連鑄坯缺陷2013.7.120PPT課件目錄第一部分

裂紋缺陷第一章綜述1.1裂紋分類方法

1.2各種裂紋的形成機理及其特征

1.3鑄坯裂紋類型與形成位置的關系

1.4連鑄坯形成裂紋的必要條件

1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系

1.6鋼的裂紋敏感性評價

1.7鋼中殘余有害元素對性能影響第二章表面裂紋2.1網狀裂紋2.2星形裂紋2.3縱裂紋2.4橫裂紋

1PPT課件

第三章內部裂紋1近表裂紋2中間裂紋3中心裂紋

4控制措施

第四章切割裂紋

目錄2PPT課件

第二部分連鑄坯其它缺陷第一章其它外表缺陷

渣溝

渣坑粘渣

卷渣

氣孔

劃痕

壓痕

夾痕第二章其它內部缺陷氣孔

縮孔

目錄3PPT課件

中心疏松

中心偏析

第三章夾雜缺陷

第四章形狀缺陷

1.橢圓2.彎曲3.鼓肚后附：斷口分析1.斷口分析常用定義

2.T23鋼高溫拉伸斷口掃描電鏡形貌比較3.連鑄坯表面縱裂斷口分析方法應用

4.鑄坯縱裂斷口案例

目錄4PPT課件1.1裂紋分類方法1.2各種裂紋的形成機理及其特征1.3鑄坯裂紋類型與形成位置的關系1.4連鑄坯形成裂紋的必要條件1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系

1.6鋼的裂紋敏感性評價1.7鋼中殘余有害元素對性能影響第一章綜述5PPT課件1.1裂紋分類方法綜述

裂紋的種類出現的位置表面裂紋和內部裂紋按裂紋的走向橫向裂紋和縱向裂紋按尺寸大小宏觀裂紋和微觀裂紋按出現的溫度范圍熱裂紋和冷裂紋按形成機理熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋、層狀撕裂和應力腐蝕裂紋6PPT課件1.2各種裂紋的形成機理及其特征

熱裂紋在高溫階段發生的開裂現象。是指在鋼的凝固過程中，在300℃以上高溫下產生的裂紋為熱裂紋。熱裂紋一般有在稍低于凝固溫度下產生的凝固裂紋，也有少數是在凝固溫度區發生的裂紋。它的特征是沿原奧氏體晶界開裂。特征表面呈氧化色、外形曲折而不規則、沿晶斷裂特征。種類凝固裂紋液化裂紋高溫失延裂紋7PPT課件

結晶裂紋：金屬凝固結晶末期，在固相線附近發生的晶間開裂現象，稱為凝固裂紋或結晶裂紋。其形成與凝固末期晶間存在的液膜有關，斷口具有沿晶間液膜分離的特征。裂紋無金屬光澤，有明顯的氧化色彩。1.2各種裂紋的形成機理及其特征液化裂紋：是一種沿奧氏體晶界開裂的微裂紋，一般認為是由于熱影響區金屬奧氏體晶界上的低熔點共晶，在熱源（火焰切割）高溫作用下發生重新熔化，使金屬的塑性和強度急劇下降，在拉伸應力作用下沿奧氏體晶界開裂而形成的。8PPT課件

高溫失延裂紋在固相線以下的高溫階段，金屬處于不斷增長的固相收縮應力作用之下，變形方式主要是依靠位錯或空位沿著晶界的擴散、移動進行。當沿晶界的擴散變形遇到障礙時（如三晶粒相交的頂點），就會因應變集中導致裂紋。空穴開裂理論認為晶界滑動和晶界遷移同時發生，兩者共同作用可形成晶界臺階，進而形成空穴并發展成微裂紋。

σσττBAC裂紋1.2各種裂紋的形成機理及其特征9PPT課件

冷裂紋鑄坯在室溫附近出現的裂紋。特征穿晶斷裂或晶間斷裂、具有金屬光澤或輕微氧化色、外形規則，常呈光滑曲線或直線狀。種類氫致裂紋淬火裂紋低塑性脆化裂紋1.2各種裂紋的形成機理及其特征10PPT課件

氫致裂紋（延遲裂紋）：這類裂紋是在氫、鋼材淬硬組織和拘束應力的共同作用下產生的，形成溫度一般在Ms以下200℃至室溫范圍，由于氫的作用而具有明顯的延遲特征，故又稱為氫致裂紋。裂紋的產生存在著潛伏期（幾小時、幾天甚至更長）、緩慢擴展期和突然開裂三個連續過程。由于能量的釋放，常可聽到較清晰的開裂聲音（可用聲發射儀來監測），常發生在剛性較大的低碳鋼、低合金鋼的焊接結構中。1.2各種裂紋的形成機理及其特征11PPT課件

氫致裂紋的機理(應力誘導擴散理論)缺陷提供裂紋源應力集中的應力區氫向高應力區擴散并聚集促使位錯移動或增值尖端微區的塑性應變量增加氫濃度達到臨界值局部開裂裂紋向前擴展1.2各種裂紋的形成機理及其特征12PPT課件2023/6/713淬硬脆化裂紋：某些淬硬傾向大的鋼種，熱加工后冷卻到Ms至室溫時，因發生馬氏體相變而脆化，在拘束應力作用下即可產生開裂。這種裂紋又稱為淬火裂紋，其產生與氫的關系不大，基本無延遲現象，成形加工后常立即出現。這類裂紋常出現在具有強烈淬硬傾向的高（中）碳鋼、高強度合金鋼、工具鋼的焊件中。1.2各種裂紋的形成機理及其特征13PPT課件低塑性脆化裂紋：它是某些低塑性材料冷卻到較低溫度時，由于體積收縮所引起的應變超過了材料本身所具有的塑性儲備量時所產生的裂紋。這種裂紋通常也無延遲現象，常發生在鑄鐵或硬質合金構件的成形加工中。如灰口鑄鐵在400℃以下基本無塑性，焊接裂紋傾向很大。

1.2各種裂紋的形成機理及其特征14PPT課件

再加熱裂紋：鋼坯在一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或其它加熱過程）而產生的裂紋為再熱裂紋。在消除應力熱處理過程中產生的再熱裂紋又稱消除應力處理裂紋，也叫SR裂紋。

