，那么應采取二次插管澆注的方法，首先在擋頭板位置預留排氣孔，然后由內向擋頭板方向壓灌混凝土。在擋頭板處，拱腰線以上預埋注漿管，間距3m，如果發現有空洞，在混凝土具一定強度后且于模板拆除前壓漿回填。九、仰拱及填充施工及流程圖仰拱、仰拱填充領先二襯施工，待噴錨支護全斷面施作完成后，及時開挖并灌注混凝土仰拱及部分填充，使支護盡早閉合成環，并為施工運輸提供良好的條件。為確保隧道結構的穩定和安全，仰拱施工時澆筑部分邊墻，以利墻拱襯砌臺車進行施工。由于出碴運輸與仰拱施工存在干擾，無法正常作業。為了保證安全，有時不得不停止掘進而進行混凝土仰拱作業，這又延長了施工工期。為此采取防干擾仰拱棧橋做為過渡通道，以保證掌子面正常施工。10m自行式仰拱棧橋走行輪可以90度旋轉，這樣棧橋既可縱向走行，也可橫向走行，利于半幅清理仰拱，全幅一次灌注。仰拱端頭采用大模板，混凝土由中心向兩側對稱澆注，仰拱與邊墻銜接處搗固密實。仰拱一次施工長度控制在4～6m，仰拱與填充連續施工，做好仰拱大樣，保證填充混凝土不侵入仰拱斷面。將上循環混凝土仰拱接頭鑿毛處理，并與邊墻襯砌鋼筋連接。自檢合格后，報監理工程師做隱蔽工程檢查簽證，混凝土輸送車運輸澆筑，插入式振動棒搗固密實。仰拱施工工藝如下圖：棧橋就位棧橋就位隧底開挖施做混凝土找平層施工縫處理隧底防水處理仰拱（底板）鋼筋綁扎（如有）混凝土標高控制點埋設澆筑混凝土混凝土養護混凝土澆筑清底、檢查不合格不合格合格合格仰拱施工工藝流程圖

預應力砼箱梁預制施工方法一、概述后張法預應力砼預制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯，為先簡支后連續結構。二、施工方法箱梁的預制場地安排在0＃號臺后面的的路基范圍內，箱梁預制后，用軌道平臺車運至架橋機內，用架橋機架設。1、預制預應力箱梁施工流程圖

預制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測量控制底模調整側模整修鋼筋制作安裝預應力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養生鋼絞線張拉安裝內模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內模加工壓漿墊保護層張拉設備標定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗 2、預制場設置2.1、預制場設置：各修建12個箱梁制梁底座，詳箱梁預制場地布置圖。2.2、模板制作箱梁預制臺座采用固定式制梁臺座。臺座下部由混凝土基礎、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個對拉桿預留孔。箱梁的制梁臺座應堅固、無沉陷，臺座各支點間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預應力張拉以后，梁體中部拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應加強，不得有沉降，滿足其預應力箱梁支點受力的要求。底模兩端應設活動底模，保證箱梁能夠起吊移位。側模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時應制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內模：采用依圖紙設計尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內模底模板順梁方向應隔塊安裝，以利澆注時下落砼到底板。立內模時，對張拉頂板束預留孔處做單獨處理。模板安裝順序：安裝底模→安裝側模→涂脫模劑→貼接縫止漿膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內模→綁頂板鋼筋→安裝端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應滿足下列要求：（1）具有必須的強度、剛度和穩定性、能可靠地承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構的設計形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準確性。（2）盡可能采用組合鋼模或大塊鋼模，提高模板的適應性和周轉率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴密，確保混凝土在強烈振動下不漏漿。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預應力后混凝土會壓縮，梁的底模板鋪設時加長1/1000L（L為梁長）。箱梁內模頂部與側模為鉸接，兩側的上下塊模板間為斜面聯結，兩側模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設計和規范要求在制梁臺座的底模設置反拱，其拱度值根據設計圖紙提供的數值為2.4cm，在跨度范圍內按圓曲線的變化進行設置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級（R235）鋼。鋼板應符合GB700-88規定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應符合設計文件的規定。鋼筋進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，并設立識別標志。檢查其出廠質量證明書和試驗報告單，對所有進場鋼筋進行抽樣檢查，必須滿足設計及規范的要求，并將抽樣檢查結果報告監理工程師檢查認可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無局部彎折現象。按設計圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴格按設計圖紙的要求進行成型。骨架鋼筋的焊接應滿足設計要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應滿足設計及規范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實驗經監理工程師在場檢查合格，才能實施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應錯開布置。（4）、內外側護欄的錨固鋼筋應預先埋入，并注意預留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護層的規定厚度，在鋼筋與模板間設置水泥砂漿墊塊，用埋設其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時，在邊梁上同時安裝防撞欄的預埋鋼筋，并準確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應固定牢，保證泄水孔及其預埋位置的準確性。鋼筋與模板間設置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護層厚度符合設計要求。（8）、每片預制箱梁底板設置4個Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發生干攏，可適當挪動普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內嚴格按設計加工，現場人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進行，并采取可靠的臨時加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩定性。