目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1項目概述 22工藝設計說明 33設備布置設計說明 64管道布置設計說明 65管道施工技術要求 86管道試驗與工程驗收 107其它 111項目概述1.1項目簡介隨著我國經濟的發展，在能源消費中帶來的環境污染也越來越嚴重。其中，大氣煙塵、酸雨、溫室效應和臭氧層的破壞已成為危害人民生存的四大殺手。燃煤煙氣所含的煙塵、二氧化硫、氮氧化物等有害物質是造成大氣污染、酸雨和溫室效應的主要根源。脫硝裝置是電廠為了降低NOX排放量，減少對當地的環境影響，實現向社會提供清潔能源，建設綠色環保電廠的目標，按照國家“十二五”期間加大對氮氧化物排放控制要求，落實《火電廠氮氧化物防治技術政策》采取的工程措施。脫硝工程實施后，NOX排放量將控制在100mg/Nm3水平，達到GB13223-2011《火電廠大氣污染物排放標準》要求水平。1.2建設地點1.3設計參數液氨儲罐液氨消耗量液氨設計蒸發量儲存周期氨氣產量2工藝設計說明2.1設計依據1、建設單位提供的工程地質、水文地質勘察報告，廠區地形測量圖以及有關水文、氣象等設計基礎資料和數據；與項目有關的會議紀要。現行的國家及部頒行業有關規程、規定和規范。HJ562-2010《火電廠煙氣脫硝工程技術規范：選擇性催化還原法》GBZ230-2010《職業性接觸毒物危害程度分級》GB50219-1995《水噴霧滅火系統設計規范》GB50160-2008《石油化工企業設計防火規范》GB50016-2006《建筑設計防火規范》GB/T20801-2006《壓力管道規范》GB18218-2009《危險化學品重大危險源辨識》GB536-1988《液體無水氨》GB12268-2005《危險貨物品名表》GB50093-2002《自動化儀表工程施工及驗收規范》SH/T3007-2007《石油化工儲運系統罐區設計規范》GB50493-2009《石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范》SH3094-1999《石油化工排雨水明溝設計規范》SH3505-1999《石油化工施工安全技術規程》HG20660-2000《壓力容器中化學介質毒性危害和爆炸危險程度分類》HG/T20570.6-1995《管徑選擇》2.2工藝及系統說明2.2.1工藝流程概述脫硝裝置氨站系統以液氨為原料，采用液氨氣化制備氣氨工藝。氨站工藝系統組成主要包括：液氨卸料、貯存系統、液氨蒸發系統和吸收部分；具體流程見附頁工藝流程框圖。（1）液氨卸料、儲罐部分汽運進場的液氨，通過萬向節氨卸載裝置，由壓縮機卸載到液氨貯罐中。（2）蒸發工序貯罐中液氨通過管道送至蒸發器中蒸發產生氣態氨，經緩沖穩壓后送用戶。（3）吸收裝置生產過程中放散的氣氨或液氨經吸收槽用水吸收后排入污水池，經泵送入廠內污水系統。2.2.2裝置開、停車說明1、開車1）接到開車通知后，首先開啟各調節閥后的手動閥。2）緩緩開啟蒸發器蒸汽進口調節閥，待蒸發器有微熱時，開啟液氨儲槽液氨出口閥、蒸發器液氨進口調節閥，緩慢的進液氨，控制液位至規定值。3）蒸發器壓力達到0.4MPa（表壓）時，開啟緩沖罐氣氨進口調節閥，緩沖罐壓力升至0.3MPa（表壓），接到送氣氨指令后開啟緩沖罐出口閥，向SCR工段送氣氨。4）液氨蒸發器壓力、液位和氣氨緩沖罐壓力達到規定值并保持穩定。2、計劃停車1）接到指令后，將自調回路倒向手動，關閉液氨儲槽出口閥、蒸發器液氨進口調節閥和手動閥，停止往蒸發器進液氨。2）待蒸發器液氨完全蒸發后，關閉蒸汽手動閥和調節閥。3）待蒸發器和緩沖罐壓力降至0.1MPa（表壓）后，關閉蒸發器至緩沖罐管路調節閥和手動閥，關閉緩沖罐出口調節閥和手動閥。