合成氣的生產過程第一頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7合成氣的生產過程7.1概述7.2由煤制合成氣7.3由天然氣制造合成氣7.4由渣油制合成氣7.5一氧化碳變換過程7.6氣體中硫化物和二氧化碳的脫除第二頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.1概述合成氣是指一氧化碳和氫氣的混和氣，英文縮寫是Syngas。其H2/CO（摩爾比）由1/2到3/1。合成氣在化學工業中有著重要作用。第三頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.1.1合成氣的生產方法

(1)以煤為原料的生產方法：有間歇和連續兩種操作方式。煤制合成氣中H2/CO比值較低，適于合成有機化合物。(2)以天然氣為原料的生產方法：主要有轉化法和部分氧化法。目前工業上多采用水蒸氣轉化法（steamreforming），該法制得的合成氣中H2/CO比值理論上是3，有利于用來制造合成氨或氫氣。(3)以重油或渣油為原料的生產方法：主要采用部分氧化法（partialoxidation）。第四頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.1.2工業化的主要產品

1已工業化的產品（1）合成氨（2）合成甲醇（3）合成醋酸（4）烯烴的氫甲酰化產品（5）合成天然氣、汽油和柴油2

合成氣應用新途徑（1）直接合成乙烯等低碳烯烴（2）合成氣經甲醇再轉化為烴類（3）甲醇同系化制乙烯（4）合成低碳醇（5）合成乙二醇（6）合成氣與烯烴衍生物羰基化產物第五頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.2由煤制合成氣

以煤或焦炭為原料，以氧氣（空氣、富氧或純氧）、水蒸氣等為氣化劑，在高溫條件下通過化學反應把煤或焦炭中的可燃部分轉化為氣體的過程，其有效成分包括一氧化碳、氫氣和甲烷等。第六頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.2.1煤氣化的基本反應

1煤氣化過程的主要反應

第七頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五這些反應中，碳與水蒸氣反應的意義最大，此反應為強吸熱過程。碳與二氧化碳的還原反應也是重要的氣化反應。氣化生成的混合氣稱為水煤氣。總過程為強吸熱的。提高反應溫度對煤氣化有利，但不利于甲烷的生成。當溫度高于900℃時，CH4和CO2的平衡濃度接近于零。低壓有利于CO和H2生成，反之，增大壓力有利于CH4生成。第八頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五2煤氣化的反應條件(1)溫度一般操作溫度在1100℃以上。(2)壓力一般為2.5～3.2MPa。(3)水蒸氣和氧氣的比例H2O/O2比值要視采用的煤氣化生產方法來定。第九頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.2.2煤氣化的生產方法

氣化過程按操作方式來分，有間歇式和連續式。目前最通用的分類方法是按反應器分類，分為固定床（移動床）、流化床、氣流床和熔融床。至今熔融床還處于中試階段，而固定床（移動床）、流化床和氣流床是工業化或建立示范裝置的方法。第十頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五1固定床間歇式氣化制水煤氣法

該法的操作方式為燃燒與制氣分階段進行，在實際生產中，為了防止空氣在高溫下接觸水煤氣而發生爆炸，同時保證煤氣質量，一個工作循環由以下六階段組成：第十一頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五2固定床連續式氣化制水煤氣法此法由德國魯奇公司開發。目前魯奇爐已發展到MarkV型，爐徑5m，每臺爐煤氣（標準狀態）的生產能力達100000m3/h。魯奇法制的水煤氣中甲烷和二氧化碳含量較高，而一氧化碳含量較低，在C1化工中的應用受到一定限制，適合于做城市煤氣。第十二頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五3流化床連續式氣化制水煤氣法發展流化床氣化法是為了提高單爐的生產能力和適應采煤技術的發展，直接使用小顆粒碎煤為原料，并可利用褐煤等高灰分煤。它又稱為沸騰床氣化，把氣化劑送入氣化爐內，使煤顆粒呈沸騰狀態進行氣化反應。溫克勒（Winkler）煤氣化方法采用流化床技術。第十三頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五4氣流床連續式氣化制水煤氣法較早的氣流床法是K-T法，由德國Koppers公司的Totzek工程師開發成功，是一種在常壓、高溫下以水蒸氣和氧氣與粉煤反應的氣化法。氣化設備為K-T爐。第二代氣流床是德士古法，由美國Texaco公司于20世紀80年代初開發成功。第十四頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.3由天然氣制造合成氣

