鋼結構施工方案鋼結構深化設計深化設計流程鋼結構深化設計主要內容及依據類型圖紙內容深化設計主要內容普通鋼柱、鋼梁、支撐等鋼梁（支撐、隅撐）平面布置圖構件頂標高，鋼梁等定位標記，支撐、隅撐大樣，樓板降板處標高、大樣等。鋼柱平面布置圖圖名中標高范圍、節次，軸線定位，相同構件編號，門洞、電梯梁柱、吊柱等定位、碰撞等。鋼柱立面布置圖與柱連接構件編號標注、定位標注，斜柱角度，柱頂、柱底標高等。構件詳圖柱頂柱底標高、牛腿標高、軸線定位、剖面視圖、臨時連接板、吊耳板、加勁板設置、鋼管柱端銑、工藝隔板、板厚過渡、構件定位標記、螺栓類型、焊縫標注、栓釘設置、預留洞口及補強等。焊縫通圖構件本體焊縫，分節分段對接焊縫，臨時連接板、耳板焊縫，牛腿焊縫，柱底板焊縫，連接板、加勁板焊縫，雙夾板現場焊縫等。預埋件埋件平面布置圖混凝土部件輔助定位，埋件碰撞樓板鋼筋，各種埋件之間相互碰撞，埋件定位大樣等。構件詳圖錨固長度，錨筋與鋼結構的焊接，錨筋插入鋼筋縫隙施工順序，埋件鋼板與模板對拉螺桿、機電預留洞口碰撞；塔吊埋件與剪力墻鋼筋碰撞；帶栓釘的埋件板栓釘長度和間距等。焊縫通圖錨筋與埋件板塞焊大樣，錨板與錨筋、角鋼焊接等。勁性梁平面布置圖柱頂、柱底標高，梁頂標高，梁柱與軸線定位，與混凝土輪廓線定位，局部與鋼筋連接節點大樣等。勁性柱（梁）立面布置圖梁頂標高，柱頂、柱底標高，梁柱連接相鄰構件編號，牛腿等與樓層標高軸線定位，斜柱角度、定位尺寸等。構件詳圖柱縱筋連接，柱箍筋連接，梁頂、梁底縱筋連接，不同方向栓釘、接駁器布置，箍筋開孔，預應力開孔，牛腿擋漿板設置，加勁板間距，灌漿孔、流淌孔、排氣孔設置，砼梁抗剪鋼板設置，涂裝范圍標注等。焊縫通圖栓釘的焊接，接駁器的焊接，構造筋、箍筋的焊接等。勁性梁、勁性柱；或鋼梁連接勁性柱鋼板墻、鋼骨暗柱、連梁平面布置圖剪力墻墻厚、外輪廓及定位，鋼板墻分段位置、不同分段位置連接形式，塔吊埋件定位，拆分圖紙中構件齊全等。鋼板墻、鋼骨暗柱連梁立面布置圖門洞尺寸，不同樓層鋼板墻連接形式，連梁標高，鋼板墻、暗柱分節處標高等。構件詳圖剪力墻拉筋穿孔或接駁器，暗柱箍筋、拉筋穿孔或接駁器，鋼骨梁牛腿處墻縱筋、箍筋連接，附著的塔吊埋件與鋼筋碰撞，分段連接處栓釘、接駁器碰撞；對拉螺桿接駁器與鋼板墻加勁板、分段連接板、洞口補強板、拉筋開孔或接駁器、鋼板墻上剛接埋件等碰撞時的處理；鋼板墻上流淌孔設置及補強，機電預留洞口設置及補強等。焊縫通圖鋼板墻全熔透段、部分熔透段，不同樓層鋼板墻分段分節對接焊縫，板厚變化對接焊縫等。核心筒鋼板剪力墻、鋼骨暗柱或鋼骨連梁等鋼板墻、鋼骨暗柱、連梁平面布置圖剪力墻墻厚、外輪廓及定位，鋼板墻分段位置、不同分段位置連接形式，塔吊埋件定位，拆分圖紙中構件齊全等。鋼板墻、鋼骨暗柱連梁立面布置圖門洞尺寸，不同樓層鋼板墻連接形式，連梁標高，鋼板墻、暗柱分節處標高等。構件詳圖剪力墻拉筋穿孔或接駁器，暗柱箍筋、拉筋穿孔或接駁器，鋼骨梁牛腿處墻縱筋、箍筋連接，附著的塔吊埋件與鋼筋碰撞，分段連接處栓釘、接駁器碰撞；對拉螺桿接駁器與鋼板墻加勁板、分段連接板、洞口補強板、拉筋開孔或接駁器、鋼板墻上剛接埋件等碰撞時的處理；鋼板墻上流淌孔設置及補強，機電預留洞口設置及補強等。焊縫通圖鋼板墻全熔透段、部分熔透段，不同樓層鋼板墻分段分節對接焊縫，板厚變化對接焊縫等。巨柱巨柱平面布置圖圖名中標高范圍、節次，軸線定位，構件編號，斜柱角度，柱頂、柱底與軸線定位尺寸，巨柱定位點及定位坐標等。巨柱立面布置圖構件詳圖構件三維軸測圖，巨柱分節對接措施，臨時連接措施，焊接措施，起吊耳板、卸車吊耳、限位板、定位碼板設置；巨柱鋼筋與鋼牛腿連接，牛腿加勁板設置，巨柱模板對拉螺桿，巨柱上栓釘布置；巨柱灌漿孔、過漿孔、排氣孔、柱壁觀察孔設置，巨柱內壁加勁肋，鋼管柱中鋼筋籠碰撞問題，多排連接板間距；巨柱焊接人孔開設，組合截面腔體之間現場焊接，腔體之間臨時連接措施等。焊縫通圖構件本體焊縫，分節分段對接焊縫，臨時連接板、耳板焊縫，牛腿焊縫，柱底板焊縫，連接板、加勁板焊縫等。外框立柱、外框梁、柱間巨型支撐等平面布置圖柱間支撐、外框立柱定位點及坐標，外框梁定位與建筑邊線配合等。立面布置圖構件詳圖巨型支撐延遲節點螺栓、連接板等，傾斜就位吊耳板設置，樓面梁與巨型支撐的連接，外框構件與幕墻部件碰撞處理、連接處理，樓板邊外框梁相連支撐措施等。伸臂桁架桁架上弦平面布置圖相連接的巨柱與桁架連接、定位，桁架上下弦桿、腹桿定位，安裝定位點及坐標，外邊線與建筑邊線配合，相鄰巨柱等構件編號等。桁架下弦平面布置圖桁架立面布置圖構件詳圖吊耳布置，分段位置，分段連接節點，桁架牛腿現場連接措施、焊縫，桁架與鋼梁、支撐、立柱等節點，桁架預起拱值等。焊縫通圖本體焊縫，分段對接焊縫，節點區域非節點區域焊縫，與環帶桁架連接巨柱節點區域焊縫等。鋼樓梯樓梯平面布置圖、立面布置圖休息平臺標高，埋件標高，埋件平面位置，樓梯平面位置、編號，樓梯起步位置等。樓梯柱、樓梯梁平面布置圖、立面布置圖樓梯柱柱頂、柱底標高，樓梯梁標高、平面定位，樓梯柱、樓梯梁與相鄰部件關系等。構件詳圖樓梯起跑方向，踏步高度，樓層高度，樓梯起步節點位置是否與樓面梁一致，埋件錨固長度，埋件與主結構碰撞，梯梁與樓層梁連接，樓梯構件分段，吊耳布置，加勁肋設置等。焊縫通圖踏步板焊縫，梯梁與埋件焊縫，平臺鋼板加勁肋焊縫，平臺與梯梁焊縫等。主要深化要點本工程較復雜的節點及深化設計建模重點關注點主要有：巨柱與桁架連接節點構造處理、鋼板墻構造處理等。外框巨柱根據塔吊布置以及現場分段對巨柱構件單元劃分進行核實，使分段在滿足運輸，吊裝的要求下，同時滿足結構受力、構造、焊接要求，分段采取沿截面劃分和沿柱高度劃分的原則，盡量減少工地焊縫和豎焊縫，避免仰焊原則。設置合理的現場用吊耳板；合理處理薄厚板對接過渡，盡量減少焊縫交叉；牛腿伸進巨柱部位，建模時需仔細考慮工廠組裝工序，確保焊接空間。工地焊接“活板”的開設預留是巨柱建模時考慮的一個關鍵點，因巨柱截面構造復雜，牛腿節點板之間間距小，隔板多，且多處隔板需現場焊接，在建模時需和安裝開專題會探討，現場安裝順序及施工工藝，以便巨柱建模時考慮合理和隔板現場焊接問題，同時設置合理的焊接人孔，確保上下柱對接時每道焊縫能很好的焊接；巨柱內壁設置合理的栓釘，栓釘建模時需考慮焊接空間，對緊貼板件或正好布置在孔洞位置及板件位置的栓釘采取調間距或者取消的原則；在隔板上設置合理的灌漿孔和透氣孔；建模過程中認真思考每個巨柱構件的組裝工序，做到坡口開設合理，厚板焊接部位構造滿足焊接要求，防止厚板焊接時層狀撕裂，同時滿足施焊空間；鋼板剪力墻由于鋼板墻厚度相對較薄，其兩側栓釘較多，為防止變形，應控制好分段，合理設置必要的加勁板；設計合理的裝卸吊耳和現場吊裝耳板，以防止運輸、安裝時變形；充分考慮核心筒鋼板墻及爬模架的安裝施工方案，在鋼板上設置合理的施工用措施孔洞，如設置鋼模板拉筋孔，爬模架機安裝定位孔等；根據機電設備圖紙預留合理的孔洞，并作補強處理，例如空調預留孔、設備孔等。