.z機械制造工藝學課程設計說明書設計題目：設計雙聯齒輪零件的機械加工工藝規程設計者：指導教師：000000大學機電工程學院機械系班2011年12月5日機械制造工藝學課程設計任務書適用專業：機械設計制造及其自動化設計題目：設計雙聯齒輪零件的機械加工工藝規程一、設計前提：中批生產二、設計內容：1.零件圖１*2.課程設計說明書１份3.機械加工工藝規程１套三、課程設計工作方案周一：繪制零件圖周二：撰寫課程設計說明書草稿周三：修訂并完成課程設計說明書周四：制定機械加工工藝規程周五：辯論四、相關教材及參考書目：1．?機械制造工藝學?，王啟平主編，**工業大學2.?機械制造工藝學課程設計手冊?、?機械制造工藝設計手冊?、?機械加工工藝手冊?、?機械加工工藝人員手冊?等指導教師簽字：系主任簽字：年月日設計雙聯齒輪零件的機械加工工藝規程班級機械084學生**指導教師設計〔論文〕題目雙聯齒輪的設計主要研究內容雙聯齒輪的加工工藝路線進展的研究、設計主要技術指標或研究目標保證Ⅰ、Ⅱ齒的齒形加工精度根本要求1.能主動查閱有關資料，拓展知識2.能夠熟練應用機械制造中的根本理論知識和專業知識的綜合應用，提高分析解決問題的能力，培養科學創新的精神。3.運用AutoCAD輔助設計軟件，畫出零件圖與毛坯圖。主要參考資料及文獻1．?機械制造工藝學?，王啟平主編，**工業大學2.?機械制造工藝學課程設計手冊?、?機械制造工藝設計手冊?、?機械加工工藝手冊?、?機械加工工藝人員手冊?等目錄1、概述11.1研究目的和意義11.2本課題研究的主要內容11.3齒輪的功用與構造特點22、雙聯齒輪的加工工藝42.1雙聯齒輪的工藝分析42.2確定毛坯的制造形式52.3確定定位基準72.4確定各外表加工參數及加工方法選擇82.5工藝路線的擬定82.6確定齒輪的偏差，機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖142.7工序設計16總結18參考文獻20-.z1、概述1.1研究目的畢業設計是我們在學習階段的最后一個重要環節，要求我們能綜合運用大學三年所學的專業知識和理論知識，結合實際，獨立解決本專業一般問題,樹立為生產效勞，扎實肯干，一絲不茍的工作作風，為將來在機械方面工作打下良好的根底。為了綜合訓練我們的綜合設計能力，進一步培養和提高科學的思維方式和正確的設計思想以及發現，分析，解決解決實際問題的能力，在教師的指導下解決一定的工程問題，完成專科教育中非常重要的實踐教學環節。我選用了雙聯齒輪的加工工藝分析作為畢業設計課題，對其加工過程的工藝，每道工序進展分析。1.2本課題研究的主要內容所謂工藝，就是使各種原材料、半成品成為產品的方法和過程；機械制造工藝是各種機械的制造方法和過程的總稱。機械制造工藝的內容極其廣泛，它包括零件的毛坯制造、機械加工及熱處理和產品的裝配等。但是研究的工藝問題則可歸納為質量、生產率和經濟性三類。-.z1〕保證和提高產品的質量：產品質量包括整臺機械的裝配精度、使用性能、使用壽命和可靠性，以及零件的加工精度和加工外表質量。2〕提高勞動生產率：提高勞動生產率的方法：一是提高切削用量，采用高速切削、高速磨削和重磨削；二是改進工藝方法、創造新工藝；三是提高自動化程度，實現高度自動化。3〕降低本錢：要節省和合理選擇原材料，研究新材料；合理使用和改進現有裝備，研制新的高效設備等。對上述三類問題要辨證地全面地進展分析。要在滿足質量要求的前提下，不斷提高勞動生產率和降低本錢。以優質、高效、低耗的工藝去完成零件的加工和產品的裝配，這樣的工藝才是合理的和先進的工藝。1.3齒輪的功用與構造特點齒輪傳動在現代機器和儀器中的應用極為廣泛，其功用是按規定的速比傳遞運動和動力。齒輪的構造由于使用要求不同而具有各種不同的形狀，但從工藝角度可將齒輪看成是由齒圈和輪體兩局部構成。按照齒圈上輪齒的分布形式，可分為直齒、斜齒、人字齒等；按照輪體的構造特點，齒輪大致分為盤形齒輪、套筒齒輪、軸齒輪、扇形齒輪和齒條等等，如圖1.1所示。圖1.1圓柱齒輪的構造形式在上述各種齒輪中，以盤形齒輪應用最廣。盤形齒輪的內孔多為精度較高的圓柱孔和花鍵孔。其輪緣具有一個或幾個齒圈。