7.3.1天然氣制合成氣的工藝技術及其進展第十五頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五第十六頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五現在暫且不考慮副反應來討論主反應的化學平衡。三個主反應中只有其中兩個是獨立的，通常認為第一個和第三個是獨立反應。反應達平衡時，產物含量達到最大值，而反應物含量達最小值。列出這兩個獨立反應的化學平衡常數式再加上物料衡算式，聯立求解此方程，就可以計算出平衡組成（一般用摩爾分數表示）第十七頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.3.2甲烷水蒸汽轉化反應和化學平衡

第十八頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五在壓力不太高時，Kp僅是溫度的函數。表7-1列出了不同溫度時上述兩個反應的平衡常數。第十九頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五表7-1甲烷水蒸氣反應和一氧化碳變換反應的平衡常數第二十頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五第二十一頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五根據物料衡算可計算出反應后各組分的組成和分壓，若反應達平衡，該表中各項則代表各對應的平衡值，可將有關組分的分壓代入甲烷水蒸氣轉化制合成氣反應的Kp1和CO變換反應的Kp2的公式，整理后得到。根據反應溫度查出或求出Kp1和Kp2，再將總壓和氣體的初始組成代入以上兩式，解出nx和ny，那么，平衡組成和平衡分壓即可求出。平衡組成是反應達到的極限，實際反應距平衡總是有一定距離的，通過對一定條件下實際組成與平衡組成的比較，可以判斷反應速率快慢或催化劑活性的高低。在相同反應時間內，催化劑活性越高，實際組成越接近平衡組成。

下面分析在什么情況下會有碳析出，如何避免或盡量減少析碳的可能性。三個析碳反應也是可逆的，它們的平衡常數式分別為：

第二十二頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五第二十三頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五以上三式中各組分的分壓均為體系在某指定狀態時的實際分壓，而非平衡分壓。可由溫度、壓力查出Kp，再根據指定組成和總壓計算Jp，最后由Jp/Kp是否小于1來判斷該狀態下有否析碳發生。

當Jp/Kp<1時，⊿G<0，反應自發向右進行，會析碳；

當Jp/Kp=1時，⊿G=0，反應達平衡，是熱力學析碳的邊界；

當Jp/Kp>1時，⊿G>0，反應不能自發進行，體系不析碳。

甲烷水蒸氣轉化體系中，水蒸汽是一個重要組分，由各析碳反應生成的碳與水蒸汽之間存在的平衡，通過熱力學計算，可求得開始析碳時所對應的H2O/CH4摩爾比，稱為熱力學最小水碳比。不同溫度、壓力下有不同的熱力學最小水碳比。綜上所述，影響甲烷水蒸氣轉化反應平衡的主要因素有溫度、水碳比和壓力。第二十四頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五

(1)溫度的影響甲烷與水蒸氣反應生成CO和H2是吸熱的可逆反應，高溫對平衡有利，即H2及CO的平衡產率高，CH4平衡含量低。高溫對一氧化碳變換反應的平衡不利，可以少生成二氧化碳，而且高溫也會抑制一氧化碳岐化和還原析碳的副反應。但是，溫度過高，會有利于甲烷裂解，當高于700℃時，甲烷均相裂解速率很快，會大量析出碳，并沉積在催化劑和器壁上。第二十五頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五(2)水碳比的影響水碳比對于甲烷轉化影響重大，高的水碳比有利于甲烷的蒸汽重整反應，同時，高水碳比也有利于抑制析碳副反應。