再熱裂紋的產生原因：一是與鋼中所含碳化物形成元素（Cr、Mo、V、Ti及B等）有關。如珠光體耐熱鋼中的V元素，會使SR裂紋敏感性顯著增加；

二是與加熱速度和加熱時間有關，不同的鋼種存在不同的易產生再熱裂紋的敏感溫度范圍。因此，在制定加熱工藝時，應盡量減少坯料在敏感溫度范圍內的停留時間。前者是內在因素，后者是外在因素。1.2各種裂紋的形成機理及其特征15PPT課件1.3鑄坯裂紋類型與形成位置的關系16PPT課件期裂紋的深度

1.3鑄坯裂紋類型與形成位置的關系17PPT課件1.3鑄坯裂紋類型與形成位置的關系裂紋的斷口18PPT課件1.3鑄坯裂紋類型與形成位置的關系裂紋的脫碳19PPT課件1.4連鑄坯形成裂紋的必要條件連鑄坯形成裂紋的必要條件:外因內因，鋼的裂紋敏感性20PPT課件1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系21PPT課件（Ⅰ）表示在凹陷底部，由于回熱或重熔引起的裂紋1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系22PPT課件

(1)、在Ⅰ區，柱狀晶間裂紋因偏析導致在晶間形成富積S、P、有時也有B的液膜而加劇。(2)、在Ⅱ區，晶粒間界產生的裂紋，是由于細小的硫化物和硫氧化物的沉淀析出、以及鐵皮下富積的Cu、Sn、Sb等元素造成的。

(3)、在Ⅲ區，晶粒間界裂紋是由于在以低的變形速度變形的過程中氮化物和氮碳化物的動態析出而產生的，有時沿奧氏體晶粒間界有先共析鐵素體而加劇裂紋。晶粒間界裂紋(星狀裂紋、橫裂紋)與析出物的富積有關，為此，初生奧氏體晶粒粗化是一個重要的先決條件，在呈現全部是鐵素體凝固并自然轉變為奧氏體時是最明顯。1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系23PPT課件對晶粒間界裂紋來說，加Ti對減少星狀裂紋、橫裂紋有作用的，除了減少自由氮之外，加Ti還有細化晶粒的效果：細化奧氏體晶粒尺寸，也可以減輕非氧化性元素(Cu、Sn、Sb)在鐵皮下富積的影響。由于鋼中的硫會在晶界偏聚降低晶界強度，且凝固過程中在晶界形成熔點較低的(Mn、Fe)S，易造成晶界開裂。Mintz提供了Mn／S臨界值實驗公式，Mn／S=1.345XS-0.739。鋼中[A1]、[N]含量增加，連鑄坯的第Ⅲ低塑性區將變寬，這主要是由于鋼中細小的A1N沿晶界析出，降低了奧氏體晶界強度,易在應力作用下沿晶界開裂。1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系24PPT課件產生內裂紋的判據

內裂紋的產生主要決定于凝固面前沿所能承受的應力應變。當凝固前沿承受的應變ε超過臨界應變ε臨值，則產生裂紋。不同作者實際測定ε臨值如下：

C，％ε（應變）

0.150.2～0.50.17～0.283.2～3.60.16～0.230.5～1.00.13～0.153.2～3.30.130.45～0.560.18～0.240.32～0.620.421.0～1.5

設計板坯、大方坯時，推薦值:SMS－Demag：ε臨=0.1%Danieli:ε臨≤0.16%1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系25PPT課件

ε臨值主要決定于鋼的成分。鋼中碳當量CP、Mn/S比和ε臨關系如下圖。

CP值計算式如下：

CP＝C＋0.02Mn+0.04Ni-0.1Si-0.04Cr-0.1Mo

知道鋼成分與Mn/S，計算出CP值，由圖可查出ε臨值。

1.5裂紋類型與微觀結構和脆性溫度區間的關系26PPT課件1.6鋼的裂紋敏感性評價內裂率（a）、表面裂紋率（b）、奧氏體晶粒尺寸（c）與碳C含量的關系27PPT課件1.6鋼的裂紋敏感性評價28PPT課件鐵-碳相圖（a）、凝固時鐵素體/奧氏體比例（b）和凝固范圍（c）1.6鋼的裂紋敏感性評價29PPT課件

用鐵素體量FP（ferritePotential）來評價鋼的裂紋敏感性:碳鋼FP＝2.5(0.5-(%C))低合金鋼FP＝2.5(0.5-(%Cp))其中碳當量＝Cp(%C)+0.02(%Mn)+0.04(%Ni)-0.1(%Si)-0.04(%Cr)-0.1(%Mo)-0.1(%S)

我司是根據鋼液凝固成坯殼的鐵素體比例來選用結晶器保護渣的：鐵素體比≧0.85，鐵素體比高，鑄坯收縮大，防鑄坯凹陷，用包晶鋼渣。鐵素體比＝0.8～0.5，用錳鋼渣。鐵素體比≦0.5，用45鋼渣。1.6鋼的裂紋敏感性評價30PPT課件Cp=0.08-0.16%FP＝0.85-1.05表面縱裂凹陷敏感性內裂/粘結相對裂紋敏感性RCS與鐵素體FP的關系二冷設計依據保護渣、一冷設計依據表裂/凹陷1.6鋼的裂紋敏感性評價31PPT課件包晶鋼與非包晶鋼在結晶器內坯殼形成示意圖(a)低碳鋼[w(C)<0.09%](b)亞包晶鋼[0.09%≤w(C)<0.17%](c)過包晶鋼[0.17%≤w(C)<0.53%]

1.6鋼的裂紋敏感性評價定向凝固組織示意圖32PPT課件?Emi等指出，當初始凝固階段冷卻速率較大時，包晶反應后的凝固組織會出現不均勻的情況。?共焦激光掃描顯微鏡下觀察到的包晶反應凝固過程的變化情況見下圖。這樣凝固后的基體組織受到應力后更容易出現裂紋。1.6鋼的裂紋敏感性評價33PPT課件凝固組織影響連鑄坯凝固組織的因素1、澆鑄條件的影響拉速、澆鑄溫度、二冷強度2、鋼中含量碳量影響含碳量0.18～0.45%(0.2～0.5%)的鋼等軸晶比率最大中高碳鋼較低碳鋼柱狀晶發達(Tc～Ts)寬含量碳0.6%柱狀晶最發達，0.1%時等軸晶最多。（0.6%無相變氣隙小，傳熱快，柱狀晶發達）3連鑄機機型的影響弧形連鑄機內弧柱狀晶發達4、鑄坯斷面尺寸大斷面鑄坯中心等軸晶比例高較大。1.6鋼的裂紋敏感性評價34PPT課件