伸臂桁架伸臂桁架厚板較多，板厚大于50mm的板厚分布比例較大，且多為高強鋼。高強度超厚板碳當量高，淬硬傾向較為嚴重，對冷裂紋尤其是延遲裂紋較為敏感，焊接性較差，特別在邊緣位置兩側板與中間板焊接時容易產生裂紋，深化設計時應從構造上加以合理處理（滿足建筑外觀要求的前提下），在深化設計階段從構造上盡量避免層狀撕裂的發生。設置合理的栓釘，栓釘建模時需考慮焊接空間，對緊貼板件或正好布置在孔洞位置及板件位置的栓釘采取調間距或者取消的原則；考慮構件預拼裝時的所需要的工裝吊耳、臨時措施等；鋼結構加工鋼結構通用制作工藝措施根據本工程鋼結構特點，有以下幾種通用工藝：鋼材矯正根據本工程鋼板厚度，采用WC43-100x2200mm鋼板校平機，對工程板料進行矯平。該機能在冷態下對材料屈服極限在420Mpa以下的金屬板材進行矯平，能保證板件下料的精度，同時也能有效的降低板件的軋制應力。性能可矯正板材厚度：16-80mm，矯平輥面寬度：2200mm。矯平精度：平面度≤1.0mm。設備能滿足本工程的鋼板厚度的要求。鋼板矯平是保證構件精度一項重要的工序措施。由于鋼板制造標準不平整度對于不同板有不同允許范圍，這對構件制造精度保證是不夠的、同時運輸、吊運和堆放過程中容易造成變形，因此需對鋼板進行矯平處理。另外，在切割過程中切割邊所受熱量大、冷卻速度快，因此切割邊存在較大的收縮應力；另外，針對國內超厚鋼板，普遍存在著小波浪的不平整，這對于厚板結構的加工制作，會產生焊縫不規則、構件不平直、尺寸誤差大等缺陷，所以本工程構件在加工組裝前，為保證組裝和焊接質量，采取先將所有零件在專用矯平機上先進行矯平處理，使每塊零件的平整度控制在每平米1mm之內。同時在鋼材矯正過程中還要注意以下事項：編號鋼材矯正注意事項1對要進行加工的鋼材，應在加工前檢查其有無對制作有害的變形（如局部下繞，彎曲等）。根據實際情況采用機械冷矯正或用加熱（線加熱，點加熱）矯正。當采用熱矯正時，應注意其熱校正加熱溫度不超過900℃，矯正過程中嚴禁用水冷卻。2低合金結構鋼在環境溫度低于-12℃時不應進行冷矯正。3矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。放樣與號料放樣與號料要求放樣與號料要求1放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺，經緯儀等測量工具必須經市、部級以上計量單位檢驗合格。測量應以一把經檢驗合格的鋼卷尺（100m）為基準，并附有勘誤尺寸，以便與監理及安裝單位核對。2所有構件應按照細化設計圖紙及制造工藝的要求，進行計算機放樣，核定所有構件的幾何尺寸。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計更改通知單，不得擅自修改；放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗，放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板3劃線公差要求：項目允許偏差基準線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm4劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡5號料前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖、下料加工單和零件草圖進行號料。6號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除號料質量控制編號質量控制1號料前，號料人員應熟悉下料圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應做出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。2號料時，針對工程的使用材料特點，復核所使用材料的，檢查材料外觀質量，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符合要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平度影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。3根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。4因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。5號料時應在零、部件上標注驗收批號、構件號、零件號、數量及加工方法等。6下料完成后，檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并做出下料記錄。鋼板對接本項目鋼板最大厚度達到100mm（鋼柱支撐），且材質多為Q345GJC，對接要求必須根據焊接工藝評定實驗結果嚴格執行。鋼板對接1坡口的加工采用火焰切割機切割坡口，對切割后的坡口表面應進行清理，如坡口邊緣上附有其他氧化物時，也會影響焊接質量，因此應予以清除干凈；2典型坡口示意圖表示如下：3在焊接工作開始之前，用鋼絲刷和砂輪機打磨清除焊縫附近至少20mm范圍內的氧化物、鐵銹、漆皮、油污等其它有害雜質；4定位焊縫不得存在缺陷；定位焊縫長度40~50mm，焊道間距為300~500mm，并應填滿弧坑。定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，若發現點焊上有氣孔、裂紋等缺陷時，必須清除干凈后重焊。5對接直縫兩端必須加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是保證兩端焊縫質量的重要措施，焊縫通過引弧、引出板的過渡，可以提高正式焊接區的焊接溫度，以防焊縫兩端有未焊透、未溶合等缺陷，同時還能消除焊縫兩端的弧坑裂紋，因此應在焊縫兩端設置引弧板和熄弧板，其材質和厚度及坡口形式應與母材相同，引弧板和引出板的長度應大于或等于80mm，寬度應大于或等于60mm，焊縫引出長度應大于或等于40mm，保證引弧及收弧處質量，防止產生弧坑裂紋。6鋼板就位以后，做好反變形工作，注意，先焊的一側的變形量通常比后焊的一側變形量大，做好反變形后將對接鋼板一端固定。焊接過程中，注意觀察鋼板變形情況，要及時翻身，避免鋼板較大的角變形。7對于板厚大于等于20mm的鋼板，在對接前，應進行預熱，預熱溫度為20～120℃（根據板厚材質決定），預熱范圍為焊縫兩側各100mm，鋼材預熱溫度要求見下表：7正面打底焊時，注意焊絲對準坡口中心，采用較合適的焊接線能量，避免焊漏。