(3)壓力的影響甲烷蒸氣轉化反應是體積增大的反應，低壓有利平衡，低壓也可抑制一氧化碳的兩個析碳反應，但是低壓對甲烷裂解析碳反應平衡有利，適當加壓可抑制甲烷裂解。壓力對一氧化碳變換反應平衡無影響。總之，從反應平衡考慮，甲烷水蒸氣轉化過程應該用適當的高溫、稍低的壓力和高水碳比。第二十六頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.3.3甲烷水蒸氣轉化催化劑

（1）轉化催化劑的組成和外形工業上一直采用鎳催化劑，并添加一些助催化劑，如鋁、鎂、鉀、鈣、鈦、鑭、鈰等金屬氧化物。催化劑應該具有較大的鎳表面。提高鎳表面的最有效的方法是采用大比表面的載體，為了抑制烴類在催化劑表面酸性中心上裂解析碳，往往在載體中添加堿性物質中和表面酸性。目前，工業上采用的轉化催化劑有兩大類，一類是以高溫燒結的α-Al2O3或MgAl2O4尖晶石為載體，用浸漬法將含有鎳鹽和促進劑的溶液負載到預先成型的載體上，再加熱分解和煅燒，稱之為負載型催化劑，鎳在整個催化劑顆粒中的含量可以很低，一般為10%～15%（按NiO計）；另一類轉化催化劑以硅鋁酸鈣水泥作為粘接劑，與用沉淀法制得的活性組分細晶混合均勻，成型后用水蒸氣養護，使水泥固化而成，稱之為粘結劑催化劑，鎳的含量高些，一般為20%～30%（按NiO計）。

第二十七頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（2）轉化催化劑的使用和失活

轉化催化劑在使用前是氧化態，裝入反應器后應先進行嚴格的還原操作，使氧化鎳還原成金屬鎳才有活性。還原氣可以是氫氣、甲烷或一氧化碳。轉化催化劑在使用中出現活性下降現象的原因主要有老化、中毒、積碳等。

催化劑在長期使用過程中，由于經受高溫和氣流作用，鎳晶粒逐漸長大、聚集甚至燒結，致使表面積降低，或某些促進劑流失，導致活性下降，此現象稱為老化。許多物質，例如硫、砷、氯、溴、鉛、釩、銅等的化合物，都是轉化催化劑的毒物。最重要、最常見的毒物是硫化物，上述反應是可逆的，稱為暫時性中毒，可以再生。砷中毒和鹵素中毒是不可逆的，會使鎳催化劑燒結而造成永久性失活。第二十八頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五析炭危害：（1）炭黑覆蓋在催化劑表面，堵塞微孔，降低催化劑活性，使甲烷轉化率下降而使出口氣中殘余甲烷增多。

（2）影響傳熱，使局部反應區產生過熱而縮短反應管使用壽命。

（3）使催化劑破碎而增大床層阻力，影響生產能力。生產中，催化劑活性顯著下降可由三個現象來判斷：其一是反應器出口氣中甲烷含量升高；其二是出口處平衡溫距增大。平衡溫距為出口實際溫度與出口氣體實際組成對應的平衡溫度之差。催化劑活性下降時，出口甲烷含量升高，一氧化碳和氫含量降低，此組成對應的平衡常數減小，故平衡溫度降低，平衡溫距增大。催化劑活性越低，平衡溫距則越大；其三是出現“紅管”現象。因為反應是吸熱的，活性降低則吸熱減少，而管外供熱未變，多余熱量將管壁燒得通紅。第二十九頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.3.4甲烷水蒸氣轉化反應動力學

第三十頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五由以上方程可知，對于一定的催化劑而言，影響反應速率的主要因素有溫度、壓力和組成。(1)溫度的影響溫度升高，反應速率常數k增大，反應速率亦增大；在上式中還有一項Kp1也與溫度有關，因甲烷蒸汽轉化是要吸熱的，平衡常數隨溫度的升高而增大，結果反應速率也是增大的。

第三十一頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五(2)壓力的影響總壓增高，會使各組分的分壓也增高，對反應初期的速率提高很有利。此外加壓尚可使反應體積減小。