1.6鋼的裂紋敏感性評價35PPT課件

錳促進柱狀晶生長1.6鋼的裂紋敏感性評價36PPT課件二冷制度1.6鋼的裂紋敏感性評價37PPT課件1.6鋼的裂紋敏感性評價38PPT課件1.7鋼中殘余有害元素對性能影響1、[H]對鋼性能的危害

氫以原子或離子形式溶于鋼中。由于原子半徑小，氫在鐵晶格內與碳、氮、氧的原子一樣，以間隙式存在，形成間隙式固溶體，并且在鋼中的擴散速度比其它原子快，即使在常溫下也容易擴散。氫在鋼中的溶解是吸熱反應，溫度越高，氫的溶解度越大

。Ti、Nb、V、Cr可顯著提高氫在鋼中的溶解度。另外，鋼中的氫可明顯降低鋼的塑性，是產生白點缺陷的根源，隨著對鋼純凈度要求的提高，今后要求特殊鋼的[H]≤1x10-6(1ppm)。

氫對鋼的主要危害是氫致裂缺陷(HIC—HydrogenInducedCracking)，即鋼中的[H]引起鋼材開裂的現象。廣義上的氫致裂還包括氫引起鋼材的各種損傷及對鋼材性能的惡化。

氫致裂可以分為凝固過程產生的氫致裂HICL-S和受應力作用下產生的氫致裂HICs，因此，分析研究氫致裂實際包括了這兩種情況，即HIC=HICL-S+HICs.39PPT課件氫的具體危害：1.1導致鋼的機械性能下降。溶解于鋼中而未析出的氫會降低鋼的強度極限、斷面收縮率、延伸率和沖擊韌性，其中后三者導致鋼的脆性，在鋼材使用中危害極大。1.2產生白點。鋼中含氫量高則是產生白點的主要原因，在鋼的冷卻過程中，鋼液中的[H]呈過飽和固溶體狀態，同時它又具有相當太的擴散能力，因而氫原子逐漸聚集在某些部位，使鋼局部壓力增大而產生白點。體心立方鐵中氫、碳和氮的擴散率如表l所示。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響40PPT課件白點實際上是存在于鋼坯(材)和大鍛件內部的小裂縫。這種裂縫意味著鋼材中存在著原始的脆性開裂小區域或裂紋源。白點的存在顯著地降低了鋼的橫向機械性能，使鋼材的塑性明顯降低。有白點的鋼材在熱處理過程中，往往形成淬火裂紋，并給日后的使用留下隱患，甚至造成嚴重的事故。白點易發生在大型鋼坯(錠)軋材及大型鍛件上。比如，汽輪機主軸、葉輪、車輪輪箍、重軌等產品上。白點易發生在含C>0.40％，Mn>0.70％的優質碳素鋼；含碳1％的滾珠軸承鋼；及含Cr、Ni、Mo、W等元素的合金鋼中。

1.3造成“氫腐蝕”在高溫狀態下，[H]與鋼液中的[C]發生反應，即2H2(g)+[C]→CH4(g)，該反應使壓力不斷增大，并在晶界聚集，使鋼產生開裂、鼓泡。在中、高碳鋼中．尤以重軌、大型鍛件內，此類缺陷出現較多。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響41PPT課件1．4產生“氫脆”“氫脆”是一種可逆性的破壞現象。在大于臨界的壓力作用一段時問后，[H]可使鋼突然發生晶界斷裂。如在脆斷之前，及時去掉應力則可以避免脆斷的發生(見圖2)。氫脆容易發生于中高碳鋼、高錳鋼、含鎳鋼和不銹鋼中。鋼在潮濕的腐蝕氣氛下使用，而發生的“腐蝕斷裂”現象，是“氫脆”的一種特殊形式。但“氫脆”在室溫附近最嚴重．而“腐蝕斷裂”則在較高溫度時加速．另外后者往往是穿晶斷裂。1.5引發酸脆這種情況易發生在薄鋼板和帶鋼的酸洗過程中。在含氫的還原性氣氛中加熱或電鍍時，鋼的表面會產生新生態的氫，從而加快了氫的滲入，導致鋼產生氫脆及表面凸泡。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響42PPT課件1.6產生氣泡和點狀偏析這是因為鋼液在凝固時會產生偏析。即凝固邊緣受擠壓的氫氣將析出到中心部分，并且濃度也逐漸增大．從而促進中心孔洞和顯微孔的生長、發育和形成，導致鑄坯(錠)產生疏松、縮孔、上漲、不均等缺陷。在板坯、大方坯、鋼錠、大鑄鋼件中，若對此控制不當即會產生廢品。1.7導致鋼的焊接性能下降在焊接過程中，焊件母材因氫作用，將使材料產生宏觀缺陷。如氣孔、夾渣，并在斷口上多顯圓形、銀白色斑點，俗稱“魚眼”。魚眼位于表面層內側。作為疲勞源，會在熱影響區產生裂紋。這對重要的結構件和造船用寬厚板的危害極大。它還易發生在普通低合金鋼和大型結構件上。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響43PPT課件2、[N]對鋼性能的危害除少量需要氮化物強化的鋼材及部分合金鋼、不銹鋼中要求有一定的含氮量外，氮對絕大多數鋼是有害的。潔凈鋼就對氮的含量做出了嚴格的限制。氮在鋼中有兩種存在形式：溶于鋼中的氮原子[N]和與其它元素結合的氮化物。氮在鋼中的溶解度遵循西瓦特定律。高溫下溶入鋼液的氮能在常溫下留存下來，且V、Nb、Cr、Ti可顯著提高氮在鋼中的溶解度。鋼中的氮與鋼材的脆化現象緊密相關。當鋼中氮以間隙原子形式存在時，氮的危害便會產生。分析預測，今后較潔凈鋼中的[N]要求<20x10-6(20ppm)。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響44PPT課件氫的具體危害：

