中遠船務在發展船舶修理和改裝主營業務基礎上，以超常規跨越力軍。根據人力資源部的安排，在總部管理部門開辦《船舶建造工藝流的施工方式和工藝要求，而是從管理者的角度，按照“殼舾涂一體化總裝造船”現代造船管理模式的要求，結合我國船廠的探索實踐，介考察，或到下屬船務公司檢查指導工作，建立起一個分析、對比、評價的平臺。一、造船生產管理模式的演變由焊接代替鉚接建造鋼質船，造船生產經歷了從傳統造船向現代造船的演變，主要推動力是造船技術的發展。傳統造船分兩個階段：1、常規的船體建造和舾裝階段。在固定的造船設施按照先安裝龍骨系統、再安裝肋骨框、最后裝配外板系統等。2．由于焊接技術的引進，船體實行分段建造；舾裝分為兩個階段：2分段舾裝和船上舾裝，即開展予舾裝。現代造船又歷經以下階段：3、由于成組技術的引進船體實行分道建造；舾裝分為三個階段：單元舾裝、分段舾裝和船上舾裝，即開展區域舾裝。4、由于船體建造和舾裝、涂裝相互結合組織，實現“殼舾涂一體5、隨著造船技術的不斷發展，精益造船、標準造船、數字造船、綠色造船將成為船廠的努力方向。目前國內主要船廠一般處于三級向四級過渡階段；國內先進船廠出將精益造船、標準造船、數字造船、綠色造船作為發展目標。二、現代造船生產管理模式的特征1、船體分道建造法。根據成組技術“族制造”的原理制造船體零件、部件和分段，按工藝流程組建生產線。2、拋棄了舾裝是船體建造后續作業這一舊概念，以精確劃分的區域和階段（單元舾裝、分段舾裝和船上舾裝）控制舾裝。3獲得生產線生產效益。4、采用產品導向型工程分解。把船舶劃分為不同級別的中間產品，并協調的組織分道生產和集成。三、船舶建造工藝流程現代造船工藝流程如下簡圖：3船舶建造工藝流程層次上的劃分依據為：1、生產大節點：開工——上船臺（鋪底）——下水（出塢）——航海試驗——完工交船4生產大節點在工藝流程中是某工藝階段的開工期（或上一個節點款的交割日。2、工藝階段：鋼材予處理——號料加工——零、部件裝配——分動車——主機動車——系泊試驗——航海試驗——完工交船3、以上工藝階段還可以進一步進行分解。4、需要說明的是以上工藝階段是按船舶建造形象進度劃分的，生產線在各階段接續地匯入殼舾涂一體化生產流程。四、船舶建造的前期策劃船舶設計建造是一項復雜的系統工程，在開工前船廠必須組織前期策劃，一是要掃清技術障礙；二是要解決施工難點。對設計部門的要求：1災難性的后果。對此，各主要船廠都有過深刻的教訓。如江南廠建造的自卸船、廣船建造的客滾船、大連廠建造的大型滾裝船、三用工作船等。因此對新船型的開發必須組織可研,進行充分的技術儲備。大連新廠、滬東船廠開發建造的5668集裝箱船、FPSOLNG船等，走出了一條成功的路徑。2、對設計工作的組織。船舶設計工作分三階段組織進行——初步設計、詳細設計、生產設計。初步設計：是從收到船東技術任務書或詢價開始，進行船舶總體方案的設計。提供出設計規格說明書、總布置圖、舯剖面圖、機艙布置圖、主要設備廠商表等。詳細設計：在初步設計基礎上，通過對各個具體技術專業項目，進行系統原理設計計算，繪制關鍵圖紙，解決設計中的技術問題，最等。生產設計：是在詳細設計送審圖完成基礎上，按工藝階段、施工圖、管理表以及提供生產信息文件的設計。簡言之：初步設計——描繪出將建造一艘什么樣的船；詳細設計——確定各專業各系統如何配置與運行；生產設計——指示怎樣合理地建造這艘船。