壓鑄工藝參數選擇和計算演示文稿目前一頁\總數二十頁\編于十二點優選壓鑄工藝參數選擇和計算目前二頁\總數二十頁\編于十二點目錄序號內容時間頁數一鎖模力計算和壓鑄機的選擇1~5二內澆口速度計算6~8三壓室充滿度計算9~10四快壓轉換點計算和驗證11~15五澆注系統重點16~21六七合計時間40頁目前三頁\總數二十頁\編于十二點一.鎖模力計算和壓鑄機的選擇1.脹型力

壓鑄過程中，充填型腔的金屬液將壓射活塞的比壓傳遞至模具型腔壁面的力，稱為脹型力。

其計算公式如下：Pz=Pzb*A式中Pz—脹型力(N)Pzb—增壓比壓（Pa)A—承受脹型力的投影面積（指鑄件、澆注系統和集渣包的投影面積）（mm2)2.鎖模力計算公式如下：

Pzf=Pzf1+Pzf2式中Pzf—分型面脹型力(N)Pzf1—金屬投影面積在分型面上的脹型力(N)Pzf2—側向（滑塊）脹型力分解到沿鎖模方向上的分力(N)

其中Pzf2=Phk*tgα

Phk—側壁成形滑塊上的總壓力(N)

α—抽芯結構中契緊塊與分型面的夾角3.壓鑄機的選擇Pz≥K*Pzf式中Pz—壓鑄機的鎖模力；K

—安全系數，一般取K=1.2~1.3。

目前四頁\總數二十頁\編于十二點滑塊脹型力計算4.滑塊面脹型力案例（264/1#模）Fc=Frxtgθ式中Fr—滑塊面脹型力(N)

θ—契緊面斜度（度)目前五頁\總數二十頁\編于十二點壓鑄機選擇：零件的投影面積約為：886cm2采用一模一件。

加上澆注系統后總的面積（按澆注投影面積為零件投影面積的30％計算）約為：886×1.3＝1151.8cm2壓射比壓：1000Kg/cm2（該零件屬強度要求高的結構件，需要較大的壓射比壓以保證組織致密，提高強度。同壓射速度可選擇低一點，以免產生氣孔。）鎖模力：1000×1151.8＝1151800N根據以上計算，壓鑄機的鎖模力理論上應該大于1152噸.由于該產品壁厚不均勻，零件結構復雜，根據經驗，我們選擇DM1250噸壓鑄設備生產該產品。壓鑄機的選擇案例目前六頁\總數二十頁\編于十二點二.內澆口速度計算1.內澆口速度

金屬液通過內澆口導入型腔時的線速度稱為金屬液的內澆口速度（也稱填充速度）。

其計算公式如下：

ω=V/f*Τ式中ω—內澆口速度V—包括集渣包在內的壓鑄件體積T—填充時間（見推薦值）f—內澆口截面積（mm2)

2.沖頭速度與內澆口速度的關系計算公式如下：

ω=A*Vc/Fn式中ω—內澆口速度（填充速度）（m/s)Vc—沖頭速度（壓射速度）（m/s)Fn—內澆口截面積（mm2)A—壓室截面積（mm2)目前七頁\總數二十頁\編于十二點3.內澆口速度推薦值目前八頁\總數二十頁\編于十二點4.充填時間推薦值目前九頁\總數二十頁\編于十二點三.壓室充滿度計算

壓室充滿度1.每次澆注金屬液的總量占壓室容積的百分數，稱為壓室充滿度。其計算公式如下：

Φ=W/G100%

Φ=壓室充滿度%W=壓室容量KgG=每次澆注金屬液的總量Kg（包括澆注系統、集渣包在內的重量）

壓室充滿度應在30%以上，以30~50%為宜。2.分流錐的主要作用。.提高壓室壓室充滿，減少水平壓室中的氣體。.防止金屬液自流。.幫助直澆道帶到動模。.幫助自動取件手取件。

