在:為

一金普熱理藝金屬熱處理是將金屬工件放在一定的介質(zhì)中加熱到適宜的溫度在此溫度中保持一定時(shí)間后，又以不同速度冷卻的一種工藝方法。金屬熱處理是機(jī)械制造中的重要工藝之一與其它加工工藝相比熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學(xué)成分而是通過(guò)改變工件內(nèi)部的顯微組織或改變工件表面的化學(xué)成分賦予或改善工件的使用性能其特點(diǎn)是改善工件的內(nèi)在質(zhì)量，而這一般不是肉眼所能看到的。為使金屬工件具有所需要的力學(xué)性能物理性能和化學(xué)性能除合理選用材料和各種成形工藝外熱處理工藝往往是必不可少的鋼鐵是機(jī)械工業(yè)中應(yīng)用最廣的材料鋼鐵顯微組織復(fù)雜可以通過(guò)熱處理予以控制所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內(nèi)容。另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過(guò)熱處理改變其力學(xué)、物理和化學(xué)性能，以獲得不同的使用性能。根據(jù)加熱與冷卻的不同，熱處理可按下面分類：1.1備藝線——回火——>去—1.2處工熱處理工藝一般包括加熱溫三個(gè)過(guò)程時(shí)只有加熱和冷卻兩個(gè)過(guò)程。這些過(guò)程互相銜接，不可間斷。加熱是熱處理的重要步驟之一金屬熱處理的加熱方法很多最早是采用木炭和煤作為熱源進(jìn)而應(yīng)用液體和氣體燃料電的應(yīng)用使加熱易于控制且無(wú)環(huán)境污染利用這些熱源可以直接加熱也可以通過(guò)熔融的鹽或金屬以至浮動(dòng)粒子進(jìn)行間接加熱。加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數(shù)之一，選擇和控制加熱溫度，是保證熱處理質(zhì)量的主要問(wèn)題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上獲得需要的組織外轉(zhuǎn)變需要一定的時(shí)間，

因此當(dāng)金屬工件表面達(dá)到要求的加熱溫度時(shí)還須在此溫度保持一定時(shí)間使內(nèi)外溫度一致使顯微組織轉(zhuǎn)變完全這段時(shí)間稱為保溫時(shí)間采用高能密度加熱和表面熱處理時(shí)加熱速度極快一般就沒(méi)有保溫時(shí)間或保溫時(shí)間很短而化學(xué)熱處理的保溫時(shí)間往往較長(zhǎng)。冷卻也是熱處理工藝過(guò)程中不可缺少的步驟冷卻方法因工藝不同而不同主要是控制冷卻速度一般退火的冷卻速度最慢正火的冷卻速度較快淬火的冷卻速度更快但還因鋼種不同而有不同的要求例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進(jìn)行淬硬。1.2.1調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)是淬火加高溫回火的雙重?zé)崽幚砀邷鼗鼗鹗侵冈凇嬷g進(jìn)行回火。調(diào)質(zhì)可以使鋼的性能，材質(zhì)得到很大程度的調(diào)整，其強(qiáng)度、塑性和韌性都較好，具有良好的綜合機(jī)械性能調(diào)質(zhì)處理后得到回火索氏體回火索氏體是馬氏體于回火時(shí)形成的在光學(xué)金相顯微鏡下放大500~600以上才能分辨出來(lái)其為鐵素體基體內(nèi)分布著碳化（包括滲碳體球粒的復(fù)合組織它也是馬氏體的一種回火組織是鐵素體與粒狀碳化物的混合物此時(shí)的鐵素體已基本無(wú)碳的過(guò)飽和度，碳化物也為穩(wěn)定型碳化物。常溫下是一種平衡組織。45鋼是中碳結(jié)構(gòu)鋼冷熱加工性能都不錯(cuò)機(jī)械性能較好且價(jià)格低來(lái)源廣，所以應(yīng)用廣泛它的最大弱點(diǎn)是淬透性低截面尺寸大和要求比較高的工件不宜采用。淬淬火工藝是將鋼加熱到AC3或AC1點(diǎn)以上某一溫度保持一定時(shí)間隨即浸入淬冷介質(zhì)中快速冷卻獲得馬氏體（或貝氏體組織的熱處理工藝淬火可以提高金屬工件的硬度、強(qiáng)度及耐磨性，因而廣泛用于各種工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齒輪、軋輥、滲碳零件等通過(guò)淬火與不同溫度的回火配合，可以大幅度提高金屬的強(qiáng)度韌性及疲勞強(qiáng)度并可獲得這些性能之間的配（綜合機(jī)械性能以滿足不同的使用要求淬火工藝主要用于鋼件常用的鋼在加熱到臨界溫度以上時(shí)原有在室溫下的組織將全部或大部轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體隨后將鋼浸入水或油中快速冷卻奧氏體即轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體與鋼中其他組織相比馬氏體硬度最高鋼淬火的目的就是為了使它的組織全部或大部轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體獲得高硬度然后在適當(dāng)溫度下回火使工件具有預(yù)期的性能淬火時(shí)的快速冷卻會(huì)使工件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力當(dāng)其大到一定程度時(shí)工件便會(huì)發(fā)生扭曲變形甚至開裂為此必須選擇合適的冷卻方法根據(jù)冷卻方法淬火工藝分為單液淬火雙介質(zhì)淬火、馬氏體分級(jí)淬火和貝氏體等溫淬火4類。淬火效的重要因素淬火工硬度要求和測(cè)方法

淬火工件的硬度影響了淬火的效果。淬火工件一般采用洛氏硬度計(jì)，測(cè)試HRC硬度淬火的薄硬鋼板和表面淬火工件可測(cè)試的硬度厚度小于0.8mm的淬火鋼板層表面淬火工件和徑小于5mm的淬火鋼棒改用表面洛氏硬度計(jì)，測(cè)試HRN硬度。淬火對(duì)厚度、直徑較小的零件使用比較合適，對(duì)于過(guò)大的零件，淬火深度不夠，滲碳也存在同樣問(wèn)題，此時(shí)應(yīng)考慮在鋼材中加入鉻等合金來(lái)增加強(qiáng)度。