2.1產生應變時效所謂應變時效即鋼在冷加工變形時，由于氮的作用，使鋼的強度、硬度提高，而塑性與沖擊韌性下降。這種缺陷多發生在冷軋低碳結構鋼和回火軋制薄板中，并影響產品最終的成型性。隨著[N]含量增加，應變時效將加劇。2.2產生“時效脆性”在一定的條件下，由于過飽和固溶體中析出氮化物的另一相，使鋼的硬度、強度突然上升，沖擊韌性急劇下降的現象稱為鋼的時效脆性。對于那些要求塑性高而含碳較低的鋼(如IF．08F鋼等)，因其在冶煉終點時[N]含量比較高，如果操作不當，則氮的時效脆性將嚴重影響其內在質量。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響45PPT課件2.3產生“老化”溫度降低后．氮的溶解度也隨之下降，并在晶界上析出Fe16N2、Fe4N，這些析出物很脆，并易使鋼斷裂。由于這種析出過程緩慢，時間往往很長，所以又被稱作“老化”現象。這種現象對低溫狀態下使用的低碳鋼影響尤為突出，并將大大降低其正常使用壽命。2.4產生“藍脆”

有試驗證明，低碳鋼在150～450℃(通常金屬翻造的發藍溫度)范圍內，由于氮化物Fe4N的析出，可使鋼的抗拉強度迅速增高至一個頂峰后再回落，從而使鋼的沖擊韌性突然下跌，甚至基本消失，這被稱之為“藍脆現象。特別需要指出的是，多次重復試驗表明。隨[N]含量的增加，藍脆”現象的頻次也增多。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響46PPT課件2.5產生“紅熱脆性”含有氮化物鋼種的軋材表面質量較好。但在氮化物含量高達0.03％～0.05％范圍時，氮化物可在加熱溫度升高時，使鋼在軋制過程中發生斷裂。金茨布爾格在優質鋼軋制一書中，對此做了詳細的闡述，通常認為此時[N]的危害與[s]相似。2.6產生“冷脆”當溫度略低于常溫時，沖擊韌性顯著降低的現象，稱為鋼的冷脆。[N]和[P]一樣，是造成鋼冷脆的主要原因。低碳鋼中的溶解氮可使鋼的脆性轉變溫度上升，并使鋼冷脆現象加重。以鎮靜鋼(O.30%si)為例，當溫度在0℃左右，[N]含量低于60ppm時，不易發生脆斷；當[N]含量大于60ppm時，則易發生脆斷。用電弧爐冶煉此類鋼種時，尤其要重視[N]的變化。2.7造成組織琉松鋼中的氮將會使鋼的宏觀組織琉松，甚至產生皮下氣泡和偏析。這不僅降低了鋼的機械性能。甚至可在軋制時產生批量報廢。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響47PPT課件3鋼中全氧T0對鋼性能的危害在整個煉鋼工藝過程中氧的作用至關重要，煉鋼中既要用氧，也要脫氧。所謂脫氧，不僅是要降低鋼中溶解的自由氧，而且還要盡可能地去除脫氧產物，即夾雜物中的含氧量。因此脫氧應該是脫除鋼中的全氧T0

。全氧T0包括自由氧和脫氧產物兩部分。資料表明，氧在鋼中的主要危害作用是通過夾雜物的行為表現出來的。現代工藝已經能將鋼中的自由氧控制在5ppm以下，而夾雜物對鋼性能的影響則不僅在其數量上，更重要的是在夾雜物的大小、形狀及其分布上。對鋼中全氧的控制水平，反應了一個鋼鐵企業的工藝、設備能力。以經典鋼種軸承鋼為倒。生產的廠家不少，但使用壽命相差很大。而軸承鋼全氧是在5ppm還是在lO～15ppm，往往是最后質量競爭的焦點。近期我公司在接受埃及車輪定貨時，用戶就把全氧T0≥15ppm作為驗收的標準。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響48PPT課件3.1導致鋼的機械性能下降鋼中溶解的自由氧對強度指標影響不大，僅使塑性指標有所下降。而鋼中的氧化物夾雜，則將使鋼的強度、塑性指標全面下降。因此，全氧T0的增高，將使鋼的綜合機械性能或使用性能下降。氧對純鐵機械性能的影響如圖8所示。3.2產生裂紋鋼中氧化物夾雜易使鋼在壓延過程中產生裂紋或產生各向異性。鋼中氧化物夾雜Al2O3及MA(MgO·Al2O3)熔點均大于2OOO℃，因此在軋制溫度下，具有很強的抗變形阻力。由于其膨脹系數遠比鋼的基體小(鋼基體為12.5×10—6／℃；Al2O3為8×10—6／℃；MA為8.4×10—6／℃)。所以在軋后冷卻的過程中，在鋼的基體和夾雜物周圍將產生不同步收縮，產生形變應力場，導致鋼材出現局部裂紋。另外由于夾雜物的形狀受壓延變形力的作用。并且不同種類的夾雜物變形后的分布、走勢也不同，而使鋼材產生了明顯的各向異性，影響了其正常使用。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響49PPT課件3.3降低疲勞壽命鋼中氧化物夾雜可降低鋼的疲勞壽命，并且隨鋼中氧化物夾雜數量的增加，鋼的疲勞壽命降低。有關研究表明，當把鋼中存在的夾雜物看成一個孔洞時，就可根據彈性理論來計算其應力集中值。當夾雜物影響區的應力集中值超過理論疲勞強度所能承受的臨界值時，即達到了材料的極限。所以夾雜物越大，則孔洞越大，就愈易產生疲勞裂紋。Al2O3夾雜在鋼中產生疲勞裂紋的臨界尺寸為10μm。除了夾雜物的數量、形狀、大小之外，夾雜物的分布不同，則對疲勞性壽命的影響亦不同，并且分布在靠近表面的比分布在內部的影響更大，如產生剝落、掉塊、斷裂等。3.4降低鋼的沖擊韌性鋼中氧化物夾雜將使鋼的沖擊韌性下降，并且隨著鋼中氧化物含量的增加，鋼的脆性轉變溫度提高，沖擊值顯著下降。當To<0.003％時(約相當氧在r—Fe中的溶解度)，氧對脆性轉變溫度沒有什么影響；但當To>0.003％以后，隨著To增加，脆性轉變溫度顯著升高。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響50PPT課件3.5降低冷熱變形能力鋼中氧化物夾雜也使鋼的冷熱變形能力下降。鋼的變形能力，可用夾雜物的變形量與鋼基體變形之比r=ε1／ε2來表示。當r=1時，夾雜物的變形量與鋼的基體變形量相同。當r=O時，則夾雜物不變形。五類不同的氧化物夾雜對鋼的變形能力是不同的。其中Al2O3