目前，國內各主要船廠都取得了國家級技術中心資格認證，大船重工船舶及海洋工程研究所設有開發室、船體、船裝、機裝、電裝、居裝等綜合設計室以及工藝、海工、軍工等專業設計室，已開發并建造了化學品船、成品油輪、原油輪、散貨船、多用途船等系列船型，對新船型首制船，如、大型集裝箱船等，一般采用與國外設計務承建的MPF1000鉆井儲油船詳細設計由船東提供，生產設計全部聯是施工設計，必須密切結合工廠的工藝流程、設施設備能力、工藝水平甚至工藝習慣，外委設計將不可避免出現修改。船舶設計的全過程延續的時間很長，影響設計進度的突出問題是：詳細設計的主要圖紙和技術文件需要船東、船檢（船級社）審查認可，而后進行退審修改，此時船舶已經開工，生產設計承受著施工錯。解決的途徑是努力將詳細設計與生產設計由串聯式的接續組織，中，有的船廠試嘗將詳細設計與生產設計人員編在一個綜合設計室；計可靠數據和圖形的基礎上，通過三維設計、干涉檢查，直接生成生產設計數據和圖形。3、設計審查要加強對設備材料的經濟性選擇。詳細設計一經確定，全船80%的成本已經固化（其中設備材料費用占全船總成本的65%統計，量均高出。因此在主要設備、材料廠商表范圍內，對重要設備、爭取采用寄售或賒銷方式。對生產管理部門的要求：1、根據生產線表的要求，要詳細、準確地編制《船舶生產技術調度、檢查、考核。生產技術準備是船廠組織船舶建造重要的管理體系，在調度為主要管理手段時期，圍繞出圖、供貨、配套等項目常常計出圖進度及狀況、物資訂貨及到貨情況、集配件的需求、缺損件的補充等都在網上傳輸并設有予警提示。2、根據現代造船“設計、生產、管理一體化”的要求，從合同關的制約因素和條件，提出分段劃分意見等，供設繪各布置圖參用。AB、D意圖融合起來。為此，在合同生效三個月內，生產管理部門要編制出（1）合同概要。（2）建造船舶的主要技術參數和主要物量。（3）建造方法。包括分段劃分原則；重要分段的結構特征及尺寸；臺建造方法和定位分段的確定等。（4）新工藝新技術的應用和實施范圍及要求。（5）船舶建造主要建造計劃線表。（5）質量、成本、資金等管理要求。建造方針完成之后，船廠還要編制出主要說明基本的工藝步驟、技術要點和基本的施工方法。從大連船務編制的MPF1000鉆井儲油船一期工程《建造方針》看，除3、為了在船舶建造過程中貫徹建造方針，避免流于形式缺乏約取得了應有的成效：在船舶開工前，船廠組織設計、工藝、生產及生產管理等主管人員，對照設計說明書，從剖析的角度，按船舶建造流踐情況看，如果“紙上模擬造船”能夠走得通，并將具體要求落實在《建造方針》中，基本上掃除了建造中將遇到技術障礙和施工難點。五、船舶建造過程的控制（一）鋼料加工階段鋼料加工過程：鋼材備料——鋼材予處理線（矯平、噴砂除銹、底漆）——放樣號料——構件邊緣加工（切割、加工焊接坡口）——應關注的問題：1、鋼料供應。船廠是鋼材消耗大戶，從產業關系看應該與鋼廠建協議，每年鎖定一個鋼材基價，既減少了受鋼材市場價格波動影響，浮50司、2、鋼料加工應形成分道加工的路徑。大型船廠為組織分段組裝流在大連船務鋼料加工車間：平直構件加工、帶曲度構件加工壓制、型材加工及彎制、構件小組立等，已形成劃分明確的加工區域。3、提高鋼材利用率是船廠降本增效永恒的主題。目前國內船廠鋼材利用率（主船體鋼材利用率、鋼材綜合利用率）一般在85—左右，其中中遠川崎達到，日本船廠可達到以上。鋼材利用率狀況受到船型及設計、管理、場地等多因素影響。