(3)組分的影響原料的組成由水碳比決定，H2O/CH4過高時，雖然水蒸氣分壓高，但甲烷分壓過低，反應速率不一定高；反之，H2O/CH4過低時，反應速率也不會高。所以水碳比要適當。在反應初期，反應物CH4和H2O的濃度高，反應速率高。到反應后期，反應物濃度下降，產物濃度增高，反應速率降低，需要提高溫度來補償。第三十二頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.3.5天然氣蒸氣轉化過程的工藝條件

（1）壓力從熱力學特征看，低壓有利轉化反應。從動力學看，在反應初期，增加系統壓力，相當于增加了反應物分壓，反應速率加快。但到反應后期，反應接近平衡，反應物濃度高，加壓反而會降低反應速率，所以從化學角度看，壓力不宜過高。但從工程角度考慮，適當提高壓力對傳熱有利，因為①節省動力消耗②提高傳熱效率③提高過熱蒸汽的余熱利用價值。綜上所述，甲烷水蒸氣轉化過程一般是加壓的，大約3MPa左右。

第三十三頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（2）溫度從熱力學角度看，高溫下甲烷平衡濃度低，從動力學看，高溫使反應速率加快，所以出口殘余甲烷含量低。因加壓對平衡的不利影響，更要提高溫度來彌補。但高溫下，反應管的材質經受不了，需要將轉化過程分為兩段進行。第一段轉化800℃左右，出口殘余甲烷10%（干基）左右。第二段轉化反應器溫度1000℃，出口甲烷降至0.3%。

第三十四頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（3）水碳比水碳比高，有利于防止積碳，殘余甲烷含量也低。實驗指出，當原料氣中無不飽和烴時，水碳比若小于2，溫度到400℃時就析碳，而當水碳比大于2時，溫度要高達1000℃才有碳析出；但若有較多不飽和烴存在時，即使水碳比大于2，當溫度≥400℃時就會析碳。為了防止積碳，操作中一般控制水碳比在3.5左右。（4）氣流速度反應爐管內氣體流速高有利于傳熱，降低爐管外壁溫度，延長爐管壽命。當催化劑活性足夠時，高流速也能強化生產，提高生產能力。但流速不宜過高，否則床層阻力過大，能耗增加。第三十五頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.3.6天然氣蒸汽轉化流程和主要設備天然氣蒸汽轉化制合成氣的基本步驟如下圖7-2所示。第三十六頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五圖7-3是以天然氣為原料日產千噸氨的大型合成氨廠的轉化工段流程圖。第三十七頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.4由渣油制合成氣

第三十八頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.4.1渣油部分氧化過程的反應

第三十九頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.4.2渣油部分氧化操作條件

（1）溫度溫度越高，反應速率越快。烴類的轉化和焦炭的氣化是吸熱的，高溫對反應平衡和速率均有利。所以，渣油氣化過程的溫度應盡可能高，但是，操作溫度還受反應器材質的約束，一般控制反應器出口溫度為1300～1400℃。

（2）氧油比氧油比是重要的控制指標之一，氧油比常用的單位是標準m3（氧）/kg（油）。理論氧油比的計算式為，式中Wc為渣油中碳元素的質量分數。實際生產中氧/油比要高于此理論值。

第四十頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（3）蒸汽油比水蒸氣的加入可抑制烴類熱裂解，加快消碳速率，同時水蒸氣與烴類的轉化反應可提高CO和H2含量，所以蒸汽/油高一些好，但水蒸氣參與反應會降低溫度，為了保持高溫，需要提高氧/油的比值，因此蒸汽/油也不能過高，一般控制在0.3～0.6kg（蒸汽）/kg（油）。

第四十一頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（4）壓力渣油氣化過程總結果是體積增加的，從平衡角度看，低壓有利。但加壓可縮小設備尺寸和節省后工序的氣體輸送和壓縮動力消耗，有利于消除炭黑、脫除硫化物和二氧化碳。渣油部分氧化過程的操作壓力一般為2.0～4.0MPa，有的用8.5MPa，