單齒圈齒輪的構造工藝性最好，可采用任何一種齒形加工方法加工輪齒；雙聯或三聯等多齒圈齒輪(圖1b、c)。當其輪緣間的軸向距離較小時，小齒圈齒形的加工方法的選擇就受到限制，通常只能選用插齒。如果小齒圈精度要求高，需要精滾或磨齒加工，而軸向距離在設計上又不允許加大時，可將此多齒圈齒輪做成單齒圈齒輪的組合構造，以改善加工的工藝性。齒輪的構造形式好多在此我設計的是雙聯齒輪，雙聯齒輪就是兩個齒輪連成一體.這種雙聯齒輪在輪系中(變速器)被稱為滑移齒輪,它的作用就是改變輸出軸的轉速或速度.齒輪箱里,有滑移齒輪就可以有多種轉速或速度,沒有滑移齒輪就只有一種轉速或速度。2、雙聯齒輪的加工工藝2.1雙聯齒輪的工藝分析圓柱齒輪加工工藝過程常因齒輪的構造形狀、精度等級、生產批量及生產條件不同而采用不同的工藝方案。圖2.1所示為一雙聯齒輪，材料為40Cr,精度為7-6-6級。圖2.1雙聯齒輪表2.1齒號ⅠⅡ齒號ⅠⅡ模數22基節偏差±0.016±0.016齒數2842齒形公差0.0170.018精度等級7GK7JL齒向公差0.0170.017公法線長度變動量0.0390.024公法線平均長度21.3627.6齒圈徑向跳動0.0500.042跨齒數452.2確定毛坯的制造形式〔1〕根據零件用途確定毛坯類型。齒輪應按照使用時的工作條件選用適宜的材料。齒輪材料的適宜與否對齒輪的加工性能和使用壽命都有直接的影響。一般來說，對于低速重載的傳力齒輪，齒面受壓產生塑性變形和磨損，且輪齒易折斷。應選用機械強度、硬度等綜合力學性能較好的材料，如18CrMnTi；線速度高的傳力齒輪，齒面容易產生疲勞點蝕，所以齒面應有較高的硬度，可用38CrMoAlA氮化鋼；承受沖擊載荷的傳力齒輪，應選用韌性好的材料，如低碳合金鋼18CrMnTi；非傳力齒輪可以選用不淬火鋼，鑄鐵、夾布膠木、尼龍等非金屬材料。一般用途的齒輪均用45鋼等中碳構造鋼和低碳構造鋼如20Cr、40Cr、20CrMnTi等制成。40Cr材料的介紹根據標準GB/T3077-1999：化學成分〔質量分數，%〕C0.37～0.44、Si0.17～0.37、Mn0.50～0.80、Cr0.80～1.10、Ni≤0.30。1〕力學性能熱處理：第一次淬火加熱溫度〔℃〕：850；冷卻劑：油第抗拉強度〔σb/MPa〕：≧980二次淬火加熱溫度〔℃〕：-回火加熱溫度〔℃〕：520；冷卻劑：水、油屈服點〔σs/MPa〕：≧785斷后伸長率〔δ5/%〕：≧9斷面收縮率〔ψ/%〕：≧45沖擊吸收功〔Aku2/J〕：≧47布氏硬度〔HBS100/3000〕〔退火或高溫回火狀態〕：≦207臨界點溫度〔近似值〕Acm=780℃正火規*溫度850～870℃，硬度179～229HBS。冷壓毛坯軟化處理規*溫度740～760℃，保溫時間4～6h，再以5～10℃/h的冷速，降溫到≤600℃，出爐空冷。處理前硬度≤217HBS，軟化后硬度≤163HBS。生鐵屑保護擺動回火規*〔670±10〕℃×2h，隨爐升溫，〔710±10〕℃×2h，隨爐降溫，〔670±10〕℃×2h，隨爐升溫，〔710±10〕℃×2h，再隨爐降溫，〔670±10〕℃×2h，隨爐升溫,〔710±10〕℃×2h，隨爐降溫,共3個循環，再降溫至550℃，出爐空冷，處理后硬度153HBS。調質處理規*淬火溫度850℃±10℃，油冷；回火溫度520℃±10℃，水、油空冷。特性中碳調制鋼，冷鐓模具鋼。該鋼價格適中，加工容易，經適當的熱處理以后可獲得一定的韌性、塑性和耐磨性。正火可促進組織球化，改進硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在溫度550~570℃進展回火，該鋼具有最正確的綜合力學性能。該鋼的淬透性高于45鋼，適合于高頻淬火，火焰淬火等外表硬化處理等。用途這種鋼經調質后用于制造承受中等負荷及中等速度工作的機械零件，如汽車的轉向節、后半軸以及機床上的齒輪、軸、蝸桿、花鍵軸、頂尖套等；經淬火及中溫回火后用于制造承受高負荷、沖擊及中等速度工作的零件，如齒輪、主軸、油泵轉子、滑塊、套環等；經淬火及低溫回火后用于制造承受重負荷、低沖擊及具有耐磨性、截面上實體厚度在25mm以下的零件，如蝸桿、主軸、軸、套環等；經調質并高頻外表淬火后用于制造具有高的外表硬度及耐磨性而無很大沖擊的零件，如齒輪、套筒、軸、主軸、曲軸、心軸、銷子、連桿、螺釘、螺帽、進氣閥等。