（2）、鋼筋調直、連接、切斷、彎曲均采用機械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應的臺座上進行。綁扎前在臺座底模頂面標出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進行下道工序。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋骨架外側捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負彎矩波紋管。4、預應力管道安裝4.1本工程波紋管采用內徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預應力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設計要求的波紋管，波紋管在安裝前應通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗，同時應作管水試驗，以檢查有無滲漏現象，確無變形、滲漏現象時始可使用。4.2波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長300mm，但接縫數量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時，嚴格按設計坐標進行安裝，確保管道位置準確，不發生位移、變形，每隔1m加設一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經紋管如有反復彎曲，操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時修補并得到監理工程師的認可。5、預應力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂優質脫模劑，經工程師檢查合格后，才能進行混凝土澆注。5.2為了保證預留孔道的準確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內預埋件不能漏埋，位置應準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉動。且錨頭墊板的端面應與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網尺寸和位置，預應力孔道的外徑和各段的座標位置應符合設計要求，并牢固固定。頂板負彎矩處的孔口處應封堵嚴，防止灌注混凝土時，砂漿進入孔內。5.5預應力箱梁的梁長檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設計要求。頂板的拉桿、側模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動設備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉運輸送入模。采用插入式振導器和附著式振導器結合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時的順序為：底板→腹板→頂板。頂板上的預留拆模小孔，待混凝土強度達到設計值的10Mpa以上時，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時相隔不宜超過1小時（當氣溫在30℃以上時）或1.5小時（當氣溫在30℃以下時）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。6.5分段長度宜取4m～6m，分段澆注時必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續性。混凝土進行中不得任意中斷，因故必須間歇時，間歇最長時間應按所用水泥凝結時間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設專人跟蹤檢查模板，及時處理漏漿。混凝土澆注完畢，及時進行整平、收漿，其頂板應表面平整，不露筋。6.7為使現澆橋面板與預制箱形梁整體結合，預制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應滿足設計要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養護，保證混凝土質量。7、混凝土的養護及拆模混凝土終凝后立即進行淋水養護。對箱內箱外及預應力孔道內灌水養護，養護時間不少于14天，每天灑水次數視環境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準。混凝土強度達到設計強度的85%即可拆除梁體內、外模板。拆模時用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經清理、調整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養護。8、預應力施工8.1、預應力鋼材及預應力錨具進場后，應分批嚴格檢驗和驗收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強度達到90%以上后方可進行張拉預應力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進行校核，張拉時，鋼束實際引伸量與計算引伸量的差值應控制在6％以內，否則應暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調整后，方可繼續張拉。8.3、預應力鋼絞線張拉，采用兩端同時張拉。8.4、張拉設備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據設計計算出張拉控制應力，來選擇張拉設備。張拉設備必須進行標定，標定合格后方可使用。8.5、張拉準備設置張拉操作臺和防護板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設防護板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點，應予以高度重視，派結構工程師專門負責，保證張拉質量。①先安裝工作錨環，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進行以上工作時，調整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當實際伸長值同理論伸長值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數的1%，張拉合格后進行錨固。④記錄報告每次預應力張拉均進行現場記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂的鑒定號，張拉各階段的伸長值及相應的拉力；以及時間、天氣、張拉責任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預應力的張拉時，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實測引伸量不應超過設計計算的±6%。