8采用多層多道焊，注意焊接過程中道間熔渣的清理；每焊完一道應進行檢查，對坡口母材邊緣形成的深凹槽用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分熔化焊透為止；若發現咬邊、夾渣等缺陷必須清除和修復。9背面無需采用碳弧氣刨清根，直接采用大電流在線能量有效控制的前提下采用合理規范進行焊接以達到全熔透焊接的目的。10埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。11埋弧焊厚板焊接操作應連續焊，不允許間斷焊，即不允許某一道焊縫焊完后又停留了若干小時之后再進行焊接。12當鋼板厚度40mm＜T≤80mm時，在焊接完畢后，應進行后熱消氫處理，即在焊接完畢后對焊接接頭進行2500C到3000C加熱，保溫一小時后，立即采用保溫棉進行緩冷。13待完全冷卻至常溫，24小時后先對在焊縫外觀質量進行100%外觀質量檢查，然后，采用超聲波探傷進行內部質量檢查，焊縫質量檢驗標準為一級：接頭內部缺陷分級應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定。檢查對接焊縫的外形尺寸偏差，焊縫外形尺寸應符合現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規定。項目對接焊縫外形尺寸示意圖及說明對口錯邊偏差(Δ)t/10且不大于2.0對接間隙偏差(a)0~1.0焊縫余高（C）B＜200~3B≥200~4焊縫寬度（B）B=T+4~8鋼結構安裝方案鋼結構施工總體思路塔樓“不等高同步攀升”流水施工思路。本工程鋼結構體量大，結構復雜，安裝難度大，現場作業面狹小，多專業交叉施工，針對此情況對鋼構件進行合理分段，根據現場實際情況合理布置塔吊及平面布置，保證多專業交叉施工的安全性與協調性，地上主體結構采用頂模系統施工，故地上鋼結構施工采用核心筒與外框結構協調同步“不等高同步攀升”組織流水施工。1)采用核心筒與外框結構協調同步“不等高同步攀升”組織流水施工。核心筒墻體結構先行施工，核心筒外鋼梁、鋼柱施工落后核心筒豎向結構4~9層。2)巨型鋼柱根據塔吊起重性能、運輸限制分段吊裝；巨型鋼柱吊裝單元長度為6.3m～13.2m。分段分節后的吊裝單元重量基本控制在55t內。核心筒內鋼板剪力墻根據頂模體系布置形式進行分段吊裝；伸臂桁架按單元進行組合分片吊裝。3)本工程在F23-F26、F47-F50、F97-F100設置有伸臂桁架，UG-F15層核心筒為鋼板剪力墻，吊裝、焊接量巨大，故在核心筒UG-F15施工時，核心筒施工進度應適當加快，在核心筒鋼板剪力墻施工完畢后，核心筒施工進度應適當放緩，以保證核心筒與樓板施工層最大高差不大于9層。鋼結構各階段施工總平面布置1)鋼結構施工階段劃分(1)T1塔樓UG-F3層鋼結構施工階段該階段頂模平臺尚未安裝，其施工方法及設備主要沿用地下室階段做法，主要施工內容為核心筒內鋼結構施工，包括核心筒鋼板剪力墻安裝。在場地北側椿樹街設置堆場，沿用地下室階段塔吊ZSL1250進行構件卸車及安裝。(2)T1塔樓F4-F101層鋼結構施工階段該階段施工內容有外框巨柱安裝、巨型斜撐安裝、鋼板剪力墻安裝、層間鋼梁安裝、伸臂桁架安裝、樓承板安裝、鋼樓梯安裝、雨棚安裝等。此階段現場采用頂模體系及廻轉塔機體平臺進行施工，吊裝設備為廻轉塔機上3#塔吊ZSL1250，構件堆場設置在場地西南角與西北角。該階段伴隨T2、T3塔樓及裙樓結構施工。2)各階段施工總平面布置圖8.6.3-1UG-F3層鋼結構施工階段圖8.6.3-2F4-F101層鋼結構施工階段8.6.3.3構件進場驗收及堆放1)構件進場驗收(1)總體驗收要求a.項目成立驗收專門班組，負責構件的驗收、卸車及堆碼。b.嚴格按圖紙要求和有關規范，對構件進行幾何尺寸、焊縫驗收，合格后，質量員辦理構件驗收和工序交接手續。若驗收變形控制不合格，返廠處理。c.對于制作超過規范誤差和運輸中受到嚴重損傷的構件，驗收班組記錄并要求制作廠簽字，在正式安裝前由制作單位進行修補或委托相關單位修補。d.構件經自檢合格后，組織業主、監理等相關單位進行構件驗收。對每次進場驗收、構件返廠、清單缺漏做書面記錄，交由吊裝工長確認簽字。表8.6.3-1構件驗收、存放及缺陷修補序號類別項目驗收工具、方法修補方法1焊縫焊縫探傷抽檢無損探傷檢測碳弧氣刨后重焊2焊角高度大小尺寸量測補焊3焊縫錯邊、氣孔、夾渣目測檢查焊接修補4構件表面外觀目測檢查焊接修補5多余外露的焊接襯墊板目測檢查去除6節點焊縫封閉目測檢查補焊7交叉節點夾角量測制作廠重點控制8現場焊接剖口方向角度對照圖紙現場修正9構件外形

尺寸鋼柱變截面尺寸量測制作廠重點控制10構件長度鋼卷尺丈量制作廠重點控制11構件表面平直度靠尺檢查制作廠重點控制12加工面垂直度靠尺檢查制作廠重點控制13箱型、工形截面尺寸對角線長度檢查制作廠重點控制14鋼柱柱身扭轉量測制作廠重點控制15工字鋼腹板彎曲靠尺檢查制作廠重點控制16工字鋼翼緣變形靠尺檢查制作廠重點控制17構件運輸過程變形對照圖紙變形修正18預留孔大小、數量對照圖紙補開孔19螺栓孔數量、間距對照圖紙絞孔修正20連接摩擦面目測檢查小型機械補除銹21柱上牛腿和連接耳板對照設計圖紙補漏或變形修正22表面防腐油漆目測、測厚儀檢查補刷油漆23表面污染目測檢查清潔處理24移交

存放構件分類堆放墊枕木、構件重疊不能超過三層25堆放場地場地硬化、設置排水溝26構件數量、清單與制作廠交接27制作質保資料辦理移交手續鋼板剪力墻進場驗收主控項目檢查數量：全數檢查檢驗方法：用鋼尺、直角尺、塞尺、拉線等表8.6.3-2鋼板剪力墻構件外形尺寸主控項目的允許偏差項目允許偏差（mm）鋼板剪力墻高度、寬度±4.0鋼板剪力墻平面內對角線±4.0鋼板剪力墻縱向、橫向最外側安裝孔距離±3.0鋼板剪力墻連接處截面幾何尺寸±3.0平面度差螺栓連接±1.0其他連接±3.0鋼板剪力墻彎曲矢高受壓h/1000，且不應大于10.0注：h為單層墻的垂直高度。其余一般檢查項目參照《鋼板剪力墻技術規程（JGJ/T380-2015）》2)構件堆放剪力墻鋼骨進場后，集中堆放在場地北側鋼結構堆場中。鋼柱原則上進場后運至吊裝相應吊裝設備處及時吊裝，盡量減少堆放，需堆放時在相應吊裝設備附近堆放場地就近堆放。基本要求如下：(1)根據鋼結構安裝進度計劃編制每周構件進場計劃，保證構件供應與安裝進度吻合。(2)構件在明顯的外表面作標識，標識包括構件編號、安裝區域及安裝方向。(3)構件進場后及時清理內部積水、污物，避免內部銹蝕。(4)單片剪力墻鋼骨原則上只能堆放一層，不超過兩層。下部用木方支撐，防止構件平面外彎曲及栓釘變形。圖8.6.3-3剪力墻鋼骨堆放示意圖(5)巨型柱等較大較重構件，現場必須單根構件獨立堆放，且相互之間確保一定的安全距離，避免起吊時的碰撞、擠壓。