此外，這種鋼又適于制造進展碳氮共滲處理的各種傳動零件，如直徑較大和低溫韌性好的齒輪和軸。供貨狀態及硬度退火態，硬度≤207HBS。40Cr彈性模數:彈性模量E(20℃)/MPa200000～211700，切變模量G(20℃)80800鍛造毛坯用于強度要求高、耐磨、耐沖擊的齒輪。通過對上面材料40Cr材料的介紹滿足雙聯齒輪的力學性能等技術要求，所以可以選擇40Cr，即選用模鍛。2.3確定定位基準定位基準的選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作。基面選擇的正確、合理與否，將直接影響工件的加工質量和生產率。2.3.1粗基準的選擇粗基準的選擇：根據粗基準面的選擇原則，先以A、B端面為粗基準，2.3.2精基準選擇的原則(1)基準重合原則即選用設計基準作為定位基準，以防止定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。(2)基準統一原則應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的外表，這就是基準統一原則。(3)自為基準原則*些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工外表本身作為定位基準，稱為自為基準原則。(4)互為基準原則當對工件上兩個相互位置精度要求很高的外表進展加工時，需要用兩個外表互相作為基準，反復進展加工，以保證位置精度要求。(5)便于裝夾原則所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。定位基準的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位，*些大模數的軸類齒輪多項選擇擇齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基準。1)內孔和端面定位選擇既是設計基準又是測量和裝配基準的內孔作為定位基準，既符合“基準重合〞原則，又能使齒形加工等工序基準統一，只要嚴格控制內孔精度，在專用芯軸上定位時不需要找正。故生產率高，廣泛用于成批生產中。2)外圓和端面定位齒坯內孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心位置，故要求齒坯外圓對內孔的徑向跳動要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產。2.4確定各外表加工參數及加工方法選擇零件外表加工方法的選擇零件各外表加工方法和方案的選擇，首先要保證加工外表的加工精度和外表粗糙度的要求，還要考慮生產率和經濟性方面的要求，在選擇時，應根據各種加工方法的特點及經濟加工精度和外表粗糙度，結合零件的特點和技術要求。本零件的的加工面有：A、B端面，Ⅰ、Ⅱ齒的外圓，花鍵槽及花鍵孔，Ⅰ、Ⅱ齒的齒形。A、B端面：公差等級未標注，B端面外表粗糙度為Ra3.2μm需進展粗車，A端面外表粗糙度為Ra1.6μm需進展精車?！惨姍C械制造根底教材表10-9〕。Ⅰ、Ⅱ齒的外圓：公差等級為h11,Ⅱ齒的外圓外表粗糙度為Ra6.3μm、Ⅰ齒的外圓外表粗糙度為Ra3.2μm需進展粗車--精車?！惨姍C械制造根底教材表10-10〕?；ㄦI槽：孔是通孔，公差等級為H12，外表粗糙度為Ra3.2μm需進展先粗鏜后精鏜〔見機械制造根底教材表10-11〕?；ㄦI：公差等級為H7，外表粗糙度為Ra1.6μm要求比較高我們可以利用拉床拉花鍵。Ⅱ齒的齒形：公差等級為7ＪＬ，外表粗糙度為Ra0.8μm用滾齒粗加工再用剃齒精加工。Ⅰ齒的齒形：公差等級為7ＧＫ，外表粗糙度為Ra0.8μm用插齒粗加工再用剃齒精加工。22.4.2提高雙聯齒輪齒形加工精度的措施雙聯齒輪的齒形加工，即大端滾齒和小端插齒，由于工件構造原因，其齒向及齒圈徑向圓跳動誤差往往超出產品技術要求或加工工藝要求。就此問題進展分析，并提出相應解決措施。