淬火是鋼鐵材料強(qiáng)化的基本手段之一。鋼中馬氏體是鐵基固溶體組織中最硬的相，故鋼件淬火可以獲得高硬度、高強(qiáng)度。但是，馬氏體的脆性很大，加之淬火后鋼件內(nèi)部有較大的淬火內(nèi)應(yīng)力，因而不宜直接應(yīng)用，必須進(jìn)行回火。淬火加溫度以鋼的相變臨界點(diǎn)為依據(jù)時(shí)要形成細(xì)小勻奧體晶粒，淬火后獲得細(xì)小馬氏體組織。碳素鋼的淬火加熱溫度范圍如圖所示。由本圖示出的淬火溫度選擇原則也適用于大多數(shù)合金鋼尤其低合金鋼亞共析鋼加熱溫度為Ac3溫度以上～50℃。從圖上看，高溫下鋼的狀態(tài)處在單相奧氏體(A)區(qū)內(nèi)故稱為完全淬火如亞共析鋼加熱溫度高于Ac1低于溫度，則高溫下部分先共析鐵素體未完全轉(zhuǎn)變成奧氏體，即為不完(或亞臨界)淬火。過(guò)共析鋼淬火溫度為Ac1度以上30～50℃，這溫度范圍處于奧氏體與滲碳體(A+C)雙相區(qū)。因而過(guò)共析鋼的正常的淬火仍屬不完全淬火，淬火后得到馬氏體基體上分布滲碳體的組織組織狀態(tài)具有高硬度和高耐磨性于過(guò)共析鋼，若加熱溫度過(guò)高先共析滲碳體溶解過(guò)多甚至完全溶解則奧氏體晶粒將發(fā)生長(zhǎng)大奧氏體碳含量也增加淬火后粗大馬氏體組織使鋼件淬火態(tài)微區(qū)內(nèi)應(yīng)力增加，微裂紋增多，零件的變形和開裂傾向增加；由于奧氏體碳濃度高，馬氏體點(diǎn)下降，殘留奧氏體量增加，使工件的硬度和耐磨性降低。實(shí)際生產(chǎn)中，加熱溫度的選擇要根據(jù)具體情況加以調(diào)整亞共析鋼中碳含量為下限裝爐量較多，欲增加零件淬硬層深度等時(shí)可選用溫度上限若工件形狀復(fù)雜變形要求嚴(yán)格等要采用溫度下限。淬火保：淬火保溫時(shí)間由設(shè)備加熱方式、零件尺寸、鋼的成分、裝爐量和設(shè)備功率等多種因素確定對(duì)整體淬火而言保溫的目的是使工件內(nèi)部溫度均勻趨于一致對(duì)各類淬火其保溫時(shí)間最終取決于在要求淬火的區(qū)域獲得良好的淬火加熱組織加熱與保溫是影響淬火質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)奧氏體化獲得的組織狀態(tài)直接影響淬火后的性能。淬火冷要使鋼中高溫相——奧氏體在冷卻過(guò)程中轉(zhuǎn)變成低溫亞穩(wěn)相——馬氏體冷卻速度必須大于鋼的臨界冷卻速度工件在冷卻過(guò)程中表面與心部的冷卻速度有一定差異如果這種差異足夠大則可能造成大于臨界冷卻速度部分轉(zhuǎn)變成馬氏體而小于臨界冷卻速度的心部不能轉(zhuǎn)變成馬氏體的情況為保證整個(gè)

截面上都轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體需要選用冷卻能力足夠強(qiáng)的淬火介質(zhì)保證工件心部有足夠高的冷卻速度是冷卻速度大內(nèi)部由于熱脹冷縮不均勻造成內(nèi)應(yīng)力，可能使工件變形或開裂因而要考慮上述兩種矛盾因素合理選擇淬火介質(zhì)和冷卻方式冷卻階段不僅零件獲得合理的組織達(dá)到所需要的性能而且要保持零件的尺寸和形狀精度，是淬火工藝過(guò)程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。淬火介：工件進(jìn)行淬火卻所使用的介質(zhì)稱為淬火冷卻介或淬火介質(zhì)理想的淬火介質(zhì)應(yīng)具備的條件是使工件既能淬成馬氏體不致引起太大的淬火應(yīng)力就要求在C曲線的“鼻子”以上溫度緩冷減小急冷所產(chǎn)生的熱應(yīng)力；在“鼻子”處冷卻速度要大于臨界冷卻速度保證過(guò)冷奧氏體不發(fā)生非馬氏體轉(zhuǎn)變；在“鼻子”下方，特別是Ms點(diǎn)以下溫度時(shí)，冷卻速度應(yīng)盡量小，以減小組織轉(zhuǎn)變的應(yīng)力。工件淬火冷卻時(shí)，要使其得到合理的淬火冷卻速度，必須選擇適當(dāng)?shù)拇慊鸾橘|(zhì)。目前生產(chǎn)中應(yīng)用的冷卻介質(zhì)是水和油。當(dāng)冷卻介質(zhì)為20℃的自來(lái)水，工件溫度在200～300℃時(shí)，平均冷卻速度450℃/s；工件溫度在340℃時(shí)，平均冷卻速度為775℃/s件溫度在～650℃時(shí)均冷卻速度為135℃/s此：水的冷卻特性并不理想，在需要快冷的500～650℃溫度范圍內(nèi)，它的冷卻速度很小，而在200～300℃需要慢冷時(shí)，它的冷卻速度反而很大。水是應(yīng)用最早、最廣泛、最經(jīng)濟(jì)的淬火介質(zhì)，它價(jià)廉易得、無(wú)毒、不燃燒、物理化學(xué)性能穩(wěn)定、冷卻能力強(qiáng)。通過(guò)控制水的溫度、提高壓力、增大流速、采用循環(huán)水、利用磁場(chǎng)作用等，均可以改善水的冷卻特性，減少變形和開裂，獲得比較理想的淬火效果但由于這些方法需增加專門設(shè)備且工件淬火后性能不是很穩(wěn)定，所以沒(méi)有能得到廣泛推廣應(yīng)用。所以說(shuō)。純水只適合于少數(shù)含碳量不高、淬透性低且形狀簡(jiǎn)單的鋼件淬火之用。淬火于淬火的礦物油通常以精制程度較高的中性石蠟基油為基礎(chǔ)油它具有閃點(diǎn)高、粘度低、油煙少，抗氧化性與熱穩(wěn)定性較好，使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)，適合于作淬火油使用。淬火油只使用于淬透性好、工件壁厚不大、形狀復(fù)雜、要求淬火變形小的工件淬火油對(duì)周圍環(huán)境的污染大淬火時(shí)容易引起火災(zāi)影響淬火油冷卻能力的主要因素是其粘度值常溫下低粘度油比高粘度油冷卻能力大，溫度升高，油的流動(dòng)性增加，冷卻能力有所提高。適當(dāng)提高淬火油的使用溫度，也能使油的冷卻能力提高。橫軸的火橫軸淬火溫度在A3+(30~50)℃，在實(shí)際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快表面氧化減少且能提高工效為使工件的奧氏體均勻化需要足夠的保溫時(shí)間果實(shí)際裝爐量大適當(dāng)延長(zhǎng)保溫時(shí)間。