8.6.3.4T1塔樓核心筒鋼板剪力墻安裝1)核心筒鋼骨分段(1)分段原則a.考慮頂模平臺對構件吊裝影響，鋼板墻平面分段需匹配頂模鋼平臺桁架間隙；b.考慮運輸寬度，鋼板墻平面上最大寬度不超過3.5m；c.考慮施工便捷性，保證一層一節，且立面斷點便于工人施工。(2)分段要求15層以上核心筒鋼骨柱分段為一層一節，分節處超出樓層標高0.6m（考慮掛架高度），高度與重量較小。UG層平面分為55段（D區存在洞口）鋼板墻豎向分節（前3節為地下室部分）UG層D單元分段詳圖（A/B/C單元與F2一致）F2-F3層平面分為56段（除D單元，其余與UG層一致）F2-F3層A單元分段詳圖（A/B/C/D分段方法一致，呈四角對稱）F4-F14層平面分為57段F4-F14層A單元分段詳圖（D單元受頂模影響，編號GBQ-12D處分為兩段）圖8.6.3-4鋼板剪力墻分段示意圖(3)鋼板墻分段信息統計由于每層鋼板墻A/B/C/D各單元分段相仿，重量差距忽略不計，經詳細統計A單元各分段吊重。表8.6.3-3地上部分鋼板墻構件信息統計(A單元)樓層構件編號高度（m）寬度（m）厚度（mm）重量（t）分節標高（m）備注UGGBQ-1A6.052.195405.2UG層分兩節（同高）：

第四節：1.05-7.10

第五節：7.10-13.15外墻GBQ-2A6.053.422407.3外墻GBQ-3A6.053.25407.5外墻GBQ-4A6.052.82304.0內墻GBQ-5A6.053.03304.3內墻GBQ-6A6.053.423306.2內墻GBQ-7A6.052.047303.5內墻GBQ-8A6.052.027303.5內墻GBQ-9A6.052.93304.2內墻GBQ-10A6.053.03304.3內墻GBQ-11A6.051.692302.4內墻GBQ-12A6.051.675404.7外墻GBQ-13A6.053.462407.4外墻GBQ-14A6.052.195405.2外墻F2GBQ-1A6.62.195254.0第六節：13.15-19.75外墻GBQ-2A6.63.422254.4外墻GBQ-3A6.63.25255.7外墻GBQ-4A6.62.82202.9內墻GBQ-5A6.63.03203.1內墻GBQ-6A6.63.423204.8內墻GBQ-7A6.62.047202.7內墻GBQ-8A6.62.027202.7內墻GBQ-9A6.62.93203.0內墻GBQ-10A6.63.03203.1內墻GBQ-11A6.61.692201.8內墻GBQ-12A6.61.675254.5外墻GBQ-13A6.63.462254.5外墻GBQ-14A6.62.195254.0外墻F3GBQ-1A3.32.195201.6第七節：19.75-23.05外墻GBQ-2A3.33.422202.2外墻GBQ-3A3.33.25203.2外墻GBQ-4A3.32.82151.1內墻GBQ-5A3.33.03151.2內墻GBQ-6A3.33.423152.0內墻GBQ-7A3.32.047151.1內墻GBQ-8A3.32.027151.1內墻GBQ-9A3.32.93151.1內墻GBQ-10A3.33.03151.2內墻GBQ-11A3.31.692150.7內墻GBQ-12A3.31.675202.5外墻GBQ-13A3.33.462201.8外墻GBQ-14A3.32.195201.6外墻F4GBQ-1A3.22.195201.6第八節：23.05-26.25外墻GBQ-2A3.23.422202.1外墻GBQ-3A3.23.25202.0外墻GBQ-4A3.22.82151.1內墻GBQ-5A3.23.03151.1內墻GBQ-6A3.23.423152.0內墻GBQ-7A3.22.047151.1內墻GBQ-8A3.22.027151.1內墻GBQ-9A3.22.93151.1內墻GBQ-10A3.23.03151.1內墻GBQ-11A3.21.692150.6內墻GBQ-12A3.21.675202.3外墻GBQ-13A3.23.462201.7外墻GBQ-14A3.22.195201.6外墻F5GBQ-1A4.43.4152.4第九節：26.25-30.65外墻GBQ-2A4.43.35151.5外墻GBQ-3A4.42.112152.0外墻GBQ-4A4.43101.0內墻GBQ-5A4.43101.8內墻GBQ-6A4.43102.4內墻GBQ-7A4.42.295101.7內墻GBQ-8A4.42.41101.3內墻GBQ-9A4.42.9101.0內墻GBQ-10A4.42.2100.8內墻GBQ-11A4.43.04101.1內墻GBQ-12A4.41.676151.9外墻GBQ-13A4.43.3152.3外墻GBQ-14A4.42.35152.5外墻F6GBQ-1A3.93.4151.7第十節：30.65-34.55外墻GBQ-2A3.93.35151.4外墻GBQ-3A3.92.112151.9外墻GBQ-4A3.93100.9內墻GBQ-5A3.93100.9內墻GBQ-6A3.93101.9內墻GBQ-7A3.92.295101.2內墻GBQ-8A3.92.41101.2內墻GBQ-9A3.92.9100.9內墻GBQ-10A3.92.2100.7內墻GBQ-11A3.93.04100.9內墻GBQ-12A3.91.676151.8外墻GBQ-13A3.93.3152.1外墻GBQ-14A3.92.35151.8外墻F7GBQ-1A4.33.4101.4第十一節：34.55-38.85外墻GBQ-2A4.33.35101.2外墻GBQ-3A4.32.112101.5外墻GBQ-4A4.33101.0內墻GBQ-5A4.33101.0內墻GBQ-6A4.33102.0內墻GBQ-7A4.32.295101.2內墻GBQ-8A4.32.41101.3內墻GBQ-9A4.32.9101.0內墻GBQ-10A4.32.2100.7內墻GBQ-11A4.33.04101.0內墻GBQ-12A4.31.676101.6外墻GBQ-13A4.33.3101.7外墻GBQ-14A4.32.35101.5外墻F8GBQ-1A53.4101.7第十二節：38.85-43.85外墻GBQ-2A53.35101.5外墻GBQ-3A52.112101.8外墻GBQ-4A53101.2內墻GBQ-5A53101.2內墻GBQ-6A53102.4內墻GBQ-7A52.295101.4內墻GBQ-8A52.41101.4內墻GBQ-9A52.9101.1內墻GBQ-10A52.2100.9內墻GBQ-11A53.04101.2內墻GBQ-12A51.676102.0外墻GBQ-13A53.3102.0外墻GBQ-14A52.35101.8外墻F9-F12GBQ-1A4.43.4101.4第十三節：43.85-48.25