1〕、產品構造及傳統工藝工裝構造弊病

圖3所示為雙聯齒輪典型構造圖，其特點為工件內孔的長徑比≥3，工件的大端面較大，其外徑與孔徑之比≥2。按照機械加工工藝要求，毛坯經粗車、精車加工后，齒坯的大小端面圓跳動公差，對于7和8級精度齒輪，當分度圓直徑≤125mm時，端面圓跳動公差為0.018mm；分度圓直徑小于400mm，大于125mm時，端面圓跳動公差為0.022mm。實際加工中按此標準加工和檢驗，但在滾、插齒加工中，我們按照傳統的工裝構造設計了滾、插齒夾具。圖3雙聯齒輪典型構造圖圖4即為滾齒加工的工裝構造圖。圖中，工件以內孔和端面定位，工件內孔與芯棒外徑之間采用H6/h5配合，擰緊上面的螺母，通過開口墊而將工件夾緊。插齒加工方法為工件大端面和內孔定位，液壓拉桿通過開口墊而夾緊工件。這兩種裝夾方法均為機械手冊推薦的傳統構造。在實際加工產品時，發現滾、插齒的齒圈徑向圓跳動誤差為0.07～0.10mm，甚至達0.15mm，齒向誤差為0.02～0.05mm。而工藝要求齒圈徑向跳動誤差≤0.063mm，齒向誤差≤0.011mm。插齒的齒圈徑向跳動誤差及齒向誤差也有不同程度的超差現象。一般而言，齒輪滾齒的齒圈徑向圓跳動誤差和齒向誤差產生的原因主要是齒坯的幾何偏心和安裝偏心所致；齒向誤差超差主要是夾具和齒坯的制造安裝調整精度低，分齒、差動交換齒輪誤差大以及齒坯或夾具的剛性差，夾緊后變形等。經過分析和實際檢測，我們發現夾具構造設計的不合理，是產生誤差的主要原因。