不然可能會(huì)出現(xiàn)因加熱不均勻造成硬度不足的現(xiàn)象但保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)也出現(xiàn)晶粒粗大，氧化脫碳嚴(yán)重的弊病，影響淬火質(zhì)量。我們認(rèn)為，如裝爐量大于工藝文件的規(guī)定，加熱保溫時(shí)間需延長(zhǎng)1/5因?yàn)?5鋼淬透性低，故應(yīng)采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應(yīng)該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因?yàn)楫?dāng)工件冷卻到180℃左右時(shí)，奧氏體迅速轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體造成過(guò)大的組織應(yīng)力所致。因此當(dāng)淬火工件快冷到該溫度區(qū)域就應(yīng)采取緩冷的方法由于出水溫度難以掌握須憑經(jīng)驗(yàn)操作當(dāng)水中的工件抖動(dòng)停止即可出水空（如能油冷更好另外，工件入水宜動(dòng)不宜靜，應(yīng)按照工件的幾何形狀，作規(guī)則運(yùn)動(dòng)。靜止的冷卻介質(zhì)加上靜止的工件致硬度不均勻力不均勻而使工件變形大開裂。橫軸調(diào)質(zhì)件淬火后的硬度應(yīng)該達(dá)到HRC56~59截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說(shuō)明工件未得到完全淬火，組織中可能出現(xiàn)索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過(guò)回火，仍然保留在基體中，達(dá)不到調(diào)質(zhì)的目的。淬火設(shè)備主要分為中頻淬火爐，高頻淬火爐，工頻淬火爐，還有及其配套電源。1.3火回火是將淬火鋼重新加熱到A1以下某一溫度，保溫，然后冷卻的熱處理工藝。回火決定了鋼在使用狀態(tài)的組織和性能回火的目的是為了穩(wěn)定組織消除淬火應(yīng)力，提高鋼的塑性和韌性，獲得強(qiáng)度、硬度和塑性、韌性的適當(dāng)配合，滿足各種工件不同的性能要求。1、低溫回火150～250℃）

根據(jù)回火溫度可將鋼的回火分為三類。低溫回火后的組織為回火馬氏體，它是由過(guò)飽和的相和與其共格的ε-Fe2.4C成。其形態(tài)仍保留淬火馬氏體的片狀或板條狀。低溫回火的主要目的是保持淬火馬氏體的高硬度5862HRC）和高耐磨性，降低淬火應(yīng)力和脆性。它主要用于各種高碳鋼的刃具、量具、冷沖模具、滾動(dòng)軸承和滲碳工件。2、中溫回火350～500℃）

中溫回火后的組織為回火托氏體，它是由尚未發(fā)生再結(jié)晶的針狀鐵素體和彌散分布的極細(xì)小的片狀或粒狀滲碳體組成形態(tài)仍為淬火馬氏體的片狀或板條狀溫回火的主要目的是為了獲得高的屈強(qiáng)比，高的彈性極限，高的韌性，回火托氏體的硬度35～45HRC。中溫回火主要用于處理各種彈簧、鍛模。3高溫回火(500～650℃)

高溫回火后的組織為回火索氏體它是由已再結(jié)晶的鐵素體和均勻分布的細(xì)粒狀滲碳體組成于鐵素體發(fā)生了再結(jié)晶失去了原來(lái)淬火馬氏體的片狀或板條狀形態(tài)呈現(xiàn)為多邊形顆粒狀同時(shí)滲碳體聚集長(zhǎng)大。鋼的回過(guò)程

淬火碳鋼回火過(guò)程中的組織轉(zhuǎn)變對(duì)于各種鋼來(lái)說(shuō)都有代表性火過(guò)程包括馬氏體分解，碳化物的析出、轉(zhuǎn)化、聚集和長(zhǎng)大，鐵素體回復(fù)和再結(jié)晶，殘留奧氏體分解等四類反應(yīng)低中碳鋼回火過(guò)程中的轉(zhuǎn)變示意地歸納在圖1中根據(jù)它們的反應(yīng)溫度，可描述為相互交疊的四個(gè)階段。回火