當張拉力達到100%σy，引伸量能滿足設計要求，持荷5分鐘，封錨；當張拉力達到100%σy時而引伸量小于設計要求時應查明原因后進行超張拉，超張拉控制應力為103%σy，加大持荷時間，封錨；8.11、預應力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機切割，切口側要20號鐵絲綁扎以免松散，并應梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項必須配套使用，使用前錨具應作抽樣檢測，張拉時兩端同時張拉，采用應力控制與延伸量同時控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴格對中，防止滑絲，斷絲現象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進行初張拉時（10%σy為初應力），在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點，檢查鋼絞線有無滑絲現象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度用砂輪機切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩定。用龍門吊將梁片移出預制區放入存梁區內。存放時，注意下列事項：（1）、存梁場地整平、壓實、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當通道，防止越堆吊運。（3）、所有梁片標以不易擦掉的記號，并準確記錄混凝土澆筑、張拉的時間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環向上，標志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設計的基本原則（1）改善水泥漿的性質，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補嘗水泥漿的在凝結硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產生。10.2、漿體特性要求（1）流動度要求：拌和后的流動度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續測試結果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應能被吸收。（4）初凝時間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強度：7天齡期強度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準備工作：連續裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關閉，將真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，即管內的真空度，當管內的真空度維持在0時（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時間，若壓力能保特不變即可認為孔道能達到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應盡量馬上進行泵送，否則要不停地攪拌。必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在-0.06～-0.09MPa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經過空氣濾清器時，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關掉排氣閥，仍繼續灌漿2～3分鐘，使管道內有一定的壓力，最后關掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項（1）嚴格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，最后有壓力時不易破裂；（4）灰漿進入灌漿泵之前應通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應低于整條管道，啟動時先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關泵時先關水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內連續進行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應措施，對確保施工工期、國家財產不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時排水設施（如排水溝等）要統籌規劃優先安排，做到場地無積水。⑵場內及場外施工便道要統籌規劃、保證質量，確保雨季暢通無阻。⑶雨季進行混凝土施工時，要及時量測砂、石含水量并加以調整施工配合比并對剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進行混凝土或漿砌施工，如不可避免時，應用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設施等情況，發現問題及時處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來臨前，隨時注意天氣變化并及時采取防凍措施。對各項設施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關規定要求。加強防水、防凍和水管凍裂等安全防護措施及氣溫觀察工作，并派專人經常檢查及時處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術措施，對有關人員進行技術交底或培訓。確保箱梁預制工程材料、防寒物資、能源和機具設備的及時到位。⑶當材料原有溫度不能滿足需要時，首先考慮對拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱。混凝土在澆筑成型、開始養護時的溫度，用蓄熱法養護時不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經現場試驗合格并經監理工程師批準后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據實際使用的環境溫度選用，并在使用時和環境溫度條件下進行配套檢驗，以滿足規范要求的使用標準。

特殊施工技術要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術措施1.1哈氏合金焊接的主要特點：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年PTA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質為Hastel1oy、c一276、規格φ152×7.1mm(英國進口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內充氬保護，我們先后培訓多名焊工，經外國專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達至標準的要求，我們公司又做焊接工藝評定（編號95一32），按JB4708-92標準，評定為合格。（2）特點：根據我們的施工經驗，哈氏合金焊接具有以下特點：A.