（5）原料的預熱溫度一般控制在120～150℃。氧的預熱溫度一般在250℃以下。過熱蒸汽最高能到400℃。

第四十二頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.4.3渣油部分氧化工藝流程

該工藝由以下五部分組成：

①原料油和氣化劑的加壓、預熱、預混和；

②高溫下部分氧化；

③高溫水煤氣顯熱的回收；

④洗滌和清除炭黑；

⑤炭黑的回收及污水處理。第四十三頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.5一氧化碳變換過程

一氧化碳與水蒸氣反應生成氫和二氧化碳的過程，稱為CO變換或水煤氣變換（watergasshift）。通過變換反應可產生更多氫氣，同時降低CO含量，用于調節H2/CO的比例，滿足不同生產需要。第四十四頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.5.1一氧化碳變換催化劑

無催化劑存在時，變換反應的速率極慢，即使溫度升至700℃以上反應仍不明顯；因此必須采用催化劑。（1）鐵鉻系變換催化劑其化學組成以Fe2O3為主，促進劑有Cr2O3和K2CO3，反應前還原成Fe3O4才有活性。適用溫度范圍300～530℃。該類催化劑稱為中溫或高溫變換催化劑，因為溫度較高，反應后氣體中殘余CO含量最低為3%～4%第四十五頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（2）銅基變換催化劑其化學組成以CuO為主，ZnO和Al2O3為促進劑和穩定劑，反應前也要還原成具有活性的細小銅晶粒。該類催化劑另一弱點是易中毒，所以原料氣中硫化物的體積分數不得超過0.1×10-6。銅基催化劑適用溫度范圍180～260℃，稱為低溫變換催化劑，反應后殘余CO可降至0.2%～0.3%。銅基催化劑活性高，若原料氣中CO含量高時，應先經高溫變換，將CO降至3%左右，再接低溫變換，以防劇烈放熱而燒壞低變催化劑。（3）鈷鉬系耐硫催化劑其化學組成是鈷、鉬氧化物并負載在氧化鋁上，反應前將鈷、鉬氧化物轉變為硫化物（預硫化）才有活性，反應中原料氣必須含硫化物。適用溫度范圍160～500℃，屬寬溫變換催化劑。其特點是耐硫抗毒，使用壽命長。

第四十六頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.5.2一氧化碳變換反應動力學

（1）反應機理和動力學方程式

目前提出的CO變換反應機理很多，流行的有兩種，一種觀點認為是CO和H2O分子先吸附到催化劑表面上，兩者在表面進行反應，然后生成物脫附；另一觀點認為是被催化劑活性位吸附的CO與晶格氧結合形成CO2并脫附，被吸附的H2O解離脫附出H2，而氧則補充到晶格中，這就是有晶格氧轉移的氧化還原機理。由不同機理可推導出不同的動力學方程式；不同催化劑，其動力學方程式亦不同。下面各舉一例。

第四十七頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五第四十八頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五第四十九頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（2）反應條件對變換反應速率的影響壓力影響加壓可以提高反應物分壓，在3.0Mpa以下，反應速率與壓力的平方根成正比，壓力再高，影響就不大了。水蒸氣影響水蒸氣用量決定了H2O/CO的比值，該比值對反應速率的影響規律與其對平衡轉化率的影響相似，在H2O/CO的比值小于4時，提高H2O/CO可以使反應速度加快，但當H2O/CO的比值大于4后，提高H2O/CO對反應速度影響就不明顯了，故一般選H2O/CO比值在4左右。第五十頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五（3）溫度

CO變換時放熱可逆反應，此反應存在一個最佳反應溫度Top，其計算方法如下：第五十一頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.5.3一氧化碳變換的操作條件