第一階段回火（250℃以下馬氏體在室溫是不穩(wěn)定的填隙的碳原子可以在馬氏體內(nèi)進(jìn)行緩慢的移動(dòng)產(chǎn)生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高，馬氏體開始分,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物，馬氏體的正方度減小。高碳鋼在50～100℃回火后觀察到的硬度增高現(xiàn)象是由于ε-碳化物在馬氏體中產(chǎn)生沉淀硬化的結(jié)見脫溶ε-碳化物具有密排六方結(jié)構(gòu)，呈狹條狀或細(xì)棒狀，和基體有一定的取向關(guān)系。初生的ε-碳化物很可能和基體保持共格。250℃回火后，馬氏體內(nèi)仍保持含碳約0.25％含碳低于0.2％的馬氏體在200℃以下回火時(shí)不發(fā)生-碳化物沉淀，只有碳的偏聚，而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。第二階段回火200～300℃)殘奧氏體轉(zhuǎn)變。回火到200～300℃的溫度范圍，淬火鋼中原來(lái)沒(méi)有完全轉(zhuǎn)變的殘留奧氏體時(shí)將會(huì)發(fā)生分解成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個(gè)轉(zhuǎn)變比較明顯含碳低于0.4％的碳鋼和低合金鋼由于殘留奧氏體量很少，所以這一轉(zhuǎn)變基本上可以忽略不計(jì)。第三階段回火200～350℃)馬體分解完成方度消失。ε-碳化物轉(zhuǎn)化為滲碳體(Fe3C)這一轉(zhuǎn)化是通過(guò)ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長(zhǎng)大方式進(jìn)行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴(yán)格的取向關(guān)系。滲碳體往往ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核成的滲碳體開始時(shí)呈薄膜狀后逐漸球化成為顆粒狀的。回火第四階段回火(350～700℃)滲碳體球化和長(zhǎng)大鐵素體回復(fù)和再結(jié)晶碳體從400℃開始球化600℃以后發(fā)生集聚性長(zhǎng)大過(guò)程進(jìn)行中較小的滲碳體顆粒溶于基體而將碳輸送給選擇生長(zhǎng)的較大顆粒位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長(zhǎng)大的速度最快因?yàn)樵谶@些區(qū)域擴(kuò)散容易得多鐵素體在350℃發(fā)生回復(fù)過(guò)程。此時(shí)在低碳和中碳鋼中，板條馬氏體的板條內(nèi)和板條界上的位錯(cuò)通過(guò)合并和重新排列使位錯(cuò)密度顯著降低并形成和原馬氏體內(nèi)板條束密切關(guān)聯(lián)的長(zhǎng)條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩(wěn)定到600℃在高碳鋼中,針狀馬氏體內(nèi)孿晶消失而形成的鐵素體此時(shí)也仍然保持其針狀形貌。在600～700℃間鐵素體內(nèi)發(fā)生明顯的再結(jié)晶，形成了等軸鐵素體晶粒。此后，F(xiàn)e3C顆粒不斷變粗，鐵素體晶粒逐漸長(zhǎng)大。橫軸的火的溫為560~600℃求為

HRC22~34因?yàn)檎{(diào)質(zhì)的目的是得到綜合機(jī)械性能所以硬度范圍比較寬但圖紙有硬度要求的就要按圖紙要求調(diào)整回火溫度以保證硬度如有些軸類零件要求強(qiáng)度高，硬度要求就高；而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調(diào)質(zhì)后還要進(jìn)行銑加工度要求就低些于回火保溫時(shí)間硬度要求和工件大小而定，我們認(rèn)為火后的硬度取決于回火溫度回火時(shí)間關(guān)系不大須回

透，一般工件回火保溫時(shí)間總在一小時(shí)以上。1.4應(yīng)退將工件加熱至較低溫度，保溫一定時(shí)間后冷卻，使工件發(fā)生回復(fù)，從而消除殘余內(nèi)應(yīng)力的工藝稱為去應(yīng)力退火。去應(yīng)力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來(lái)消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應(yīng)力。如果這些應(yīng)力不予消除將會(huì)引起鋼件在一定時(shí)間以后或在隨后的切削加工過(guò)程中產(chǎn)生變形或裂紋。在實(shí)際生產(chǎn)中，去應(yīng)力退火工藝的應(yīng)用要比上述定義廣泛得多。熱鍛軋、鑄造、各種冷變形加工、切削或切割、焊接、熱處理，甚至機(jī)器零部件裝配后，在不改變組織狀態(tài)、保留冷作、熱作或表面硬化的條件下，對(duì)鋼材或機(jī)器零部件進(jìn)行較低溫度的加熱，以去除（全部或部分的）內(nèi)應(yīng)力，減小變形、開裂傾向的工藝，都可稱為去應(yīng)力退火。由于材料成分、加工方法、內(nèi)應(yīng)力大小及分布的不同及去除程度的差異應(yīng)力退火溫度范圍很寬上，把較高溫度下的去應(yīng)力處理叫作去應(yīng)力退火而把較低溫度下的這種處理稱為去應(yīng)力回火，其實(shí)質(zhì)都是一樣的。二金表熱理藝表面淬火是一種不改變鋼的化學(xué)成分，但改變表層組織的一種局部熱處理方法。有許多零件是在彎曲扭曲等受力復(fù)雜的條件下工作的這時(shí)候零件表層受到比心部高的多的應(yīng)力作用而且表面還要不斷地被磨損因此必須使工件表層得到強(qiáng)化，使它具有較高的強(qiáng)度，硬度，耐磨性及疲勞極限，而心部為了能承受沖擊載荷的作用仍應(yīng)保持足夠的塑性與韌性通過(guò)表面淬火和表面化學(xué)熱處理可以達(dá)到這些要求。2.1面淬火法快速加熱使鋼的表面奧氏體化，不等熱量傳至中心，立即淬火冷卻這樣我們就可獲得表層硬而耐磨的M組織心部仍保持原來(lái)塑性韌性較好的退火、正火、或調(diào)質(zhì)狀態(tài)的組織。2.2應(yīng)加熱面淬火感應(yīng)加熱頻率的選用1.高頻感應(yīng)加熱頻率為200~300KHZ，淬硬層深度為0.5～2mm，主要用于淬硬層較薄的中，小型零件。如：小模數(shù)齒輪，中，小型軸的表面淬火。2.中頻感應(yīng)加熱頻率為500～10000HZ淬硬層深度2～8mm主要用于處理淬