因為合金中，0、S、P等雜質能與Ni形成低熔點共晶，富集于晶界，在焊接應力作用下，容易產生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時容易產生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當大，而在固態鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導熱性差，容易發生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設計，錯邊及裝配不良，都會引起較大焊接應力，導致裂紋的產生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來保證該管線的焊接質量。（1）焊接材料A.母材的化學成份：材質CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18鎳基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5鎳基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工藝評定HastelleyC276，規格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工電弧焊）；在一般情況下，引進的國外材料（原材料焊接材料）及施工工程標準，都是以中國國家標準為主，若國家標準滿足不了要求，則參考ASME標準，因為該標準是國際上最完整、最科學的標準。按照ASME標準第IV卷焊接標定，材料組別劃分，HastelloyC4、HasteI1oyC276為同類同組，組別號P-No44、技術標準：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工藝評定標準來說，是沒有問題，況且ERC-276/EC-276含有W，能夠增強熔敷金屬的抗裂性。（2）人工培訓A.人員素質，我們將選擇曾經施工過該種材質的焊工，進行恢復性的培訓。B.訓練思路，針對哈氏合金的特點，要求他們掌握哈氏合金特點，并與他們共同分析，焊接哈氏合金操作要領及回憶焊接施工時遇到問題。C.采用科學方法培訓要求焊工進行45°管對接焊口焊接、主要因為現場管道焊接位置是全方位，培訓焊工即要達到目的、又要降低成本，根據ASME第IV卷焊接標定之一焊接技能評定，采用45度管對接評定合格的焊工，在同樣材質、焊接方法條件下，可以取得焊接所有位置的資格。(3)焊接工藝措施A.焊前準備1.根據本裝置哈氏合金的規格為“1～6”，規定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（鎢極氬弧焊）+SMAW（手工電弧焊）。2.焊接環境的要求a.環境溫度不低于5℃。b.手弧焊時，風速應小于8m/s；氬弧焊風速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當環境條件不符合以上規定時，應采取有效保護措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般規定a.焊條（絲）保管、烘烤、發放和回收，應設專人負責，并有詳細記錄，每次焊工領用必須用專責技術人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發放燼條（絲），領用焊接材料的焊工必須持有的該材質的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點，并單獨進行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產廠說明書進行烘烤。c.烘好的焊條領出后應放置在保溫筒中，如超過4小時不用，應重新烘烤，但重烘次數不得超過兩次。d.焊絲使用前應進行清理。e.焊接用的保護氣體（氬氣）純度應不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右（鎳流動性差，熔深淺特點）。5.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質尼龍砂輪片，坡口兩側各100mm范圍內應涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。6.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進行定位焊，則焊縫背面應進行充氬保護，定位焊點均勻分布，一般不少于2～3點，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時，起焊點應在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應修磨焊痕，并做滲透檢驗。B.焊接1.焊接工藝材質規格焊縫層次焊接方法牌號直徑電流電壓HastelloyC4不限1填充金屬TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按設計選擇，若無規定可參考上述列表2.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時，一律采用通氬保護，氬氣流量為6～10L/M。3.焊接技術措施a.應采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩定,并采用短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。b.多層焊時，應符合以下規定：Ⅰ.底層焊道完成后,應用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進行檢驗。Ⅱ.層間溫度應控制在60℃以下,可以采用水冷卻方法控制層間溫度,(a、b兩措施，主要針對防止焊接過熱采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均應徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。C.弧坑處理：在焊接中應確保引弧與收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應回一小段，然后沿焊接方向前進，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。(4).焊接檢查A.外觀檢查：焊接完畢后,首先應對焊縫進行外觀檢查,檢查標準符合相關標準即可。B.無損探傷：探傷數量和質量標準應按照設計規定執行,若設計無規定時,應執行下列規定。a.對接焊縫表面進行100%滲透檢驗；b.角焊縫的表面進行100%滲透檢驗；c.對接焊縫應100%射線探傷，II級合格。以上執行標準為JB4730-94。(5).焊縫返修A.返修程序：判明缺陷性質、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項目技術負責人批準焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除應采用砂輪打磨或其它機械切削方法，并修整成適合補焊的形狀，經滲透檢驗確認缺陷已消除方可補焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應采用原焊接工藝進行焊接。D.返修部位應按原探傷方法進行檢驗，其質量要求與原焊縫相同。E.同一部位返修次數不超過二次，超次返修應制訂嚴格措施，由項目技術總負責人批準。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術措施2.1焊接工藝措施（1）焊前準備A.根據本裝置0Cr18Ni12Mo2Ti的規格，“規定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（鎢極氬弧焊）十SMAW（