（1）努力開展船體與舾裝同步設計，以提高一次套料利用率；（2）在鋼料加工中心留有充分的余料堆放、分檢、再利用場地，一是可調用余料進行二次套料；二是利用余料切割法蘭、肘板、人孔蓋等予制件；三是調用余料補充工裝。（3）盡可能根據用料尺寸，多規格在鋼廠組織定尺訂貨（這是日本（二）分段制作階段1、分段是構成船體結構的實體。根據船舶建造工藝、場地條件、起重能力、周期要求等，一艘—6萬噸級船舶分段劃分大致在100—200MPF1000鉆井儲油船分段劃分3512、分段名稱分段按幾何特征可分為：（1）平面分段：平面板列帶有骨架的單層平面板架；（2）曲面分段：平面板列帶有骨架的單層曲面板架；（3）半立體分段：兩層或兩層以上板架所組成的不封閉分段；（4）立體分段：兩層或兩層以上板架所組成的封閉分段；（5）總段：主船體沿船長劃分，其深度和寬度等于該處船深和船寬的環形分段。特別需要指出的是：立體分段和總段是由若干平面分段和曲面分段所組成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本單位，作為船舶建造主流程，必須組織流水線生產。分段按其結構所屬部位可分為：（1）底部分段（2）舷側分段（3）甲板分段（4）首尾分段（5）上層建筑等3、分段制作階段建造組織措施：（1）嚴格按批量順序下料：船體結構分段一般分20多個批次進行投料。在網絡計劃安排中按吊裝順序依次組織分段制作，這是由建造法決定的。塔式建造法：以尾部近機艙前的一個底部分段作為基準段在船臺搭載，然后向設備、管路，所以需要盡早成型并吊裝。島式建造法：23之間利用“嵌補分段”進行連接。當船臺長度大于船長1.5倍，且是批量建造情況下，可以在建造前半段，同時第三艘船的尾段又在船臺的前端建造。總段建造法：將預先裝配焊接好的環形總段按照安裝順序進行船臺裝配。船廠段建造法可以有效利用各主要生產資源。大連船務在MPF1000鉆井三總段在萬噸級船臺裝配，分別下水后在碼頭進行予合攏，而后在30萬噸級浮船塢對接完成290米長度的船體結構建造任務。（2）貫徹總裝造船原則：為充分發揮船廠主要生產設施（船臺、船塢、總組場地和起重設備等）能力，應將生產主流程即組織流水線生產的項目留在廠內，能夠以中間產品組織生產和供應的次流程項目，盡可能以“分包”形式擴散到廠外，實行“專業化生產、社會化制造，而是出于經濟、負荷特別是總體效率等原因，主動將其交給分工基地：7814廠承擔全部上層建筑制作任務；重德公司（旅順柏嵐子）具備年加工12萬噸鋼材能力，2007年計劃加工1000個分段。（3）執行分段成品化交驗：按照“殼舾涂一體化”要求，在分段制作階段，應將該部位的鐵舾件、管舾件、電氣焊接件盡可能地全部安裝上去，并完成分段涂裝工事。在分段下胎交驗時，上下道工序必須依據清單進行逐項檢查確認，盡可能減少施工項目在工序間的流裝階段的比例為——1：5：9。目前國內船廠分段予舾裝率（鐵舾予舾裝率、管舾予舾裝率）在—左右，而日韓船廠接近100%（4）擴大總組吊裝數量：無論是老廠改造還是新廠規劃，都強調在船臺、船塢的周邊擴建總組場地，利用大型起重設備，將幾分段程度，體現了船廠的工藝水平和生產能力。（5）調整工序生產能力：按精益管理的要求實現流水節拍造船，使各工序物流有序、量化、可控地運行，既不能中斷，也不應積壓，這是船廠追求的目標。