目前十頁\總數二十頁\編于十二點壓室充滿度的選擇

壓室充滿度對填充時間和壓射速度的影響1.關于壓室充滿度，美國認為40~60%為最佳，日本認為理想的充滿度是30~60%、東芝是20~50%，中國《壓鑄模設計手冊》中認為壓室的充滿度一般為70±10%，也有認為40~75%。我觀察是30~50%比較好。這樣使用高速充填的行程比較短，在比較低的高速壓射速度下，就能滿足填充時間的要求。大家知道：填充時間是壓鑄工藝設計中最基礎也是最重要的參數。我認為考慮充滿度時，不僅要考慮到壓射比壓，還要考慮到造壓射沖頭的實際壓射速度和充填時間。2.舉例如下：某汽車產品，平均壁厚在2.5mm，局部壁厚1mm和12mm,充填資料970g,澆注重量1638g，為了使產品有較好的幫忙質量，選用的充填時間為?0.029S。

計算得知：用Φ70壓室的充滿度是71%，需要高速充填行程是9.4cm;用Φ80壓室的充滿度是52.2%，需要高速充填行程是7.2cm;下表計算得出了不同的沖頭直徑和不同沖頭高速充填速度時的充填時間，從表中可以看出：充滿度較低的Φ80壓室比充滿度較高的Φ70壓室，更容易用較低的壓射速度來保證產品所需的充填時間。

壓室充滿度沖頭速度m/s22.533.54Φ70=71%充填時間秒0.0470.03760.03130.02690.0235Φ80=52.2%充填時間秒0.0360.02880.0240.02060.018目前十一頁\總數二十頁\編于十二點四.快壓轉換點計算和驗證目前十二頁\總數二十頁\編于十二點目前十三頁\總數二十頁\編于十二點快壓轉換點計算目前十四頁\總數二十頁\編于十二點快壓轉換點驗證

壓鑄工藝參數的調整方法1.慢壓射速度調至0.2~0.3m/s,通常認為0.2m/s以下較為合適。2.通常內澆口速度為40~60m/s,根據鑄件的情況將其換算為快壓射速度。3.根據計算和驗證，確定快壓射轉換位置，考慮到電磁閥的反映時間，應在計算的位置上20~30mm。4.設定增壓啟動位置，一般在沖頭停止前30mm的位置應使增壓閥啟動。5.調整增壓啟動閥的開度，以模具不出現飛邊，跑水現象為準，并開至較大的位置。6.合金液澆注量需穩定，一般以余料餅厚度來確定，通常料餅厚度為20~30mm。目前十五頁\總數二十頁\編于十二點?高速切換位置延遲時?充填率>100%時，氣體范圍小(a)未加速前鋁液過度進入產品部份使冷卻過度/出現縮松AL液Gasa高速切換點LS?鋁液剛入產品范圍時切換高速?100%≤充填率≤105%時保證品質前提下氣體范圍最小(A)AAL液Gas高速切換點LS●通過計算公式分別設置：鋁液大約剛進入產品范圍時、速度切換提前和延遲三組位置進行驗證。驗證項目4：速度切換位置不當a高速切換點LS?高速切換位置提前時?充填率＜100%時，氣體范圍大(A+B)氣體殘留在產品內的可能性大ABGasGasAL液高速切換點LS澆口開始切換高速高速低速快壓轉換點驗證目前十六頁\總數二十頁\編于十二點五.澆注系統重點澆注設計原則：使金屬能有效地、平穩地流動充填型腔，避免氣體混入。澆口位置選擇：1.一般是按經驗公式來計算澆口尺寸。2.從鑄件的厚的部位進水，有利于壓力傳遞，有利于鑄件部縮，內澆口的設置能使進入型腔的金屬液先填充深腔部位。3.根據壓鑄件的形狀和結構選擇從鑄件那里進水，目的是得到良好的成型。進水位置盡可能使金屬液的流程短，阻力小，壓力損耗小，填充時間短，從而保證增壓壓力有效作用。