硬層要求較深的零件。如：直徑較大的軸類和模數(shù)較大的齒輪等。3.工頻感應(yīng)加熱頻率50HZ,淬硬層深度可達(dá)10～15mm求淬硬層較深的大直徑零件，如軋輥，火車車輪。4.超頻感應(yīng)加熱頻率20～40HZ,如：中，小模數(shù)的齒輪，花鍵軸，鏈輪2.3化學(xué)熱理化學(xué)熱處理是把鋼制工件放置于某種介質(zhì)中通過(guò)加熱和保溫使化學(xué)介質(zhì)中某些元素滲入到工件表層從而改變表層的化學(xué)成分使心部與表層具有不同的組織與機(jī)械性能。特點(diǎn)：與其他熱處理相比較，不僅它的組織發(fā)生了變化，而且化學(xué)成分也發(fā)生了變化。2.3.1化學(xué)處理的作用強(qiáng)化表面：提高工件某些機(jī)械性能，如：硬度，耐磨性，疲勞極限。保護(hù)工作表面：提高工件的物理，化學(xué)性能，如：耐高溫，耐腐蝕性。2.3.2化學(xué)處理的種類擴(kuò)散元素使非金屬元素能與鐵形成間隙固溶體，如滲碳，氮化幾滲硼，它們一般都會(huì)明顯增加鋼的表面硬度及耐磨性。擴(kuò)散元素使金屬元素能與鐵形成置換固溶體，如滲鉻，滲鉛，滲硅。滲鉻可提高耐磨性和耐腐蝕性；滲鉛可增加高溫抗氧化性；滲硅可提高耐酸能力。總之是改善表面的物理，化學(xué)性能。2.3.3化學(xué)處理的過(guò)程分解：化學(xué)介質(zhì)要首先分解出具有活性的原子；吸收：工件表面吸收活性原子而形成固溶體或化合物；擴(kuò)散：被工件吸收的活性原子，從表面想內(nèi)擴(kuò)散形成一定厚度的擴(kuò)散層。2.3.4滲碳目的及用途有許多的零件它們?cè)诠ぷ鲿r(shí)受力復(fù)雜汽車?yán)瓩C(jī)的變速齒輪活塞銷，摩擦片及軸類，對(duì)這些零件德望要求是表面硬而耐磨，心部強(qiáng)度，韌性要好，且疲勞強(qiáng)度要高，這些性能，僅是選材和加熱是很難滿足的，高碳鋼淬火，低碳鋼淬火，感應(yīng)加熱表面淬火都不理想。因此提出滲碳。2.3.5滲碳法固體滲碳法:零件放在滲碳箱中周填滿固體滲碳劑蓋和耐火泥將箱密封，然后放入加熱爐，加熱到900～950°C，保溫一定時(shí)間后出爐，就可以獲得表層滲碳工件。氣體滲碳法:把工件置于密封的加熱爐中，通入滲碳劑，加熱到滲碳溫度900～950°C。

2.3.6滲碳的技術(shù)要求滲碳層最佳含碳量0.85～1.05%。表面層含碳量過(guò)低淬火+低溫回火所得到的是含碳量較低的回火M這些M硬度低，耐磨性差，疲勞極限也低。表面含碳量過(guò)高，滲碳層會(huì)出現(xiàn)大量塊狀或網(wǎng)狀滲碳體，滲碳層變脆，易脫露，殘A的增加。也會(huì)使表面硬度，耐磨性下降。2.3.7滲碳的熱處理工件滲碳后必須進(jìn)行熱處理，只有這樣才能發(fā)揮出滲碳層的作用，滲碳后常見的有以下三種熱處理方法：直接淬火法:工件的滲碳溫度為900~950°C,滲碳后+先預(yù)冷+淬火+低回預(yù)冷的目的是為了減少淬火變形與開裂，并使表層析出一些碳化物，降低殘A，提高表層硬度，預(yù)冷溫度略高于Ar3,目的是為避免析出鐵素體。一次淬火法:滲碳后出爐緩冷+再加熱到淬火溫度進(jìn)行淬火+低回二次淬火法:滲碳+緩冷+第一次淬火（或正火化心部組織，消除表層網(wǎng)狀滲碳體,（850～900°C）滲碳+緩冷+第二次淬火（或正火改善碳化層組織與性能750～800°C滲碳+緩冷+低回。三金的造藝?yán)缅憠簷C(jī)械對(duì)金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機(jī)械性能定形狀和尺寸鍛件的加工方法。通過(guò)鍛造能消除金屬在冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時(shí)由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。相關(guān)機(jī)械中負(fù)載高、工作條件嚴(yán)峻的重要零件，除形狀較簡(jiǎn)單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。3.1造的分1.根據(jù)坯料的移動(dòng)方式鍛造可分為自由鍛、鐓粗、擠壓、模鍛、閉式模鍛、閉式鐓鍛。2.根據(jù)變形溫度鍛造又可分為熱（鍛造溫度高于坯料金屬的再結(jié)晶溫度鍛造溫度低于金屬的再結(jié)晶溫度冷常溫結(jié)晶溫度約為℃，但普遍采用800℃作為劃分線，高于800℃的是熱鍛；300～800℃之間稱為溫鍛或半熱鍛。