剛玉及鋁酸鈣型夾雜物、尖晶石型夾雜物在800～1400℃之間的變形量為0，在冷熱態均十分有害。除此以外，純SiO2石英型夾雜，硅酸鹽型夾雜將使冷變形能力下降；(Fe、Mn)O型夾雜則將使熱變形能力下降。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響51PPT課件3.6導致鋼的切削性變壞鋼中氧化物夾雜還使鋼的切削性變壞。切削性是指切削金屬的難易程度。夾雜物對切削性能的影響，可從切削工藝四個基本要點來分析。不易產生變形的氧化物夾雜(比如Al2O3

、鈣鋁酸鹽、尖晶石系等)，將使鋼的切削性能變壞。能產生塑性變形的氧化物夾雜，對切削性能的影響雖然比不易變形的氧化物夾雜好一些。但綜合評價，一般認為氧化物夾雜對鋼的切削性能都是有害的，而不易變形的氧化物夾雜危害更大。3.7加劇鋼的熱脆性氧化物夾雜(FeO)加劇了鋼的熱脆性。硫可使鋼產生“熱脆性”，但不可低估氧化物夾雜(FeO)的推波助斕作用，由于硫在固態鋼中的溶解度很低，當鋼水脫硫不好而凝固時，硫就以FeS析出，以薄膜或鏈狀分布在晶粒間，FeS熔點較低為1190℃；當FeS與Fe以共晶形式出現時，熔點只有988℃；此時如果有氧化物夾雜(FeO)存在，FeS與FeO便生成共晶體，分布于晶界，當鋼在800～1200℃進行鍛造時，會因晶界發生熔化而開裂，呈熱脆性。1.7鋼中殘余有害元素對性能影響52PPT課件

1.7鋼中殘余有害元素對性能影響53PPT課件3.1網狀、星形裂紋3.2縱裂紋3.3橫裂紋第三章表面裂紋54PPT課件3.1網狀、星形裂紋星形裂紋網狀裂紋25MnV鋼連鑄坯酸洗后表面形貌55PPT課件

鋼坯酸洗后鋼坯表面露出小發紋，有的呈直線型，也有的成環繞不規則塊狀封閉型發紋。與網狀、星形裂紋形成機理相同。3.1網狀、星形裂紋56PPT課件連鑄過程中鑄坯表層微觀組織演變與微裂紋形成的關系（ppts：析出物）3.1網狀、星形裂紋57PPT課件連鑄坯表面星狀（網狀）裂紋與控制3.1.1產生的部位與形態特征一般發生在晶間的細小裂紋，呈星狀或呈網狀。通常是隱藏在氧化鐵皮之下難于發現，經酸洗或噴丸后才出現在鑄坯表面,分布無方向性。裂紋深度可達1-4mm，寬度0.3-1.5mm。

金相觀察發現裂紋沿初生奧氏體晶界擴展，裂紋中富集氧化物。軋成材后，裂紋走向不規則，細到發絲，深淺不一，最深可達1mm，須人工修復。

鑄坯表面星狀裂紋在加熱和軋制過程中大部分不能消除，成為成品管表面的微裂紋缺陷。3.1網狀、星形裂紋58PPT課件3.1.2形成原因及機理（1）Cu的滲透和富集結晶器下部銅管渣層破裂，發生銅管與坯殼的直接摩擦接觸，Cu熔點較低（1040℃），熔化后向鑄坯表面層的奧氏體晶界滲透，產生熱脆現象，增加了坯殼裂紋的敏感性。鋼中含Cu0.05%－0.20%，高溫鑄坯因Fe氧化，在FeO皮下形成低熔點含Cu的富集相，形成液相沿晶界穿行，在1100－1200℃高溫時具有很大的裂紋敏感性。

（2）晶界硫化物、氮化物脆性

結晶器鍍層雖然阻斷了Cu向晶界的滲透，但有AlN、BN或硫化物[(Fe,Mn)S(熔點980～1000℃)在晶界沉淀或形成液體薄膜，降低了晶界的強度，引起晶界的脆化，在外力（摩擦力）作用下形成網狀裂紋。

（3）H2過飽和析出

坯殼溫度降低時，H析出并向晶界微孔隙擴散成H2，造成附加應力，最終導致坯殼沿晶界斷裂，形成網狀裂紋。3.1網狀、星形裂紋59PPT課件3.1.3預防表面星狀/網狀裂紋的措施◆采用表面鍍層結晶器

◆精選原料，降低Cu、Sn等元素的原始含量

◆降低鋼中含硫量，并控制w(Mn)/w(S)>40◆控制鋼中Al、N的含量

◆采用合適的保護渣

◆優化結晶器錐度

◆選擇合適的二次冷卻制度

◆保持良好的設備狀況性3.1網狀、星形裂紋60PPT課件3.2縱裂紋3.2.1產生機理在結晶器內坯殼表面就存在細小裂紋，鑄坯進入二冷區后，微小裂紋繼續擴展形成明顯裂紋。傳統機理能解析結晶器區域產生的裂紋，但有局限性。◆初生凝固坯殼受力：1）凝固收縮應力，即因凝固收縮而產生的坯殼環向的應力；2）兩個凝固層之間的應力，即新凝固層對初生坯殼的作用力；3）收縮、鼓肚形成的坯殼應力，即收縮、氣隙、鋼水靜壓力作用；4）坯殼本身的溫度梯度形成的熱應力。

初生坯殼其承受的應力超過了坯殼高溫強度，在薄弱處產生應力集中致使縱向裂紋。61PPT課件有研究者對產生表面裂紋的鑄坯取樣分析發現：凡是有縱裂紋產生的部位，皆是少或無細小等軸晶之處。邊緣細小等軸晶層的厚度差有的相差5-6mm，這說明出現表面縱裂紋的鑄坯在結晶器內形成坯殼時極不均勻。坯殼內細晶層較薄處在結晶器內的凝固較快，出現了過早的集中收縮進而產生了凹陷。收縮使得坯殼過早地與結晶器形成了氣隙，這樣就增加了熱阻，減小了冷卻強度，從而形成了有利于柱狀晶生長的條件。而柱狀晶的晶界存在大量的易偏析元素如S、P等，其結合強度較差，在隨后的凝固應力及各種機械應力的作用下產生了縱裂紋源。該縱裂紋源在二冷區得以進一步擴展，出現了鑄坯表面的縱裂紋。3.2縱裂紋62PPT課件（Ⅰ）表示在凹陷底部，由于回熱或重熔引起的裂紋現在研究對產生表面裂紋的鑄坯分析發現：3.2縱裂紋63PPT課件縱裂是否產生主要取決于：●結晶器內初生坯殼厚度是否均勻；●坯殼高溫力學強度；●坯殼所受應力大小；●出結晶器后坯殼所受機械應力與熱應力大小。影響結晶器初生坯殼厚度不均勻的主要因素是彎月面處結晶器的傳熱狀況:◆鋼種的化學成分；◆夾雜物含量；◆結晶器冷卻；◆保護渣特性；◆水口工藝參數；◆液面波動；◆拉速；◆鋼水過熱度；◆結晶器錐度。3.2縱裂紋64PPT課件3.2縱裂紋