第十四節：48.25-52.65

第十五節：52.65-57.05

第十六節：57.05-61.45外墻GBQ-2A4.43.35101.2外墻GBQ-3A4.42.112101.6外墻GBQ-4A4.43101.0內墻GBQ-5A4.43101.0內墻GBQ-6A4.43102.0內墻GBQ-7A4.42.295101.2內墻GBQ-8A4.42.41101.3內墻GBQ-9A4.42.9101.0內墻GBQ-10A4.42.2100.8內墻GBQ-11A4.43.04101.1內墻GBQ-12A4.41.676101.6外墻GBQ-13A4.43.3101.7外墻GBQ-14A4.42.35101.5外墻F13GBQ-1A4.43.4101.4第十七節：61.45-65.85外墻GBQ-2A4.43.35101.2外墻GBQ-3A4.42.112101.6外墻GBQ-4A4.41.676101.6外墻GBQ-13A4.43.3101.7外墻GBQ-14A4.42.35101.5外墻F14GBQ-1A3.23.4101.2第十八節：65.85-69.05外墻GBQ-2A3.23.35101.1外墻GBQ-3A3.22.112101.3外墻GBQ-4A3.21.676101.5外墻GBQ-13A3.23.3101.4外墻GBQ-14A3.22.35101.3外墻經統計A單元分段吊重最大為7.5t，最小為0.6t。2)T1塔樓核心筒鋼板剪力墻安裝(1)UG-F3層安裝階段a.安裝思路在此施工階段，鋼板墻施工沿用地下室階段總平布置，鋼板墻采用1#塔吊QTD500或3#塔吊ZSL1250進行吊裝。UG-F3層共3節鋼板墻，其進度遠超墻體內外樓板。構件吊裝就位后，采用土建方對上一層鋼筋綁扎所搭設腳手架作為操作平臺進行鋼板墻橫向對接施工，豎向施工沿用地下室階段所采用掛籠。b.吊裝工況分析圖8.6.3-5UG-F3層吊裝工況分析經統計鋼板墻分段重量可知，UG-F3層單片鋼板墻最大重量約為7.5t，核心筒內鋼梁最大重量為0.8t，現場1#塔吊最遠端50m處起重量為9.1t，3#塔吊最遠端55m處起重量為14.9t，現場塔吊全覆蓋構件卸車及就位位置，滿足鋼板墻及鋼梁安裝需求。圖8.6.3-6F3-F15層吊裝工況分析從鋼板墻分段重量統計表中可知，F3-F15層單片鋼板墻最大重量約為3.2t，廻轉塔機上ZSL1250塔吊最遠端55m處起重量為14.9t，現場塔吊全覆蓋基坑北側堆場及就位位置，完全滿足鋼板墻安裝需求。c.鋼板墻吊裝順序整體上，仍按地下室施工時，各單元按C-D-B-A順序安裝，單個單元內，先安裝剛度大的帶十字柱部分鋼骨，然后依次向外延伸。圖8.6.3-9鋼板墻分區示意圖圖8.6.3-10A區鋼板墻分段示意圖以A單元舉例，優先安裝GBQ-6A（此處以6A表示，下同），然后依次安裝7A、8A、9A、10A、11A、5A、4A、1A、2A、3A、12A、13A、14A。(2)F3-F15層安裝階段a.安裝思路在此施工階段，現場已安裝完畢頂模及廻轉塔機體系，鋼結構吊裝采用廻轉塔機上ZSL1250塔吊。安裝時，鋼板墻從就位位置上方頂模平臺鋼板上預留縫隙中直接下落，采用頂模下方掛架作為工人操作平臺進行對接施工。受結構影響，少量鋼板墻需在頂模平臺下方核心筒井筒內采用導鏈進行高空移位調整。圖8.6.3-11頂模桁架無阻擋時單片鋼板墻就位示意圖圖8.6.3-12頂模桁架有阻擋時單片鋼板墻就位示意圖流程一：鋼板剪力墻吊至頂模架下方。流程二：松掉1號倒鏈，鋼板剪力墻進行平移。流程三：安裝1號倒鏈后，松吊2號倒鏈，將鋼板剪力墻平移至指定位置。流程四：鋼板剪力墻就位。圖8.6.3-13鋼板墻安裝流程圖在安裝受頂模桁架阻擋的部分鋼板剪力墻時，為避開頂模桁架，采用鋼扁擔進行安裝，鋼扁擔共做兩個。圖8.6.3-14鋼扁擔設計圖b.鋼板墻吊裝順序受頂模桁架影響，部分鋼板墻需高空移位，此部分鋼板墻會涉及相鄰鋼板墻安裝順序，故擬定整體安裝順序如下（各區域仍以C-D-B-A順序施工）：表8.6.3-7頂模影響施工階段吊裝順序序號分區構件號吊裝順序分區構件號吊裝順序分區構件號吊裝順序分區構件編號吊裝順序1C區GBQ-6CD區GBQ-6DB區GBQ-6BA區GBQ-6A2GBQ-7CGBQ-7DGBQ-7BGBQ-7A3GBQ-8CGBQ-8DGBQ-8BGBQ-8A4GBQ-13CGBQ-5DGBQ-9BGBQ-9A5GBQ-11CGBQ-4DGBQ-13BGBQ-11A6GBQ-9CGBQ-2DGBQ-11BGBQ-10A7GBQ-10CGBQ-3DGBQ-10BGBQ-13A8GBQ-14CGBQ-1DGBQ-14BGBQ-12A9GBQ-12CGBQ-14DGBQ-12BGBQ-14A10GBQ-5CGBQ-11DGBQ-5BGBQ-5A11GBQ-4CGBQ-9DGBQ-4BGBQ-4A12GBQ-2CGBQ-10DGBQ-2BGBQ-2A13GBQ-1CGBQ-13DGBQ-1BGBQ-3A14GBQ-3CGBQ-12DGBQ-3BGBQ-1A15GBQ-15Dc.鋼板墻吊裝就位在頂模下方安裝鋼板墻采用如下方式吊裝就位：圖8.6.3-15鋼板剪力墻懸挑部位通過頂模架掛架進行鋼板剪力墻定位示意圖圖8.6.3-16鋼板剪力墻實體部位通過拉攬風繩進行固定（在拉攬風繩過程中需要拆除部分鋼板網，鋼板網的尺寸根據攬風繩的角度確定。）圖8.6.3-17鋼板剪力墻頂部通過拉攬風繩與頂模架桁架下弦連接進行鋼板剪力墻固定示意圖圖8.6.3-18剪力墻鋼骨臨時連接示意圖圖8.6.3-19鋼板剪力墻校正示意圖3)吊裝用具選擇與計算(1)吊裝用鋼絲繩選擇在地上部分核心筒鋼板剪力墻中，單片最重為7.5t，此鋼板墻吊裝采用4個吊點，計算重量取1.2倍，即9t。采用6×37+1類型的鋼絲繩，安全系數取6，吊裝時鋼絲繩與水平夾角為60°。采用公式選用吊繩，計算如下：Fg=2.25t*6/(α*sin60°)Fg=2.25t*6/(0.82*0.866)Fg=19t查鋼絲繩規格性能表公稱抗拉強度為1700MPa、直徑為19.5mm的鋼絲繩，其破斷拉力總和為23.95t＞19t，滿足要求。表8.6.3-4鋼絲繩性能表(2)卡環選擇圖8.6.3-7卡環示意圖對應19.5mm鋼絲繩時，構件計算重量取9噸，采用四點吊裝，吊裝時鋼絲繩與水平夾角為60°。每個卡環荷載為9t/4/sin60°=2.6t。參照下表選擇許用荷載為30KN對應的卡環。