3根據(jù)鍛模的運(yùn)動(dòng)方式鍛造又可分為擺輾、擺旋鍛、輥鍛、楔橫軋、輾環(huán)和斜軋等方式。鍛造設(shè)備的模具運(yùn)動(dòng)與自由度是不一致的，根據(jù)下死點(diǎn)變形限制特點(diǎn)，鍛造設(shè)備可分為下述四種形式：限制鍛造力形式：油壓直接驅(qū)動(dòng)滑塊的油壓機(jī)。準(zhǔn)沖程限制方式：油壓驅(qū)動(dòng)曲柄連桿機(jī)構(gòu)的油壓機(jī)。沖程限制方式：曲柄、連桿和楔機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)滑塊的機(jī)械式壓力機(jī)。能量限制方式：利用螺旋機(jī)構(gòu)的螺旋和磨擦壓力機(jī)。為了獲得高的精度應(yīng)注意防止下死點(diǎn)處過(guò)載控制速度和模具位置因?yàn)檫@些都會(huì)對(duì)鍛件公差、形狀精度和鍛模壽命有影響。另外，為了保持精度，還應(yīng)注意調(diào)整滑塊導(dǎo)軌間隙、保證剛度，調(diào)整下死點(diǎn)和利用補(bǔ)助傳動(dòng)裝置等措施。3.2造的材和流程鍛造用料主要是各種成分的碳素鋼和合金鋼次是鋁等及其合金。材料的原始狀態(tài)有棒料、鑄錠、金屬粉末和液態(tài)金屬。金屬在變形前的橫斷面積與變形后的橫斷面積之比稱為鍛造比正確地選擇鍛造比合理的加熱溫度及保溫時(shí)間合理的始鍛溫度和終鍛溫度合理的變形量及變形速度對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本有很大關(guān)系。一般的中小型鍛件都用圓形或方形棒料作為坯料料的晶粒組織和機(jī)械性能均勻、良好，形狀和尺寸準(zhǔn)確，表面質(zhì)量好，便于組織批量生產(chǎn)。只要合理控制加熱溫度和變形條件，不需要大的鍛造變形就能鍛出性能優(yōu)良的鍛件。鑄錠僅用于大型鍛件鑄錠是鑄態(tài)組織有較大的柱狀晶和疏松的中心因此必須通過(guò)大的塑性變形將柱狀晶破碎為細(xì)晶粒將疏松壓實(shí)才能獲得優(yōu)良的金屬組織和機(jī)械性能。經(jīng)壓制和燒結(jié)成的粉末冶金預(yù)制坯在熱態(tài)下經(jīng)無(wú)飛邊模鍛可制成粉末鍛件鍛件粉末接近于一般模鍛件的密度具有良好的機(jī)械性能并且精度高可減少后續(xù)的切削加工末鍛件內(nèi)部組織均勻有偏析于制造小型齒輪等工件。但粉末的價(jià)格遠(yuǎn)高于一般棒材的價(jià)格，在生產(chǎn)中的應(yīng)用受到一定限制。、對(duì)澆注在模膛的液態(tài)金屬施加靜壓力，使其在壓力作用下凝固、結(jié)晶、流動(dòng)、塑性變形和成形就可獲得所需形狀和性能的模鍛件液態(tài)金屬模鍛是介于壓鑄和模鍛間的成形方法，特別適用于一般模鍛難于成形的復(fù)雜薄壁件。

不同的鍛造方法有不同的流程其中以熱模鍛的工藝流程最長(zhǎng)一般順序?yàn)殄懪飨铝希诲懪骷訜幔惠佸憘渑鳎荒ｅ懗尚危磺羞叄粵_孔；矯正；中間檢驗(yàn)，檢驗(yàn)鍛件的尺寸和表面缺陷；鍛件熱處理，用以消除鍛造應(yīng)力，改善金屬切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矯正；檢查，一般鍛件要經(jīng)過(guò)外觀和硬度檢查，重要鍛件還要經(jīng)過(guò)化學(xué)成分分析、機(jī)械性能、殘余應(yīng)力等檢驗(yàn)和無(wú)損探傷。鍛造用料除了通常的材料，如各種成分的碳素鋼和合金鋼，其次是鋁、鎂、銅、鈦等及其合金之外鐵基高溫合金鎳基高溫合金鈷基高溫合金的變形合金也采用鍛造或軋制方式完成只是這些合金由于其塑性區(qū)相對(duì)較窄所以鍛造難度會(huì)相對(duì)較大，不同材料的加熱溫度，開鍛溫度與終鍛溫度都有嚴(yán)格的要求。3.3鍛造工分類及途與其它加工方法相比,鍛造加工生產(chǎn)率最高,零件的形狀寸穩(wěn)定性好,并有最佳的綜合力學(xué)性能。鍛件的最大優(yōu)勢(shì)是韌性高,纖維組織合理。2示意的表示出鑄造機(jī)械加工鍛造三種金屬加工方法得到的零件低倍宏觀流線鍛造生產(chǎn)根據(jù)使用工具和生產(chǎn)工藝的不同而分為以下三類圖5三種加工方法所得零件低宏觀流線示意圖(1)自由鍛造。一般是指借助簡(jiǎn)單工具,如錘、砧、型砧、摔子、沖子、墊鐵等對(duì)鑄錠或棒材進(jìn)行鐓粗、拔長(zhǎng)、彎曲、沖孔、擴(kuò)孔等方式生產(chǎn)零件毛坯。這種鍛造方法只適合單件或極小批量或大鍛件的主產(chǎn)過(guò)模鍛的制坯工步有時(shí)時(shí)也采用自由鍛自由鍛設(shè)備依鍛件質(zhì)量大小而選用空氣錘蒸－空氣錘或鍛造水壓機(jī)。(2)模鍛模鍛是指將坯料放如上下模塊的型槽(按零件形狀尺寸加工)間,借助鍛錘錘頭壓力機(jī)滑塊或液壓機(jī)活動(dòng)橫梁向下的沖擊或壓力成形為鍛件鍛模的上下模塊分別固定在錘頭和底座上模鍛生產(chǎn)效率高內(nèi)部組織均勻,件與件之間的性能變化小,形狀與尺寸主要是靠模具保證,受操作人員的影響較小模鍛須要借助模具,加大了投資,因此不適合單件和小批量生產(chǎn)模鍛常用的設(shè)備主要是模鍛錘、曲柄壓力機(jī)、模鍛液壓機(jī)等。(3)特種鍛造。對(duì)某些零件采用專用設(shè)備進(jìn)行鍛造生產(chǎn)以大幅度提高生產(chǎn)率