結晶器彎月面處鑄坯坯厚度不均勻圖例65PPT課件

出結晶器鑄坯坯厚度不均勻圖例3.2縱裂紋66PPT課件

3.2縱裂紋67PPT課件3.2.2預防表面縱裂紋的措施最根本措施是促進初生坯殼的均勻生長:◆結晶器采用合理的倒錐度◆選用性能良好的保護渣凹陷鋼：高熔點、高黏度、高堿度（結晶性）（控制固渣層厚度，控制熱流）粘結鋼：低熔點、低黏度、低堿度（玻璃性）（控制液渣層厚度，控制摩擦力）黏度·拉速＝(0.2-0.4)Pa.s.m/min

鋼液面液渣層厚度10-15mm

均勻渣膜厚度（0.95vc)

適當的渣耗（0.3-0.5kg/m2，0.5-0.7kg/t)

◆合理的澆注溫度及拉坯速度◆合理的結晶器鋼液流場3.2縱裂紋68PPT課件◆浸入式水口(SEN)

SEN對中；合理的SEN設計（出口直徑與傾角）；合適的SEN插入深度。◆合適的電磁控制器結構與參數◆控制鋼的化學成分

[C]盡量避開包晶區；

[S]<0.015%,[Mn/S]>30;殘余元素[Cu]、[As]、[Zn]<0.1%。◆控制好出結晶器鑄坯的運行（零段準確對弧，二冷均勻性）◆結晶器振動合適的tN;合適的頻率和振幅；振動偏差（縱向，橫向<0.2mm）。3.2縱裂紋69PPT課件3.3.1連鑄坯表面橫向裂紋與控制

連鑄坯表面橫裂紋是發生較多的鑄坯表面缺陷，尤其中碳鋼(0.09%-0.20%)、低合金鋼和含Nb、V、Ti微合金化鋼鑄坯的發生率較高。3.3.2產生的部位與形貌特征表面橫向裂紋多出現在鑄坯的內弧側振痕波谷處，鑄坯的上表面，深度2-7mm,寬0.2mm，長度通常10-100mm。裂紋處于鐵素體網狀區，也正好是初生奧氏體晶界，在鑄坯表面通常較難發現。裂紋部分氧化，但在裂紋內端則少有脫碳和氧化現象。當鑄坯表面有星狀龜裂紋時，受矯直應力作用，細小裂紋擴展成橫裂紋。3.3橫裂紋70PPT課件3.3橫裂紋3.3.3產生機理◆凝固坯殼在結晶器振動過程中受到保護渣道周期性變化的壓力而變形，形成振痕，同時伴隨著該區域晶間偏析的出現，這些區域熔點較低，易于形成晶間微裂紋。

◆由于振痕波谷處向結晶器的熱傳輸降低而使溫度較高，從而促進該區域奧氏體晶粒長大。

◆在矯直時，鑄坯內弧側承受拉伸應力，在振痕波谷處應力集中；凝固組織粗大，坯殼強度低；同時振痕波谷處又常是析出物的集中處。因此，振痕波谷處容易產生橫裂。71PPT課件大多數研究者認為橫裂紋是在凝固過程中產生：?Mintz認為鋼中N易與Al、V、Nb等元素形成氮化物在晶界析出而降低鋼的熱塑性，促進了裂紋的發生；?Harada等發現偏析是橫向裂紋的起源，振痕下最容易產生裂紋并在奧氏體晶界發展，并最終形成大量橫裂紋；?Takeuchie等認為含Al、Nb、V鋼鑄坯易產生細小的橫裂紋，在彎曲或矯直中擴展成較大的橫裂紋；?Jana等認為由于成分偏析與產生微孔，微孔在應力作用下收縮產生裂紋。3.3橫裂紋72PPT課件

一般認為，連鑄設備較佳情況下，微合金高強度鋼（如含B鋼、含Nb鋼）及全Al含量較高的碳素結構鋼（如Q345C、Q345D、Q345E）連鑄坯在振痕波谷處產生的橫裂與在矯直時出現的脆性“口袋區”有關。由于受鋼種成分的影響，不同鋼種的脆性“口袋區”的溫度區間不盡相同，但一般都出現在600~900℃的溫度范圍。斷裂面的特點是晶間斷裂，晶粒的各面常伴隨有在二相微粒周圍出現的空腔。

3.3橫裂紋73PPT課件3.3.4成分對橫裂紋的影響A、碳

C＝0.08%～0.18%，彎月面附近液相與δ相幾乎同時消失轉變為奧氏體:

→造成較大的體積收縮

→增大了坯殼與銅板之間的孔隙

→熱阻增大

→傳熱不均勻凝固坯殼厚度不均勻

熱應力、摩擦力、鋼水靜壓力作用坯殼薄弱處產生裂紋。同時，鑄態奧氏體晶粒粗大，伸長率低，裂紋非常敏感。

C＝0.10～0.15%坯殼厚度不均勻性強，振痕深，表面易產生凹陷或橫裂紋；生產實踐表明，C＝0.15～0.18%或0.15～0.20%時，振痕淺了，鑄坯橫裂減少；3.3橫裂紋74PPT課件B、Mn≥0.80%以上，鑄坯導熱效果下降，橫裂增加。C、鋁隨鋁含量的不同，皮下橫裂指數也不同。隨鋁含量增加，皮下橫裂紋增多。有研究得出皮下橫裂對[Al]的回歸式，并作出皮下橫裂指數與鋼中鋁含量關系圖。大多數研究表明，在含Nb鋼中，鋁含量增加會使裂紋增加。3.3橫裂紋75PPT課件