2〕、滾齒工件定位和加工受力變形分析

圖4中傳統工裝構造上，工件以內孔和端面定位。由于工件內孔長徑比大于3屬于長孔定位，限制4個自由度，端面限制3個自由度，這就形成了過定位現象，且重復限制的自由度數為2個，因此這種構造設計不合理。其次由于工件總長相對于內孔直徑較大，裝夾工件的定位芯棒直徑小，裝夾剛性差，在滾齒過程中，滾齒切削力的垂直分力矩根本作用在芯棒底部，使芯棒產生離開滾刀方向上的變形偏擺，這就使工件在滾齒過程中產生運動偏心，從而將增加滾齒的齒圈徑向圓跳動誤差和齒向誤差。在實際加工中，用百分表觸頭對著旋轉軸工件外表，也可以發現這種偏擺。

3〕、改進工件定位方法和工裝構造

由上分析可知，傳統構造中工件的定位不合理，加工過程中工裝的剛性差是導致這類齒輪滾齒誤差超差的主要原因(刀具、工件齒坯加工精度、設備精度正常條件下)，因此經研究設計了圖5所示的改進構造。圖中，芯棒4與上下工件內孔接觸的中間段配合選用H6/h5配合，其余局部外圓直徑比工件孔小0.05mm；這樣工件就屬于短孔定位，內孔限制2個自由度；下面的工件是以大端的內側定位于開口套5上，開口套5定位在內定位套7上，從而限制工件3個自由度，因此總體限制工件5個自由度，屬合理設計(上面的工件也是5點定位)。開口套5的另一個作用是：增加工件內側面的定位面積，減少滾齒切削力的垂直分力之力臂，從而降低力矩，相對增加工件的定位裝夾剛性。外定位套8作用是限制開口套的位置，以防止滾刀將開口套滾壞。這種工裝的使用，在實際生產過程中證明工件的齒圈圓跳動誤差在0.03～0.05mm以內，齒向公差在0.010mm以內。其要點是工件大端的內側面圓跳動必須按工藝基準面精度要求保證。其缺點是裝工件時必須同時加裝開口套，操作較麻煩。

這類工件的插齒加工時，工件定位也應采取類似方案以消除過定位現象，但不必使用開口套。2.5工藝路線的擬定2.5.1加工階段的劃分經過對雙聯齒輪圖的工藝分析雙聯齒輪加工工藝過程大致要經過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準修正及齒形精加工等。第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準(孔和端面)的精度有著直接的關系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準備精基準，使齒的內孔和端面的精度根本到達規定的技術要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要外表的加工，也應盡量在這一階段的后期加以完成。第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經過這個階段，就應當加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。應予以特別注意。6～7級精度的齒輪一般有兩種加工方案：①剃——珩齒方案：滾〔或插〕齒——齒端加工——剃齒——外表淬火——修正基準——珩齒。②磨齒方案：滾〔或插〕齒——齒端加工——滲碳淬火——修正基準——磨齒。剃——珩齒方案生產效率高，廣泛用于7級精度齒輪的成批生產中。磨齒方案生產率低，一般用于6級精度以上或雖低于6級但淬火后變形較大的齒輪。根據雙聯齒輪的進度要求和要求產量在此我選擇①剃——珩齒方案。第三階段是熱處理階段是齒輪熱處理。齒輪加工中根據不同要求，常安排兩種熱處理工序：①齒坯熱處理

在齒坯粗加工前后常安排預先熱處理——正火或調質。正火安排在齒坯加工前，其目的是為了消除鍛造內應力，改善材料的加工性能。調質一般安排在齒坯粗加工之后，可消除鍛造內應力和粗加工引起的剩余應力，提高材料的綜合力學性能，但齒坯的硬度稍高，不易切削，故生產中應用較少。②齒面熱處理

