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預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。混凝土必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。

處理方法：麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。2、混凝土蜂窩現象：混凝土局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

原因分析：①、混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少碎石多。

②、混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。

③、未按操作規程澆注混凝土，下料不當，使碎石集中，造成混凝土離析。

④、混凝土一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未允分振搗又下料。

⑤、模板孔隙未堵好，或模板穩定性不足，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿。預防措施：混凝土配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確（可采用電子自動計量）。混凝土拌合均勻，顏色一致，其攪拌最短時間符合規范規定。混凝土自由傾落高度不得超過2m，如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振搗分層搗固，澆注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料混凝土拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結合良好，振搗棒插入下層混凝土5cm，混凝土振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡。澆注混凝土時，經常觀察模板，發現有模板走動，立即停止澆注，并在混凝土初凝前修整完好。

治理方法：混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土搗實，加強養護。

3、孔洞現象：混凝土結構內有空隙，局部沒有混凝土。

原因分析：

①、在鋼筋密集處或預埋件處，混凝土澆注不暢通，不能充滿模板間隙。

②、未按順序振搗混凝土，產生漏振。

③、混凝土離析，或嚴重跑漿。

④、混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。

⑤、混凝土中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入混凝土中。

⑥、不按規定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態。

預防措施：

①、在鋼筋密集處，可采用細石混凝土澆注，使混凝土充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

②、預留孔洞處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

③、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a.

插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與混凝土表面成一定角度，約40°～45°。b.

振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

④、控制好下料。要保證混凝土灌注時不產生離析，混凝土自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

⑤、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，發現混凝土中有雜物，及時清除干凈。

⑥、加強施工技術管理和質量檢查工作。

對混凝土孔洞的處理，需同有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理4、露筋現象：鋼筋混凝土結構內的鋼筋露在混凝土表面。原因分析：①、混凝土澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

②、鋼筋混凝土結構斷面較小，鋼筋過密，如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

③、因配合比不當混凝土產生離析，或模板嚴重漏漿。

④、混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

⑤、混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角。

預防措施：①、灌注混凝土前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。

②、為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

③、鋼筋較密集時，選配適當粒徑的碎石。碎石最大粒徑不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石混凝土澆注。

④、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。⑤、混凝土自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

⑥、拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。