用鋁脫氧時不能過剩，對奧氏體晶粒粗大的鋼，溶解量在O.004％以內較適合。若過低會產生大顆粒硅酸鹽夾雜物；過高則奧氏體晶粒會變得不均勻，且鋁的回收率不穩定。

為了加強脫氧、細化晶粒并防止表面裂紋發生，內控要求脫氧時控制Al含量，加微量Ti來代替Al脫氧。這是因為用Al脫氧的同時，Al和鋼中氮結合成AIN，由于AIN在奧氏體中的溶解度比在鐵素體中小，鋼在冷卻時AIN由奧氏體進入晶界上的鐵索體析出，AIN作為脆性相使鋼材裂紋傾向增大。而Ti和碳、氮、硫均具有較強的親和力，一方面與碳、氮結合產生細化晶粒作用，另一方面與硫結合。3.3橫裂紋76PPT課件D、鈮許多文獻認為，加Nb會促進鑄坯橫裂紋的形成。確實加鈮可使鋼的延展槽變深、變寬，使之向高溫區域伸展。只加0.017%的鈮就會產生不良影響。在含鈮鋼中加鋁與增加氮含量的效果一樣，會使延展槽加深、加寬。有研究表明[N]<0.004%，可控制橫裂紋。3.3橫裂紋77PPT課件?有研究認為含鈮鋼中Cu、Ni含量達到0.2%－0.3%時，會促進橫向裂紋生成；

?含鈮鋼中Ca和P的影響目前觀點不一；

?添加0.02%－0.04%的Ti就減少含鈮鋼橫向裂紋（粗大沉積之故），要完全消除，需達到0.15%；

?有研究稱與僅含鈮的鋼相比，加V可改善含鈮鋼的熱延展性。這可能是由于形成了更粗大的沉積(V，Nb)(C，N)的緣故。3.3橫裂紋78PPT課件E、釩與含鈮鋼相比，含釩鋼的橫裂紋關注度要少得多。有研究表明，N<0.005%時，釩加到0.1%對橫向裂紋影響很小，但當氮含量高時（如0.02%)時，橫裂紋就有可能出現（釩0.15%）。事實上，產品中的[V]·[N]與延展槽的深度、寬度間可建立起聯系。[V]·[N]最高的產品（0.1%V×0.01%N）其延展性并不亞于含鈮0.028%的鋼。3.3橫裂紋79PPT課件●有研究者對含釩鋼和含鈮鋼的熱延展性做了直接對比，含0.16%的V、0.011%的N的鋼比含0.039%Nb的鋼熱延展性要優越。●熱延展性上的差異是由于沉積上的差異造成的。在含釩鋼中VN沉積較少，而在含鈮鋼中，因各種形式的沉積溶解性不同，從而使Nb(CN)沉積較多。

●Mintz指出：在與連鑄板坯相似的處理條件下，VN沉積要比Nb(CN)沉積粗大，從而使其對熱延展性的不良影響較輕。但發現釩鈦鋼與鈮鈦鋼兩者的熱延展性相似。●有一項研究采用熱彎試驗來模擬薄板坯連鑄，發現：加0.1%V對含0.007%N的鋼的熱延展性沒有影響；當氮增至0.02%時，延展性確實下降，但未降到含鈮0.04%的鋼的程度。3.3橫裂紋80PPT課件F、鈦含鈦鋼而言，由于TiN沉積在高溫下保持穩定，且在晶界產生釘扎效應，故導致尺寸細小的奧氏體晶粒形成，這對熱延展性會帶來明顯益處。

加Ti對C－Mn－Al鋼的影響報道很少，Ti與熱延展性間的關系也不十分明朗。有報告提及Ti對鑄坯橫裂紋的影響。

Williams認為對[C]<0.09%、[Mn]:0.3-0.8%、[Ti]:0.01%-0.06%的鋼不需要火焰清理，Ti不會導致表面缺陷。3.3橫裂紋81PPT課件G、硼大量的研究工作集中在硼的微合金化方面，發現由于B在高溫下優先析出粗大的BN顆粒從而抑制細小AlN的析出，減弱了細小AlN對晶界的釘扎作用，提高了晶粒的生長能力，同時還有一部分固溶B偏集在奧氏體晶界抑制鐵素體形核，導致熱軋鋼帶晶粒粗化，屈服強度降低。硼對鑄坯裂紋的影響方面的研究報道很少。3.3橫裂紋82PPT課件防止和消除硼結構鋼“硼脆”的途徑“硼相”是M23(C，B)6型含碳硼化合物，硼相沿晶界沉淀成網狀析出，不僅使鋼的淬透性降低，也是造成“硼脆”的根源。因此，要防止或消除“硼脆”，必須限制“硼相”。限制“硼相”：控制鋼中的硼含量；國內外的研究者一致認為，硼結構鋼中的硼的質量分數(酸溶硼)在0.0005％～0.0030％較好。生產統計數據也證明，硼的質量分數在0.001％～0.003％較好，超過0.003％沖擊值波動較大，最好上限控制在0.0025％為宜。控制熱加工工藝及熱處理工藝。加熱溫度、保溫時間及加熱次數的控制。加熱溫度越高，晶粒越粗大，晶界減少，沿晶界析出“硼相”的可能增加。熱加工時常常為改善塑性，易于鍛或軋，加熱溫度往往過高，保溫時間長，停鍛或停軋溫度（有時大于1000℃)，而后的冷卻速度又小，使“脫硼”和“硼相”析出很嚴重，故鍛或軋溫度不應大于1150℃。3.3橫裂紋83PPT課件3.3.5析出物對鋼的橫列的影響析出物尺寸越粗大，斷面收縮率越大，塑性越好。當奧氏體晶界質點粗大，呈稀疏分布，橫裂紋產生的廢品減少；當奧氏體晶界質點細小，呈密實分布，鑄坯因橫裂產生的廢品增加。因此控制沉淀在奧氏體晶界質點的粗大或控制質點（如AlN、TiN、MnS）不在晶界析出，可以降低對裂紋的敏感性。一般的C—Mn鋼（Ｍn﹥1%)、C—Mn—Nb(V)鋼連鑄坯容易產生橫裂紋。因為在較高溫度下（1050℃～1100℃),Nb(CN)已開始在晶界沉淀，降低了晶界的結合力，導致沿沉淀物周圍的空洞生長，促使晶界裂紋的擴展，同時使鋼的脆化溫度區間加寬，對裂紋敏感性增加。3.3橫裂紋84PPT課件