(1)壓力壓力雖對平衡無影響，但加壓對速度有利，但不宜過高，一般中、小型廠用常壓或2MPa，大型廠多用3MPa，有些用8MPa。(2)水碳比高水碳比對反應平衡和速率均有利，但太高時效果已不明顯，反而能耗過高，現常用H2O/CO比為4（水蒸氣/水煤氣為1.1-1.2）。第五十二頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五(3)溫度變換反應的溫度最好沿最佳反應溫度曲線變化，反應初期，轉化率低，最佳溫度高；反應后期，轉化率高，最佳溫度低，但是CO變換反應是放熱的，需要不斷地將此熱量排出體系才可能使溫度下降。在工程實際中，降溫措施不可能完全符合最佳溫度曲線，變換過程是采用分段冷卻來降溫，即反應一段時間后進行冷卻，然后再反應，如此分段越多，操作溫度越接近最佳溫度曲線。應特別注意的是，操作溫度必須控制在催化劑活性溫度范圍內，低于此范圍，催化劑活性太低，反應速率太慢；高于此范圍，催化劑易過熱而受損，失去活性。

第五十三頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.5.4變換反應器的類型

第五十四頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.5.5變換過程的工藝流程

一氧化碳變換流程是許多種，包括常壓、加壓；兩段中溫變換（亦稱高變）、三段中溫變換（高變）、高-低變串聯等等。當以天然氣或石腦油為原料制造合成氣時，水煤氣中CO含量僅為10%～13%（體積分數），只需采用一段高變和一段低變的串聯流程，就能將CO含量降低至0.3%。圖7-4是該流程示意圖。第五十五頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五圖7-4ＣＯ高低變串聯流程1-轉化氣廢熱鍋爐；2-高變爐；3-高變廢熱鍋爐；4，6-熱交換器；5-低變爐第五十六頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.6氣體中硫化物和二氧化碳的脫除在制造合成氣時，所用的氣、液、固三類原料均含有硫化物。這些原料制造合成氣時，其中的硫化物轉化成硫化氫和有機硫氣體，會使催化劑中毒，腐蝕金屬管道和設備，危害很大，必須脫除，并回收利用這些硫資源。

在將氣、液、固原料經轉化或氣化制造合成氣過程中會生成一定量的CO2，尤其當有一氧化碳變換過程時，生成更多的CO2，其含量可高達28%～30%。因此也需要脫除CO2，回收的CO2可加以利用。脫除二氧化碳的過程通常簡稱為脫碳。

第五十七頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五7.6.1脫硫方法及工藝

脫硫有干法和濕法兩大類。第五十八頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五

1干法脫硫

此類脫硫方法又分為吸附法和催化轉化法。

吸附法是采用對硫化物有強吸附能力的固體來脫硫，吸附劑主要有氧化鋅、活性炭、氧化鐵、分子篩等。

催化轉化法是使用加氫脫硫催化劑，將烴類原料中所含的有機硫化合物氫解，轉化成易于脫除的硫化氫，再用其他方法除之。

加氫脫硫催化劑是以Al2O3為載體負載的CoO和MoO3，亦稱鈷鉬加氫脫硫劑。

使用時需預先用H2S或CS2硫化變成Co9S8和MoS2才有活性。鈷鉬加氫轉化后用氧化鋅脫除生成的H2S。因此，用氧化鋅-鈷鉬加氫轉化-氧化鋅組合，可達到精脫硫的目的。

第五十九頁，共六十七頁，編輯于2023年，星期五2濕法脫硫

濕法脫硫劑為液體，一般用于含硫高、處理量大的氣體的脫硫。按其脫硫機理的不同又分為化學吸收法、物理吸收法、物理-化學吸收法和濕式氧化法。

化學吸收法是常用的濕式脫硫工藝。有一乙醇胺法（MEA）、二乙醇胺法（DEA）、二甘醇胺法（DGA）、二異丙醇胺法（DIPA）、以及近年來發展很快的改良甲基二乙醇胺法（MDEA）。物理吸收法是利用有機溶劑在一定壓力下進行物理吸收脫硫，然后減壓而釋放出硫化物氣體，溶劑得以再生。主要有冷甲醇法（Rectisol），此外還有碳酸丙烯酯法（Fluar）和N-甲基吡啶烷酮法（Purisol）等等。冷甲醇法可以同時或分段脫除H