3、臨時停車關閉緩沖罐出口氣氨閥門，關閉蒸發器的蒸汽調節閥，關閉蒸發器液氨進口閥門。2.2.3設計范圍本裝置采用液氨水浴加熱氣化制備氨氣工藝。設計范圍為氨制備界區紅線內工藝、電氣、儀表、安全、給排水消防、和緊急停車系統、安全監控系統各專業內容的全套工程設計，不包括建筑、結構、設備、道路等其他工程。3設備布置設計說明3.1概述氨區依據GB50160和GB50016進行布置，裝置與外部及裝置之間的防火間距滿足規范要求。3.2設計依據《石油化工企業設計防火規范》GB50160-2008《建筑設計防火規范》GB50016-20063.3設備安裝注意事項1、對氨區的下列設備須檢查合格證：液氨罐、氨吸收罐、液氨泵、緩沖罐、液氨氣化器、壓縮機、配套儀表、閥門，并檢查設備主要參數、主要尺寸與設計是否相符。2、無論是機械設備或電器設備，都要做到想好后再安裝，不想好不動手。避免盲目安裝，多次返工。3、安裝工作應符合《化工設備安裝質量檢驗評定標準》HG20236-1993各項有關規定。如基礎設計為二次灌漿方式，則設備就位前和設備就位后應仔細檢查標高及定位尺寸。本工程罐區地面標高見有關圖，壓縮機及氣化器的地面標高見圖。設備就位前應仔細測量底腳（座）外形尺寸，孔位和孔尺寸并和基礎相應尺寸核對，只有全部尺寸都吻合時，方可就位安裝。仔細檢查地腳螺栓預留孔所有相關尺寸,并檢查模板、定位木板等的牢固性，確認可靠后方可灌漿。仔細閱讀設備供應商提供的設備安裝使用等相關技術資料（壓縮機安裝資料等），安裝工作必須滿足該資料提出的安裝要求。氨區的接地網應牢固、有效，并和全廠主接地網相連，地上和接地網相連的任一測點，接地電阻≤4Ω。測定記錄應制表存檔，以備今后復查對照。氨區的任何金屬設備（罐、槽、管道等）都要可靠接地，法蘭均應進行跨接。氨區設備管道安裝完畢后，所有設備主要管道、閥門、控制柜的表面至少測兩點接地電阻并記錄在案。安裝順序應根據現場具體情況決定。通常總是使大型主要設備先就位，然后依次把其他各項設備就位，再通過測量，逐步使設備正確座落在應有位置上，再進行灌漿或擰緊螺栓。對于灌漿的地腳螺栓，應在灌漿一個月后才能擰緊。所有單機設備安裝完工后，必須按圖進行最終設備定位測量，確認各定位尺寸正確無誤后才能進行管道安裝。管路安裝按設計圖紙進行，也可根據現場實際情況進行調整，并避免從電動機、配電柜、儀表柜上空經過。液氨管道安裝布置時應避免產生“氣袋”。管道布置通常力求直線，少拐彎、少交叉，橫平、豎直，盡量做到整齊美觀。管路敷設應有坡度（一般取5‰）；管路上的儀表用的根部元件（如三通、儀表座等）應在管路安裝時同步裝好。在管路安裝過程中要嚴防焊渣、藥皮、金屬絲、雜物等落入管中。已落入管中的任何雜物應仔細取出或通過吹掃從排出口排出。管路安裝完畢后應按相應的規定進行密封性試驗。試驗通過后應先用壓縮空氣再吹掃一遍，再用氮氣吹掃除盡空氣才能通氨。氨區所有管路敷設均為明裝。原則上均為沿設備架空敷設，亦可視情況沿地面敷設，但管路最低點應比地面高出200mm。液氨管路應低位布置，氣氨管路應高于液氨管路。兩平行管路之間最小凈距離應＞100mm。所有管路閥門、儀表的安裝應便于維修人員觀察、調整和更換。金屬彎管可視直徑大小采用冷彎、熱彎等方式。管路的最高點應設放氣閥，最低點設排液閥。管路中可能積聚液體的部位也應設排液閥。排放管直徑應按標準選用。管道的安裝應充分注意避免在管道上產生靜電荷積聚從而引發火花放電。蒸汽管路敷設應細致地考慮熱膨脹引起的變形，選擇好伸縮器、固定點位置和疏水點。所有容器頂部的冷卻水噴頭，應按規定與容器表面保持合適的距離。所有儀表應按隨機帶來的安裝說明書中提出的安裝要求進行安裝。不允許離開說明書隨意安裝。在安裝儀表時，應把表面朝向觀察者最易觀察的方向。各儀表安裝位置應使工作人員易于接觸、調整和維修。