為此在生產管理中要按照先進合理的定額水流程中由后向前測定需求，找出薄弱環節和影響因素，并予以消除。（6）努力采用新工藝新技術：在分段制作階段推行精度管理，逐步做到無余量下料、切割和裝配；大力采用高效焊接技術；推行盆舾裝、正反轉予舾裝等。（三）舾裝件（鐵舾件、管舾件、電氣焊接件）加工、集配、安裝階段1、舾裝作業與船體建造是并行分道組織（只是在講述中排在分上舾裝。單元舾裝：將若干相關設備如泵、電動機、控制器等安裝在一個共同的基座上裝配成一個單元，然后再將此單元作為整體在適當的舾裝階段安裝就位（有條件的單元在制作時可完成磅壓或電氣試分段舾裝：當分段倒置時在甲板頂面安裝，分段翻身后在甲板表面安裝。船上舾裝：當船體總裝時和總裝后，在船上一個艙室內或跨幾個艙室進行安裝。2、舾裝件加工、集配、安裝階段建造組織措施（1）為保證舾裝作業與船體建造并行展開，必須努力作到舾裝設計與船體設計達到同步。從設計關系看，船體設計是先行開展的，在船體設計提供背景圖情況下，舾裝設計才能確定設備位置、管系走向。因此所謂“同步設計”是一個要求，即緊密跟蹤船體設計進度，一經造對供圖的需要。（2）舾裝集配中心的選址。在廠區面積充裕的情況下舾裝集配中心時性還是完整性，提出了更高的要求：一是對種類多、規格雜、數量工業區將規劃建設舾裝集配中心。（3）舾裝集配中心的功能。a、按訂貨清單組織舾裝件制作；、對通用件、予制件等擴大予制并實行庫存管理；、對舾裝件按類型、規格合理堆放；、根據各托盤表的標識進行分檢、配托；e、按指定的時間將托盤配送到指定的地點。目前大船重工舾裝公司已形成相當規模：在土城子占地20余萬平方米，設有管子加工流水線（同時統管新老廠區、博森公司等管子庫房和場地。在舾裝公司周圍，還有若干鉚焊廠，已形成造船加工配套產業群。（）托盤設計與托盤管理“托盤”是造船的實用術語。從形象看是一個鋼質材料制成的筐，3-5天的工了一種管理思想，托盤表表達了完成工作單元的信息和指令。托盤表來源于托盤設計圖紙文件的分解，設計人員必須執行托盤表不能“跨階段、跨區域、跨類型”編制的原則，特別強調的是設計專業設計室，以期加強托盤設計。對托盤生產管理來說，關鍵是保證托盤配齊率，目前鐵舾托盤配配套出現缺件，影響的到裝配完整性。（四）船臺（船塢）合攏階段船臺、船塢是船廠最重要的生產設施，船臺（船塢）合攏工程的組織和周期的控制，決定著船廠的產品產量。因此,在該階段的中心任務就是如何縮短船臺（船塢）建造周期。特別是對于擁有大型船塢工程進度作到同步控制尤其顯得重要。如某船廠20萬噸級船塢可同時擺放4條船，4個月開一次塢門年產出船舶10進度控制可以達到2個月開一次塢門，年產出船舶增加到20艘左右。圍繞縮短船臺（船塢）建造周期：1、對于船體建造的要求是嚴格執行吊裝計劃組織連續吊裝，從工程控制角度看：一是要避免出現“卡殼”分段影響吊裝；二是要有充分的分段儲備保證工程進度。2、對于舾裝作業的要求是必須在生產管理和作業單位建立起一電氣通電等校驗調試工事。3、重視并組織“工序前移”工作。船臺建造階段在船舶建造工程中是組織難度大、投入勞動多的階段：分段吊裝、船上舾裝、設備定位、主機吊裝等交叉作業。但從整體工程安排看，各船廠正努力將“工序前移”工作。這是因為下水后，一是主要設備已經定位，封艙件安裝后甲板已經扣上，如果出現差錯和重大修改物件調運非常困或部分在船臺建造階段完成。如著力組織發電機系統的管系合攏安為其他關聯工事展開創造條件