鋼中含Al量增加，橫向裂紋廢品增加。AlN在奧氏體晶界析出，降低了晶界內聚力，增加了轉變脆性，使900℃～700℃鋼延性大降低，裂紋敏感性增加。

鋼中Al、Nb、N增加，在A3轉變溫度以上就有氮化物和C—N化物沉淀，擴大了降低鋼延性溫度的范圍。

連鑄二冷強度對質點的析出有重要影響。二冷采用弱冷卻（0.6L/kg),沿奧氏體晶界AlN析出減少了。3.3橫裂紋85PPT課件3.3.6結晶器振動-重要(1)振痕深度增加，橫裂紋增加。振痕深，柱狀晶異常，形成元素的偏析層，軋制板上留下花紋狀缺陷。

3.3橫裂紋86PPT課件(2)結晶器振動特點◆振痕深度增加，橫裂紋增加（圖3－15）；◆振動頻率f增加,振痕變淺，橫裂紋減少（圖3－16）；◆負滑脫時間增加，振痕深度增加（圖3－17）。圖3-15振痕深度與橫圖3-16振動頻率與圖3-17負滑脫與振痕裂紋產生幾率的的關系振痕深度的關系深度深度的關系3.3橫裂紋87PPT課件3.3.7鑄機對弧精度的影響如果鑄機輥道對中、對弧不好，鑄坯在通過不同輥道、扇形段時遭受的低應變速率下的變形會引起鋼中微細碳、氮化物的動態析出，造成鋼脆化，嚴重時會產生裂紋。

3.3橫裂紋88PPT課件3.3.8預防表面橫裂紋的措施成分控制●選擇碳和合金添加量，避免包晶凝固，尤其0.1%-0.13%●盡可能減少Nb，使用V取代Nb●盡可能減少Al、N●向含Nb鋼中添加V●考慮加Ti工藝與設備控制●合適的保護渣（保證減淺振痕和防止坯殼粘結）●高頻率、小振幅結晶器振動[h∝(A·tn)/f]●二冷區采用平穩熱冷卻，控制矯直鑄坯溫度●保持結晶器液面穩定●設備各組件嚴格對中●矯直輥水平度嚴格管理（<2mm）3.3橫裂紋89PPT課件

矯直輥水平度管理矯直輥水平度異常時，鑄坯矯直應變比正常大（正常1.19％，異常為2.69％），使橫裂多且深，所以應把輥水平度控制在2mm以內。

矯直輥水平度對鑄坯橫裂的影響

3.3橫裂紋90PPT課件P22鋼坯橫裂紋91PPT課件4.1皮下裂紋4.2中間裂紋4.3中心裂紋

4.4控制措施第四章內部裂紋92PPT課件皮下裂紋：離鑄坯表面不等（3～10內部mm)的細小裂紋，主要是由于鑄坯表層溫度反復回升所發生的多次相變，裂紋沿兩種組織交界面擴展而形成的。

4.1皮下裂紋93PPT課件中間裂紋：

發生在連鑄坯的柱狀晶區，并沿柱狀晶擴展，該裂紋被稱為中間裂紋。成因與危害：該裂紋的產生與二次冷卻產生的熱應力有密切的關系。（1）澆注溫度高，鋼液過熱度大，拉速高。（2）二次冷卻制度不合理，造成鑄坯表面回溫嚴重。（3）噴嘴/水條安裝位置不當。鋼坯加熱時，裂紋會被氧化，軋制不能焊合，對鋼材質量造成危害。預防及消除方法（1）根據鋼種，選擇合適的澆注溫度和拉速。（2）采用合適的二次冷卻制度。（3）噴嘴/水條安裝位置要符合工藝要求。檢查處理

用硫印或低倍進行評級判斷。

4.2中間裂紋94PPT課件中間裂紋95PPT課件(1)平行于鑄坯輥痕的裂縫特征：連鑄拉矯機上下輥夾緊鑄坯會在鑄坯上留下上下兩條平行的輥痕，在平行于或接近平行于輥痕的中間位置形成一條連續或不連續條狀中心裂縫。產生原因：二冷室支承輥位置精度不高導致的裂縫。消除方法：提高校弧精度。

4.3中心裂紋96PPT課件平行于鑄坯上拉矯機輥痕的裂縫中心裂紋97PPT課件(2)壓下裂紋是與拉輥壓下方向相平行的一種中心裂紋。當壓下過大時，即使鑄坯完全凝固也有可能形成裂紋。

產生原因：輥壓過大鑄坯心部開裂。

鑄坯過輥溫度在第三脆性溫度區間。

消除方法：降低輥壓。

提高過輥溫度。4.3中心裂紋98PPT課件中心裂紋輥壓過大鑄坯心部開裂，裂紋垂直于輥面99PPT課件中心裂紋(3)島狀中心裂紋，選擇合適的末端電磁攪拌位置可消除這種類型裂紋。100PPT課件中心裂紋(4)氫致中心裂紋，裂紋呈W型101PPT課件

(5)中心星狀裂紋在圓坯斷面中心出現呈放射狀的裂紋。形成原因：由于凝固末期液相穴內殘余鋼液凝固收縮，而周圍的固體阻礙其收縮產生拉應力，中心鋼液凝固放出潛熱而加熱周圍的固體使其膨脹，在兩者綜合作用下，使中心區受到破壞而導致放射性裂紋。控制措施：低過熱度澆注,控制好二次冷卻,以便液芯矯直時有均勻較大的等軸晶面積和低矯直溫度。控制好不同規格矯直壓力,防止壓扁,小規格鑄坯增加機械限位,從而減少鑄坯變形量。圓坯連鑄的內裂與鋼種及規格,以及二次冷卻方式和冷卻強度有著密切的關系,同時與鑄機的設備狀態更有密不可分的直接影響,在采取以上針對性措施的同時,我們還針對不同的鋼種,不同的規格,調整了工藝參數,使拉速、鋼水過熱度和二冷強度達到了良好的匹配,從根本上控制住了圓管坯內裂的產生4.3中心裂紋102PPT課件中心星狀裂紋(1)中心裂紋103PPT課件中心裂縫

星形狀中心裂縫（2）104PPT課件中心裂紋星形狀中心裂縫（2）105PPT