在外來液氨槽車卸氨點，應設置槽車接地夾頭。接地夾頭一端引至接地網，另一端為一夾頭，中間用多芯銅導線相連，銅導線總截面積不小于30mm2。夾頭在工作時夾在槽車上適當位置。在槽車卸氨點附近上空應無任何電纜或易然液體、氣體管道經過，也不允許與氨區無關的管道通過。根據現場情況妥善安裝水清洗、水沖洗系統，工作人員應能很方便的使用這些水。以上安裝工作結束后應按規定進行詳細檢查并記錄在案。檢查合格后，方可進行調試。3.4設備維修設備、管道周圍均留有不小于0.8m的檢修通道，氨罐設有檢修平臺，能檢修罐體頂部的所有法蘭。4管道布置設計說明4.1管材選擇本工程中所用管道均采用輸送流體用無縫鋼管，16Mn，20#，304,制管標準為《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163-2008。接觸氨管道連接處采用帶頸對焊法蘭、填充改性聚四氟乙烯墊和專用級螺栓緊固的組合。管材、管件、管道附件及其他材料應具有產品質量證明書、出廠合格證、說明書，在使用前應核對其規格、材質、型號進行核實。4.2壁厚計算本工程鋼管強度計算采用《工業金屬管道設計規范》（GB/T20801-2006）中的壁厚計算公式計算，計算公式如下：經計算本工程鋼管強度根據《鋼制對焊無縫管件》GB/T12459-2005標準及《壓力管道規范-工業管道》GB50316-2000規定，確定本次設計中管道選擇φ89×5.0mm，φ32×3.0mm，φ57×3.2mm，φ108×5.0mm無縫鋼管。4.3支、吊架設計本設計管道系統管道支架、管卡選自03S402-91、03S402-34（03S402《室內管道支架及吊架圖集》），現場可根據實際情況增設管架。4.4管道防腐氨區管道均為地上管道，按一般防腐刷一層底漆二層面漆，底漆采用鐵紅醇酸防銹漆，面漆采用醇酸清漆。管道表面應進行清洗、除銹，手工除銹質量不得低于St3級，噴砂除銹不得低于Sa2.5。4.5管道保溫氨區氨氣管道做保溫，保溫層厚度40mm，蒸汽管道做絕熱，厚度20mm，水管道的保溫層依照全廠水管保溫厚度做。暴露在地面上的水管施工時現場定位設低點放凈以防管道凍裂，必要時按需做伴熱處理。4.6防靜電設計3.6.1氨區入口處人體靜電導除裝置宜采用不銹鋼管配空心球型式，地面以上部分高度為1.0m，底座應與氨區接地網干線可靠連接。3.6.2氨區及氨輸送管道所有法蘭、閥門的連接處均應設金屬跨接線，跨接線宜采用4×25mm鍍鋅扁鋼，或不小于φ8的鍍鋅圓鋼。3.6.3液氨罐體扶梯入口處應設置人體靜電導除裝置。3.6.4液氨卸料區應設置用于槽車接地的端子箱，端子箱應布置在裝卸作業區的最小頻率風向的下風側，并配置專用接地線。3.6.5萬向充裝系統兩端均應可靠接地。3.6.6氨區所有電氣設備、遠傳儀表、執行機構、熱控盤柜等均應選用相應等級的防爆設備，防爆結構選用隔爆型（Ex-d），防爆等級不低于dIIBT4。5管道施工技術要求5.1管道施工技術應滿足以下要求5.1.1承擔有毒、可燃介質管道施工的單位，必須持有質量技術監督行政部門頒發的相應的壓力管道安裝許可證。進行施工的單位，必須具有與工程規模相適應的施工資質；進行工程監理的單位，必須具有相應的監理資質。工程項目必須取得建設行政主管部門批準的施工許可文件后方可開工。5.1.2承擔管道焊接的人員，必須具有鍋爐壓力容器壓力管道特種設備操作人員資格證（焊接）焊工合格證書，且在證書的有效期及合格范圍內從事焊接工作。5.1.3工程施工及驗收除應遵守2.1要求的標準和規范外，尚應遵守國家現行的有關強制性標準的規定。5.2管道安裝5.2.1管道施工應按《石油化工有毒可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2011標準規定執行。