齒形加工后為提高齒面的硬度及耐磨性，根據材料與技術要求，常安排滲碳淬火、高頻感應加熱淬火及液體碳氮共滲等處理工序。經滲碳淬火的齒輪變形較大，對高精度齒輪尚需進展磨齒加工。經高頻感應加熱淬火處理的齒輪變形較小，但內孔直徑一般會縮小0.01～0.05mm，淬火后應予以修正。有鍵槽的齒輪，淬火后內孔經常出現橢圓形，為此鍵槽加工宜安排在齒面淬火之后。第四階段齒端加工所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動時容易進入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂用銑刀進展齒端倒圓。倒圓時，銑刀在高速旋轉的同時沿圓弧作往復擺動(每加工一齒往復擺動一次)。加工完一個齒后工件沿徑向退出，分度后再送進加工下一個齒端。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾(插)齒之后。第五階段精基準修正齒輪淬火后基準孔產生變形，為保證齒形精加工質量，對基準孔必須給予修正。對外徑定心的花鍵孔齒輪，通常用花鍵推刀修正。推孔時要防止歪斜，有的工廠采用加長推刀前引導來防止歪斜，已取得較好效果。對圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔，推孔生產率高，常用于未淬硬齒輪。2.5.2工藝路線在各外表加工方法都確定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，一定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其它輔助工序。下面是我的加工工藝分析路線雙聯齒輪加工工藝分析路線序號工

序

內

容定位基準1毛坯鍛造2正火3粗車外圓級端面，留余量1.5～2mm，鉆鏜花鍵底孔至尺寸?30H12外圓及端面4拉花鍵孔Φ30H12孔及A面5鉗工去毛刺6上心軸，精車外圓、端面及槽至尺寸要求花鍵孔及A面7檢驗8滾齒〔z=42〕，留剃余量0.07～0.10mm花鍵孔及A面9插齒〔z=28〕，留剃余量0.04～0.06mm花鍵孔及A面10倒角〔Ⅰ、Ⅱ齒輪12°角〕花鍵孔及端面11鉗工去毛刺12剃齒〔z=42〕，公法線長度至尺寸上限花鍵孔及A面13剃齒〔z=28〕，公法線長度至尺寸上限花鍵孔及A面14齒部高頻感應加熱淬火：G5215推孔花鍵孔及A面16珩齒〔Ⅰ、Ⅱ〕至尺寸要求花鍵孔及A面17總檢入庫2.6確定齒輪的偏差，機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖2.6.1雙聯毛坯形狀、尺寸確定的要求在選擇毛坯時應考慮零件的材料性能及機械性能，零件的構造形狀與外形尺寸，生產綱領的大小，現在生產條件，充分考慮利用新技術、新工藝、新材料的可能，通過毛坯精化使毛坯的形狀和尺寸盡量與零件接近，減少機械加工的勞動量，力**現少、無切削加工。我根據雙聯齒輪的零件圖2上尺寸的標注我選擇了與相近的尺寸。2.6.2確定機械加工余量加工余量是指加工是從外表上切除的金屬層總厚度。齒Ⅰ的外圓φ60h11查表〔見教材機械制圖附表17標準公差數值和附表18軸的根本偏差數值〕得偏差為0.019可表示為ADVANCE\u\dφ600-0.019留余量1.5～2mm我選擇留余量2mmADVANCE，加工后為φ62。齒Ⅱ的外圓φ88h11查表〔見教材機械制圖附表17標準公差數值和附表18軸的根本偏差數值〕得偏差為0.022可以表示為φ880-0.022留余量1.5～2mm我選擇留余量2mmADVANCE，加工后為φ90。花鍵槽φ30H12查表〔見教材機械制圖附表17標準公差數值和附表19孔的根本偏差數值〕得偏差值為0.021可以表示為φ3000.021不留余量加工至尺寸φ3000.021?；ㄦIφ35H7查表〔見教材機械制圖附表17標準公差數值和附表19孔的根本偏差數值〕得偏差值為0.025可以表示為φ3500.025不留余量加工至尺寸φ3500.025。2.6.3確定毛坯尺寸及毛坯圖經過對加工余量確實定，尺寸、形狀應該盡量與零件尺寸形狀相近設計了毛坯圖，尺寸如圖所標毛坯圖2.7工序設計2.7.1選擇加工設備選擇機床和工藝裝備的總原則是根據生產類型與加工要求使所選擇的機床及工藝裝備既能保證加工質量，又經濟合理。基于次原則本雙聯齒輪的設計所選機床如下：數控機床、鉆床、磨床等〔具體車床類型及型號請看