表8.6.3-5卡環性能表許用載荷/KNABCd1dDMRHL10(1)2814822014402)3618108252048M221813210330(3)4424129332465M302216412840(4)5628143372872M332518214550(5)6432163403280M362521015080(8)7236174433680M3825225154100(10)5038183453884M4225228174120（12）5241197494287M4530235186140（14）5846209544691M48302481983.吊耳計算圖8.6.3-8吊耳計算簡圖表8.6.3-6核心筒鋼板墻吊耳驗算表鋼柱計算式數值單位備注構件吊重T=9t四點吊裝單個吊耳板荷載F=25980N取45-60°吊耳孔直徑d=50mm吊耳板寬度B=（2.4~2.6）d=125mm耳板厚度δ≥0.05B16mm孔頂至板頂距離D=(0.90~1.05)d=55mm吊耳板半寬R=B/262.5mm吊耳孔半徑r=d/225mm動力系數α=1.5荷載分項系數γg=1.35吊耳板局部承壓鋼材強度設計值fcj=295N/mm2根據鋼材強度設計值取值吊耳板孔壁受拉強度設計值ftj=295N/mm2吊耳板抗剪強度設計值fv=170N/mm2吊耳板抗拉強度設計值f=295N/mm2孔壁局部受壓承載力65.7N/mm2滿足要求吊耳孔厚度及半徑控制孔壁受拉承載力90.7N/mm2滿足要求吊耳板寬度與孔寬度控制吊耳板受剪承載力52.6N/mm2滿足要求抗剪面積吊耳板受拉承載力0.058N/mm2滿足要求8.6.3.5T1塔樓外框標準層鋼結構安裝1)外框鋼結構分段(1)分段原則：a.現場塔吊起重能力，考慮最不利吊裝工況；b.構件運輸條件，考慮運輸過程中對構件長（14米）、寬（3.5米）、高（3米）等尺寸限制；c.考慮鋼柱變截面尺寸位置；d.與土建施工的關系，考慮土建施工對鋼結構的影響；e.現場堆場布置，考慮堆場布置對構件起吊的影響；f.現場首層樓板承載力，考慮超重構件上樓板的影響；g.現場焊接工作量，盡量減少分段，提高安裝效率和焊接質量；h.考慮分段位置便于施工，提高安裝效率和質量；(2)外框巨柱分段：外框巨型鋼柱截面分為CC1和CC2兩類，該分段不包括巨型鋼柱牛腿的重量。斜撐所在樓層巨柱分段需建模放樣后調整確定。在進行分段重量統計時，統計重量為巨型鋼柱凈重乘以1.3后的重量。a.外框柱分段示意UG-F19F19-F38F38-F56F56-F70圖8.6.3-20地上外框巨柱分段示意圖（UG-F70）b.分段重量統計表8.6.3-8CC1分段重量統計分節編號截面尺寸

（mm×mm×mm）底標高頂標高長度（m）重量(t)備注12000×1150×105×1106.8813.156.328.3一層一節22000×1150×100×10013.1519.756.627.6一層一節319.7526.256.527.2兩層一節42000×1150×95×9526.2535.058.835.1兩層一節535.0543.858.835.1兩層一節62000×1150×80×9543.8552.658.832.6兩層一節752.6561.458.832.6兩層一節861.4570.258.832.6兩層一節970.2579.058.832.6兩層一節1079.0587.858.832.6兩層一節1187.8596.658.832.6兩層一節1296.65105.558.933.0兩層一節13105.55118.6513.148.6三層一節141600×1050×70×80118.65131.8513.236.2三層一節15131.85145.0513.236.2三層一節16145.05158.2513.236.2三層一節17158.25171.4513.236.2三層一節18171.45184.6513.236.2三層一節19184.65197.8513.236.2三層一節20197.85211.1513.336.5三層一節21211.15224.2513.136.0三層一節221200×950×30×50224.25237.4513.217.2三層一節23237.45250.6513.217.2三層一節24250.65263.8513.217.2三層一節25263.85277.0513.217.2三層一節26277.05290.2513.217.2三層一節27290.25303.5513.317.4三層一節28303.55316.7013.1517.2三層一節表8.6.3-9CC2分段重量統計分節編號截面尺寸

（mm×mm×mm）底標高頂標高長度（m）重量(t)備注12000×1150×50×651.0513.1512.130.0一層一節213.1519.756.616.4一層一節319.7526.256.516.1兩層一節426.2535.058.821.8兩層一節535.0543.858.821.8兩層一節643.8552.658.821.8兩層一節752.6561.458.821.8兩層一節861.4570.258.821.8兩層一節970.2579.058.821.8兩層一節1079.0587.858.821.8兩層一節1187.8596.658.821.8兩層一節1296.65105.558.922.1兩層一節13105.55118.6513.132.5三層一節141600×1050×45×55118.65131.8513.224.6三層一節15131.85145.0513.224.6三層一節16145.05158.2513.224.6三層一節17158.25171.4513.224.6三層一節18171.45184.6513.224.6三層一節19184.65197.8513.224.6三層一節20197.85211.1513.324.8三層一節21211.15224.2513.124.4三層一節221200×950×30×50224.25237.4513.217.2三層一節23237.45250.6513.217.2三層一節24250.65263.8513.217.2三層一節25263.85277.0513.217.2三層一節26277.05290.2513.217.2三層一節27290.25303.5513.317.4三層一節28303.55316.7013.1517.2三層一節(3)斜撐分段本工程外框鋼結構支撐共有13道，每道含8根斜撐，斜撐分段不包括外框鋼梁牛腿。根據LG層斜撐深化，外框柱斜撐牛腿處（圖示位置）預留斜撐長度約2m，其余部分斜撐構件分段吊裝。a.斜撐分段示意外框柱斜撐牛腿預留長度示意LG-F13F13-F26F26-F38F38-F50F50-F61F61-F70F70-F77F77-F84F84-F91F91-F98F98-F101圖8.6.3-21地上鋼斜撐分段示意圖b.斜撐分段重量統計表8.6.3-10斜撐分段重量統計樓層分節編號截面尺寸