的一種鍛造方法如螺釘,利用鐓頭機(jī)和搓絲機(jī),生產(chǎn)效率成倍增長(zhǎng)特種鍛造有一定的局限性,特種鍛造機(jī)械只能生產(chǎn)某一類型產(chǎn)品因此適合于生產(chǎn)批量大的零配件。四金的造藝鑄造生產(chǎn)是將金屬加熱熔化使其具有流動(dòng)性然后澆入到具有一定形狀的鑄型型腔中，在重力或外力（壓力、離心力、電磁力等）的作用下充滿型腔，冷卻并凝固成鑄件（或零件）的一種金屬成形方法。4.1造生產(chǎn)主要工序：）生產(chǎn)工藝準(zhǔn)備，根據(jù)要生產(chǎn)的零件圖、生產(chǎn)批量和交貨期限，制定生產(chǎn)工藝方案和工藝文件，繪制鑄造工藝圖；）生產(chǎn)準(zhǔn)備，包括準(zhǔn)備熔化用材料、造型制芯用材料和模樣、芯盒、砂箱等工藝裝備；）造型與制芯；4）熔化與澆注；5）落砂清理與鑄件檢驗(yàn)等主要工序。4.2型砂的能及組型砂（含芯砂）的主要性能要求有強(qiáng)度、透氣性、耐火度、退讓性、流動(dòng)性、緊實(shí)率和潰散性等。型砂由原砂、粘接劑和附加物組成。鑄造用原砂要求含泥量少顆粒均勻形狀為圓形和多角形的海砂河砂或山砂等。鑄造用粘接劑有粘土（普通粘土和膨潤(rùn)土）、水玻璃砂、樹脂、合脂油和植物油等，分別稱為粘土砂，水玻璃砂、樹脂砂、合脂油砂和植物油砂等。為了進(jìn)一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、鋸末、紙漿等。型砂結(jié)構(gòu)，如圖2所示。鑄件的手工造型4.3造鑄件見缺陷分析鑄造工藝過(guò)程復(fù)雜影響鑄件質(zhì)量的因素很多往往由于原材料控制不嚴(yán)工藝方案不合理生產(chǎn)操作不當(dāng)管理制度不完善等原因會(huì)使鑄件產(chǎn)生各種鑄造缺陷。常見的鑄件缺陷名稱、特征和產(chǎn)生的原因，見下表。序

缺陷名稱

缺陷特征

預(yù)防措施1氣孔

在鑄件內(nèi)部表面或近于表面處降低熔煉時(shí)流言蜚語(yǔ)金屬的吸大小不等的光滑孔眼，形狀有圓的氣量。減少砂型在澆注過(guò)程中的長(zhǎng)的及不規(guī)則的有單個(gè)的也有發(fā)氣量，改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，提高砂集成片的色有白色的或帶一層型和型芯的透氣性，使型內(nèi)氣體色，有時(shí)覆有一層氧化皮。

能順利排出。

2縮孔

在鑄件厚斷面內(nèi)部交界面的內(nèi)壁厚小且均勻的鑄件要采用同及厚斷面和薄斷面交接處的內(nèi)部或時(shí)凝固，壁厚大且不均勻的鑄件表面，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙不平采用由薄向厚的順序凝固，合理晶粒粗大。在鑄件內(nèi)部微小而不連貫的縮孔

放置冒口的冷鐵。3縮松

集在一處或多處晶粒粗大各晶壁間連接處盡量減小熱節(jié)，盡量間存在很小的孔眼，水壓試驗(yàn)時(shí)滲降低澆注溫度和澆注速度。水。在鑄件內(nèi)部或表面形狀不規(guī)則的孔提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。4渣氣眼孔眼不光滑里面全部或部分提高澆注系統(tǒng)的擋渣能力。增大塞著熔渣。

鑄件內(nèi)圓角。5砂眼

在鑄件內(nèi)部或表面有充塞著型砂的嚴(yán)格控制型砂性能和造型操孔眼。作，合型前注意打掃型腔。在鑄件上有穿透或不穿透的裂嚴(yán)格控制鐵液中的S、P含量。6熱裂要是彎曲形的開裂處金屬表皮鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和化。

型芯的退讓性。澆冒口不應(yīng)阻礙鑄件收縮。避免壁厚的突然改7冷裂

在鑄件上有穿透或不穿透的裂主變。開型不能過(guò)早。不能激冷鑄要是直的），開裂處金屬表皮氧化。件。8粘砂

在鑄件表面上部或部分覆蓋著一層金屬（或金屬氧化物與（或涂料）的（化合物或一層燒結(jié)構(gòu)的型砂，致使鑄件表面粗糙。

減少砂粒間隙。適當(dāng)降低金屬的澆注溫度。提高型砂、芯砂的耐火度。在鑄件表面上一層金屬瘤狀物嚴(yán)格控制型砂、芯砂性能。改善9夾砂片狀物金屬瘤片和鑄件之間夾澆注系統(tǒng)，使金屬液流動(dòng)平穩(wěn)。一層型砂。

大平面鑄件要傾斜澆注。冷隔

在鑄件上有一種未完全融合的縫隙提高澆注溫度和澆注速度。改善或洼坑，其交界邊緣是圓滑的。澆注系統(tǒng)。澆注時(shí)不斷流。澆不由于金屬液未完全充滿型腔而產(chǎn)生提高澆注溫度和澆注速度。不要

的鑄件缺肉。

斷流和防止跑火。4.4造鑄件屬液的澆注生產(chǎn)中澆注時(shí)應(yīng)遵循高溫出爐低溫澆注的原則因?yàn)樘岣呓饘僖旱某鰻t溫度有利于夾雜物的徹底熔化熔渣上浮便于清渣和除氣減少鑄件的夾渣和氣孔缺陷采用較低的澆注溫度則有利于降低金屬液中的氣體溶解度液態(tài)收縮量和高溫金屬液對(duì)型腔表面的烘烤，避免產(chǎn)生氣孔、粘砂和縮孔等缺陷。因此，在保證充滿鑄型型腔的前提下，盡量采用較低的澆注溫度。把金屬液從澆包注入鑄型的操作過(guò)程稱為澆注澆注操作不當(dāng)會(huì)引起澆不足冷隔、氣孔、縮孔和夾渣等鑄造缺陷，和造成人身傷害。為確保鑄件質(zhì)量提高生產(chǎn)率以及做到安全生產(chǎn)澆注時(shí)應(yīng)嚴(yán)格遵守下列操作要領(lǐng)：（1）澆包、澆注工具、爐前處理用的孕育劑、球化劑等使用前必須充分烘干，烘干后才能使用。（2注人員必須按要求穿好工作服配戴防護(hù)眼鏡工作場(chǎng)地應(yīng)通暢無(wú)阻。澆包內(nèi)的金屬液不宜過(guò)滿，以免在輸送和澆注時(shí)溢出傷人。（3）正確選擇澆注速度，即開始時(shí)應(yīng)緩慢澆注，便于對(duì)準(zhǔn)澆口，減少熔融金屬對(duì)砂型的沖擊和利于氣體排出隨后快速澆注以防止冷隔快要澆滿前又應(yīng)緩慢澆注，即遵循慢、快、慢的原則。（4）對(duì)于液態(tài)收縮和凝固收縮比較大的鑄件，如中、大型鑄鋼件，澆注后要及時(shí)從澆口或冒口補(bǔ)澆。（5）澆注時(shí)應(yīng)及時(shí)將鑄型中冒出的氣體點(diǎn)燃順氣，以免由于鑄型憋氣而產(chǎn)生氣孔，以及由于氣體的不完全燃燒而損害人體健康和污染空氣。4.5造工藝鑄造生產(chǎn)時(shí)，首先要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特征、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件等因素，確定鑄造工藝方案。其主要內(nèi)容包括澆注位置、分型面、鑄造工藝參數(shù)（機(jī)械加工余量、起模斜度、鑄造圓角、收縮率、芯頭等）的確定，然后用規(guī)定的工藝符號(hào)或文字繪制成鑄造工藝圖鑄造工藝圖是指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件也是驗(yàn)收鑄件的主要依據(jù)。