5.2.2與管道有關的土建工程應檢驗合格，滿足安裝要求，并應辦理工序交接手續。5.2.3管道、管件內部應清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量應符合設計文件的規定。5.2.4在管道焊接裝前應對管口（10mm范圍內）進行清理和修口，管口完好無損，無鐵銹，油污等。5.2.5管道連接時，不得用強力對口進行組裝。5.3管道焊接與焊口質量檢查5.3.1管道焊接鋼管在進行對口焊接組裝前，均應進行焊接工藝評定（參考現行相關標準執行），在其評定合格后，施工單位才能進行現場組焊。5.3.2焊口質量檢查5.3.2.1所有焊縫應進行外觀檢查；管道的焊縫，應對焊縫總數的25%進行X射線探傷檢驗，且每個焊工不得少于一個焊縫，抽查時應側重抽查固定焊口。對穿越處的管道環向焊縫，彎頭處的焊縫，接管處的焊縫，必須進行100%的X射線探傷檢驗。外觀質量不低于《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-2011Ⅱ級質量要求，內部質量不低于《無損檢測金屬管道熔化焊環向對接接頭射線照相檢測方法》GB/T12605-2008Ⅱ級質量要求，焊縫探傷發現不合格的需根據規范GB50236-98的規定進行處理。5.3.2.2符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163-2008，焊接時采用氬弧焊打底，E4315焊條填充和蓋面。氬弧焊絲選用H10MnSi，焊條按說明書的要求進行烘烤，并在使用中保持干燥。若設計有其他具體要求，則按設計文件要求執行。6管道試驗與工程驗收6.1管道試壓管道系統壓力試驗，應按設計文件要求，在管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。液壓試驗一般使用潔凈水，試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不低于0.45MPa，本系統設計壓力為2.5MPa，試驗壓力為3.75MPa。試壓用壓力表須經校驗，并在有效期內，精度應不低于1.5級，表的量程應為被測壓力（最大值）的1.5～2倍。壓力表應不少于兩塊，分別置于管道兩端。管道試壓應在環境溫度恒定時進行。強度試驗應緩慢、逐級升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。試驗時必須排凈管道內的氣體，試驗過程中發現泄漏時不得帶壓處理，試驗結束時需要防止形成負壓。6.2管道吹掃管道系統壓力試驗合格后，應進行吹掃。吹掃應遵循《石油化工有毒可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2011中第8章的有關規定。6.2.1準備工作(1)吹掃前應與生產調度、公用工程車間等部門聯系和協調，確保按時、按量供水、供電、供氣；(2)每根管線、設備的吹掃應有專人負責質量檢查和驗收；(3)吹掃前應把所有孔板、調節閥、阻火器、疏水器、單向閥、過濾器濾芯等易產生節流的元件拆下或取出；(4)吹掃前應在排放點設置禁區；(5)吹掃人員做好安全保護措施；(6)管道吹掃時系統最高壓力不得超過設備和管道系統的設計壓力。6.2.2吹掃方法(1)管線的吹掃貫通原則是要順流程走向，先主干后支線，由高向低吹掃。(2)為避免臟物吹入設備內，與其相連的管線盡可能由設備內向外，由高向低吹掃，吹掃進入設備處需將入口處法蘭拆開排污，設備側法蘭要用鐵皮遮蓋，吹掃干凈后才可接通。(3)聯系儀表人員拆下壓力表，將所有儀表引出線關閉。待吹掃干凈后聯系儀表人員吹掃儀表引出線。(4)吹掃需逐段進行，己掃好的管線和區域可隔離開，在吹掃時應加鐵皮