（mm×mm×mm）長度（m）重量（t）LG-F13第一節□700×700×757.2113.8第二節13.2625.3第三節13.3725.5第四節8.9117.0F13-F26第五節□700×700×5012.6616.8第六節13.4617.8第七節9.0812.0F26-F38第八節□650×650×4513.4514.9第九節8.979.9第十節11.7212.9F38-F50第十一節13.4714.9第十二節8.989.9第十三節10.7211.8F50-F61第十四節13.4514.9第十五節8.979.9第十六節8.569.5F61-F70第十七節□800×800×8013.5331.8第十八節12.5029.4F70-F77第十九節□700×700×8012.0624.4第二十節10.1020.5F77-F84第二十一節□550×550×559.4910.5第二十二節8.239.1F84-F91第二十三節□400×400×708.137.7第二十四節10.239.7F91-F98第二十五節□400×400×358.154.2第二十六節10.045.2F98-F101第二十七節11.786.12)外框標準層鋼結構吊裝工況分析根據現場平面布置，采用廻轉塔機ZSL1250進行外框鋼結構吊裝。圖8.6.3-22塔吊現場平面布置示意圖如圖所示8.6.3-21為ZSL1250塔吊在不同堆場位置處起重能力，在鋼結構堆場（一）、（三）處塔吊起重能力范圍為14.9t~44t，在鋼結構堆場（二）處塔吊起重能力范圍為14.9t~50t。根據外框鋼結構分段信息統計知，除外框柱與斜撐牛腿節點以外，塔吊滿足外框柱及斜撐大部分構件吊裝，塔吊在半徑25m時起重能力為48t，最大起重量為64t。現場需采用汽車吊將此部分超重構件轉運至塔吊起重能力允許范圍內，再采用塔吊進行安裝。圖示汽車吊半徑為15m，覆蓋堆場面積為105m2。道路中心離堆場邊緣距離為6m，汽車吊吊裝半徑較大，根據工況最低要求，選擇200t汽車吊進行轉運工作。圖8.6.3-23汽車吊現場平面布置示意圖表8.6.3-11汽車吊性能表3）T1塔樓外框標準層鋼結構安裝外框標準層結構主要采用廻轉塔機上ZSL1250塔吊進行安裝。根據外框鋼結構分段信息統計知，除外框柱與斜撐牛腿節點以外，塔吊滿足外框柱及斜撐大部分構件吊裝，塔吊在半徑25m時起重能力為48t，最大起重量為64t。現場需采用汽車吊將此部分超重構件轉運至塔吊起重能力允許范圍內，再采用塔吊進行安裝。流程一：使用塔吊安裝第一根外框柱，連接外框與核心筒之間的鋼梁。流程二：安裝第二根外框柱及鋼梁。流程三：安裝外框柱之間的外圍斜撐流程四：安裝邊框鋼梁，形成第一個穩定的框架體系。流程五：安裝第一個框架體系之間的次梁。流程六：依次對稱安裝第三、四個外框柱，鋼梁和外圍斜撐流程七：同理安裝剩余鋼柱、鋼梁及外圍斜撐。流程八：安裝最后一跨外圍斜撐及鋼梁，外框標準層安裝完畢。圖8.6.3-24汽車吊現場平面布置示意圖4)T1塔樓外框巨柱安裝(1)安裝流程圖8.6.3-25外框巨柱安裝流程圖(2)外框巨柱吊裝方法a.吊點及耳板設置巨型柱吊裝按四個吊點布置，因部分巨型鋼柱存在傾角，加設4個連接耳板，即平面上布置8個連接耳板。具體耳板布置及詳圖如下圖所示：外框巨柱耳板布置吊裝耳板詳圖（板厚35mm）普通連接耳板詳圖（板厚30mm）圖8.6.3-26外框巨柱耳板布置及詳圖b.巨型鋼柱吊裝根據巨型柱的分段重量及吊點情況，準備足夠的不同長度、不同規格的鋼絲繩和卡環，并準備好倒鏈、攬風繩、爬梯、工具包、榔頭以及扳手等機具。巨型柱吊裝采用四點綁扎法，使鋼絲繩受力均衡。鋼絲繩用卡扣與吊耳相扣，鋼絲繩與水平面夾角不小于45度。c.巨柱起吊翻身巨柱堆放時，應在柱身下部墊好木方，起吊時，在巨柱尾部設置型鋼支撐，用于協助構件翻身，防止拖拽對地面造成損傷。巨柱翻身準備，墊好防震型鋼支撐。吊機緩慢起鉤，在巨柱重點偏過支點之前，墊上型鋼支撐。繼續緩慢起鉤，直到巨柱立起，此時重心仍在型鋼支撐的斜面上方。將巨柱吊起。圖8.6.3-27外框巨柱起吊翻身示意圖d.鋼柱錯位調節措施當鋼柱安裝有錯位時，需采用鋼柱錯位調節措施進行校正，主要工具包括調節固定托架和千斤頂。8.6.3-28鋼柱錯位調節措施示意圖(3)外框柱吊具計算a.鋼絲繩選擇此部分單根構件最大重量控制在50t左右，采用4點吊裝，計算重量取1.2倍，即60t。采用6×37+1類型的鋼絲繩，安全系數取6，吊裝時鋼絲繩與水平夾角為60°。采用公式選用吊繩，計算如下：Fg=15t*6/(α*sin60°)Fg=15t*6/(0.82*0.866)Fg=127t查鋼絲繩規格性能表公稱抗拉強度為1700MPa、直徑為47.5mm的鋼絲繩，其破斷拉力總和為143t＞127t，滿足要求。表8.6.3-12鋼絲繩性能表b.卸扣選擇圖8.6.3-29卸扣示意圖對應47.5mm鋼絲繩時，構件計算重量取60噸，采用四點吊裝，吊裝時鋼絲繩與水平夾角為60°。每個卡環荷載為60t/4/sin60°=17.3t。參照下表選用許用載荷為20t對應的卡環。表8.6.3-13D形卸扣的尺寸額定起重量dmaxDmax2rSW推薦銷軸螺紋M（4）S（6）T（8）tmm-0.639101622.410M10-0.630.81011.2182511.2M11-0.8111.212.5202812.5M120.6311.2512.51422.431.514M140.81.251.614162535.516M1611.621618284018M181.2522.5182031.54520M201.62.53.22022.435.55022.4M2223.2422.425405625M252.5452528456328M283.256.32831.5507131.5M3046.3831.535.5568035.5M35581035.540639040M406.31012.540457110045M45812.51645508011250M5010162050569012556M5612.52025566310014063M62162532637111216071M70203240718012518080M80254050809014020090M9032506390100160224100M1004063-100112180250112M1105080-112125200280125M12563100-125140224315140M14080--140160250355160M160100--160180280400180M180c.