4.5.1注位置確定澆注時(shí)鑄件在鑄型中所處的位置稱為澆注位置件的澆注位置對(duì)鑄件的質(zhì)量寸精度型工藝的難易程度都有很大的影響常按下列基本原則確定澆注位置。（1）鑄件的重要工作面或主要加工面朝下或位于側(cè)面注時(shí)金屬液中的氣體、

床身的主要工作面朝下

卷?yè)P(yáng)筒的工作面置于側(cè)壁熔渣及鑄型中的砂粒會(huì)上浮，有可能使鑄件的上部出現(xiàn)氣孔、夾渣、砂眼等缺陷，而鑄件下部出現(xiàn)缺陷的可能性小，組織較致密。如圖所示機(jī)床床身的澆注位置，應(yīng)將導(dǎo)軌面朝下以保證該重要工作面的質(zhì)量如圖所示的卷?yè)P(yáng)筒其圓周面的質(zhì)量要求較高，采用立澆方案，可使圓周面處于側(cè)面，保證質(zhì)量均勻一致。如圖機(jī)床床身的澆注位置，應(yīng)將導(dǎo)軌面朝下，以保證該重要工作面的質(zhì)量。（2）鑄件的大平面朝下或傾斜澆注。由于澆注時(shí)熾熱的金屬液對(duì)鑄型的上部有強(qiáng)烈的熱輻射引起頂面型砂膨脹拱起甚至開裂使大平面出現(xiàn)夾砂砂眼等缺陷大平面朝下或采用傾斜澆注的方法可避免大平面產(chǎn)生鑄造缺陷下圖為平板鑄件的澆注位置。（3）鑄件的薄壁朝下、側(cè)立或傾斜。為防止鑄件的薄壁部位產(chǎn)生冷隔澆不到缺陷應(yīng)將面積較大的薄壁置于鑄件的下部，或使其處于側(cè)壁或傾斜位置如圖所示。

薄壁鑄件的澆注位置

（4件的厚大部分應(yīng)放在頂部或在分型面的側(cè)面。主要目的是便于在厚處安放冒口進(jìn)行補(bǔ)縮,如圖閥體的冒口補(bǔ)縮和圖卷?yè)P(yáng)筒的重要面位于側(cè)面所示。4.5.2分面的擇分型面是鑄型組元

大平面朝下間的接合面為便于起模一般分型面選擇在鑄件的最大截面處分型面的選定應(yīng)保證起模方便化鑄造工藝證鑄件的質(zhì)量分型面應(yīng)遵循如下原則。（1分型面應(yīng)選擇在模樣最大截面處以便于起模。如圖所示。（2）盡量減少分型面。分型面少則容易保證鑄件的精度，并可簡(jiǎn)化造型工藝。對(duì)機(jī)器造型來(lái)說(shuō)，一般只能有一個(gè)分型面，下圖所示的繩輪鑄件，大批量生產(chǎn)時(shí)，為便于機(jī)器造型，可按a分型方案，采用環(huán)狀型芯，將二個(gè)分型面減少為一個(gè)分型面。當(dāng)然在單件生產(chǎn)時(shí)，采用手工造型時(shí)，為減少工裝的制

分型面選在最大直徑處造，采用b方案，三箱造型，二個(gè)分型面也是合理的。（ａ）（ｂ）繩輪鑄件的分型面（3）盡量使分型面平直。為了使模樣制造和造型工藝簡(jiǎn)便，如圖所示彎曲連桿的分型面應(yīng)采用彎曲的分型ｂ方案采用平直的分型ａ方案

彎曲連桿的分型面（4）盡量使鑄件的全部或大部分位于同一砂箱中。鑄件處于同一砂箱中，既便于合型，又可避免錯(cuò)型，以保證鑄件的精度。下圖水管堵頭的二種分型方案，圖中a分型方案較合理，使基準(zhǔn)面與加工面位于同一砂箱中，鑄件的精度易保證。水管堵頭的分型面（5）盡量使型芯位于下箱，并注意減低砂箱的高度。這樣可簡(jiǎn)化造型工藝、方便下芯和合型便于起模和修型如圖縮示機(jī)床立柱的分型方案采用Ⅱ方案比較合理，可使型腔和型芯大部分處于下箱中，便于起模、下芯、合型。機(jī)床立柱的分型面4.5.3藝參數(shù)選定起模斜度為使模樣（或型芯）易從鑄型（或芯盒）中取出，在模樣（或芯盒）上與起模方向平行的壁的斜度稱為起模斜度，可用角度α或?qū)挾萢示，提倡

使用寬度a。模樣的起模斜度可采用增加壁厚、加減壁厚、減小壁厚三種取法，如圖所示。對(duì)于需要機(jī)械加工的壁必須采用增加壁厚法。起模斜度需要增減的數(shù)值可按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選取用粘土砂造型時(shí)的起模斜度可按JB/T5105—1991確定。一般木模的斜度α=0.3°~3°，a=0.6~3.0mm；金屬模的斜度α=0.2°~2°，a=0.4