外框柱吊耳計算圖8.6.3-30吊耳計算簡圖表8.6.3-14外框柱吊耳驗算表鋼柱計算式數值單位備注構件吊重T=60t四點吊裝單個吊耳板荷載F=173205N取45-60°吊耳孔直徑d=50mm吊耳板寬度B=（2.4~2.6）d=190mm耳板厚度δ≥0.05B35mm孔頂至板頂距離D=(0.90~1.05)d=80mm吊耳板半寬R=B/295mm吊耳孔半徑r=d/225mm動力系數α=1.5荷載分項系數γg=1.35吊耳板局部承壓鋼材強度設計值fcj=295N/mm2根據鋼材強度設計值取值吊耳板孔壁受拉強度設計值ftj=295N/mm2吊耳板抗剪強度設計值fv=170N/mm2吊耳板抗拉強度設計值f=295N/mm2孔壁局部受壓承載力200.4N/mm2滿足要求吊耳孔厚度及半徑控制孔壁受拉承載力230.2N/mm2滿足要求吊耳板寬度與孔寬度控制吊耳板受剪承載力105.5N/mm2滿足要求抗剪面積吊耳板受拉承載力71.6N/mm2滿足要求5)T1塔樓巨型斜撐安裝巨型斜撐分布于外框柱CC1與CC2之間，跨樓層作為柱間支撐，根據斜撐分段，巨型斜撐安裝長度在7m~13.5m之間，安裝時，需注意保證斜撐傾角與穩定性。斜撐安裝滯后于其相鄰外框柱，為保證斜撐安裝穩定性，且便于施工，采用在地面將斜撐與鋼梁連接后整體吊裝方式進行斜撐安裝，將鋼梁與外框柱進行臨時連接后進行調校。其安裝示意如圖所示：將斜撐與連系梁拼裝整體就位后與外框柱進行連接然后進行其余鋼梁補裝圖8.6.3-31斜撐安裝示意圖6)T1塔樓外框樓層鋼梁安裝外框鋼梁的安裝順序遵循主梁、環梁、次梁、懸挑梁的原則。（1）綁鉤、起吊為保證吊裝安全及提高吊裝速度，鋼梁在工廠加工時預留吊裝孔或設置焊接吊耳作為吊點。對于大跨度、大噸位的鋼梁吊裝采用焊接吊耳的方法進行吊裝，對于輕型鋼梁則采用預留吊裝孔進行串吊。鋼梁吊耳設置方式：a.翼緣板厚度不大于25mm時，采用翼緣板上鉆孔，孔徑φ22，離梁端1/4處的邊緣保持50mm處設置，一端一孔左右設置。b.翼緣板厚度大于25mm時，采用垂直于腹板的翼緣板上設置吊裝吊耳板，吊耳板的允許荷載可按照構件重量分別用A、B和C三中荷載不同的吊耳板設置。要求每塊吊耳板開雙面坡口，全熔透焊接，探傷合格方能使用。吊耳的R與r的比值保持在2.5-3，材質為Q345B或與鋼梁材質相同，孔徑大于卡環直徑即可。圖8.6.3-32鋼梁吊裝方法示意圖圖8.6.3-33鋼梁串吊示意圖（2）鋼梁就位與連接鋼梁就位時，及時夾好連接板，對孔洞有少許偏差的接頭應用沖釘配合調整跨間距，然后用安裝螺栓擰緊。安裝螺栓數量按規范要求不得少于該節點螺栓總數的30%，且不得少于兩個。鋼梁不等高鉸接鋼梁等高鉸接鋼梁不等高剛接圖8.6.3-34鋼梁連接示意圖7)核心筒鋼梁埋件安裝鋼筋混凝土核心筒鋼梁埋件主要為樓層鋼梁與鋼筋混凝土結構連接的埋件，鋼梁與鋼筋混凝土核心筒連接采用以下形式：圖8.6.3-35樓層鋼梁與鋼筋混凝土核心筒鉸接節點示意圖本工程F2層以上核心筒內存在大量鋼梁，核心筒鋼梁埋件主要為樓層鋼梁與鋼筋混凝土結構連接的埋件。F2層鋼梁埋件可直接安裝，F3層及以上在頂模架下方安裝，安裝時在頂模架下方掛架上進行施工。在土建連梁鋼筋開始綁扎前，把埋件初步就位，等土建鋼筋基本綁扎完，利用土建模板，對預埋件進行精確校正，預埋件安裝時，如果遇到豎向或水平鋼筋阻擋，在土建綁扎鋼筋時，運用手拉葫蘆及時調整豎向或水平鋼筋的位置。用全站儀測量校正埋件位置，精確校正完成后在埋件底標高處，并排焊接兩根φ12mm鋼筋作為埋件托筋，并進行最終固定。埋件與連梁鋼筋之間焊接固定，保證混凝土澆筑后埋件板不移位。埋件安裝就位固定后，由監理測量復核，驗收合格后才能澆筑混凝土。為保證預埋件的安裝精度，受剪連接板待埋件板安裝定位且混凝土澆筑后，再放線定位焊接。具體步驟及方法如下：第一步：測量定位；項目部引測整個建筑物的軸線控制網及高程控制點,各單位統一使用該控制網，鋼結構施工根據控制網再測設細部軸線，控制預埋件安裝位置。鋼筋綁扎前，將埋件平面位置的控制軸線和標高測設到下一樓層。第二步：埋件板初就位和精確校正；根據下一樓層上的埋件軸線和標高控制線，在土建核心墻鋼筋開始綁扎前，把埋件初步就位，等土建鋼筋基本綁扎完，利用土建頂模架，對預埋件進行精確校正，預埋件安裝時，如遇到豎向或水平鋼筋阻擋，在土建綁扎鋼筋時，及時調整豎向或水平鋼筋的位置。用全站儀測量校正埋件位置，精確校正完成后在埋件底標高處，并排焊接兩根φ12鋼筋作為埋件托筋，并進行最終固定。埋件與核心墻鋼筋焊接固定，保證混凝土澆筑后埋件板不移位。埋件安裝就位固定后，由監理測量復核，驗收合格后才能澆筑混凝土。第三步：埋件板清理、定位；核心筒模板施工過后，清理埋件板面雜物，然后測量放線，精確定位受剪連接板位置。第四步：根據放線位置，將受剪連接板焊接在埋件板上。1、根據土建標高，固定埋件中心線位置2、開始埋件安裝3、埋件水平度測量4、埋件豎直度測量5、校正后固定埋件圖8.6.3-36鋼梁預埋件安裝流程圖8)核心筒內鋼梁安裝核心筒內鋼梁在核心筒混凝土澆筑后安裝。由于頂模影響，鋼梁無法穿過頂模進入核心筒內。故筒內鋼梁的安裝思路為在澆筑完成的樓板層，鋼梁從筒外水平運至筒內相應位置，因本工程拔桿具備上下擺動及水平旋轉功能（即拔桿端部為球形節點）可將下方就位好的鋼梁提起運送至所在位置后，工人進行安裝。第一步：卷揚機將拔桿安裝在第n（n>5)層梁上第二步：將鋼梁導入5層筒外側（樓板以澆筑）第三步：拔桿將5-n層之間筒內鋼梁逐層吊裝。圖8.6.3-37核心筒內鋼梁安裝流程示意圖8.6.3.6伸臂桁架安裝1)桁架層鋼構件吊裝分段分節塔樓核心筒和塔樓外框鋼骨柱由伸臂桁架連接為一體，共同承受大樓的橫向和豎向荷載。立面布置三道外伸臂桁架連接核心筒及鋼骨柱,桁架弦桿貫通核心筒。根據塔吊起重性能及頂模施工影響，伸臂桁架分段分節如下圖所示（以L23~25層伸臂桁架為例）：圖8.6.3-38桁架層分段示意表8.6.3-15桁架構件信息統計表編號截面長度（mm）重量（t）1H1000×800×75×7551908.982H800×600×60×6034403.663H1100×1100×85×85893022.384H500×300×25×2527600.685H500×300×25×2534400.856H1000×800×75×75602010.427H700×350×100×10059656.748H700×350×100×10067507.639H700×350×85×8053805.1610H700×350×100×10071408.0711H700×350×100×10042404.7912H700×350×65×5089006.2013H700×350×50×4589005.2014H700×350×65×5089006.202）桁架層鋼構件吊裝工況分析伸臂桁架施工分核心筒內施工和外伸臂施工兩部分。根據核心筒領先施工的原則，首先吊裝核心筒內伸臂桁架構件，隨著外框鋼結構