壓鑄行業季節性分析壓鑄行業季節性壓鑄行業整體的季節性特征并不明顯，其生產和銷售受季節的影響較小，但針對單個企業而言，其生產和銷售受下游整車廠商不同車型排產計劃的影響較大。我國壓鑄行業發展概況我國的壓鑄生產始于20世紀40年代末。進入21世紀以來，隨著國民經濟的高速發展，我國汽車工業進入高速增長期，為汽車工業配套成為壓鑄行業的主要任務，多年來，汽車壓鑄件產量占壓鑄件總產量的比例在65％以上。同時，壓鑄市場的空間不斷擴展，尤其是通信、電子計算機的興起帶動相應需求不斷擴大，各類產品的壓鑄件出口量也大幅增加，極大地激發了我國壓鑄行業的迅速擴展，我國壓鑄行業在不同的地域形成了壓鑄產業集群。根據中國鑄造協會統計數據，截至2020年末，我國壓鑄企業數量約6，000家，主要分布區域為：①珠三角，產量約占30%，產業集群地為廣東高要、東莞；②長三角，產量約占40%，產業集群地為江蘇南通、江蘇蘇州、浙江北侖；③西三角（川陜渝），產量約占15%；④天津、吉林、湖北、遼寧、山東、內蒙等地區，產量約占15%。經過70余年的發展，我國壓鑄業在企業素質、管理水平、工藝技術、產品質量等諸多方面均有長足的進步，已成為世界上壓鑄件的生產和消費大國之一。當前及今后一段時期，我國汽車、通信等行業仍將保持快速發展，尤其是5G通信技術、新能源汽車等的迅猛發展，加之其他工業領域的壓鑄件用量快速增長，為我國的壓鑄行業帶來廣闊的市場空間。新能源滲透率提升拉動鋁合金鑄件市場規模快速增長假設用鋁單價不變，結合汽車銷量測算，得到2025年國內汽車用鋁量有望達653萬噸，汽車鋁合金市場規模有望達2610億元，較2021年增長67%，新能源滲透率提升拉動鋁合金市場規模快速增長。整車制造分為沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝，白車身（整個轎車零部件的安裝載體，是汽車的基本骨架，其生產成本約占整車的45%~65%）由車身結構件和覆蓋件（四門兩蓋等）焊接而成，通常包含400~600個具有復雜型面的沖壓件4500~5500個焊點。輕量化提升鋁合金用量，順應趨勢，鋁合金壓鑄件尺寸越做越大。但由于鋁合金具有熱膨脹系數較高、熔點低、易氧化等特點，采用傳統沖焊工藝存在的熱輸入過大引起的變形、氣孔、焊接接頭系數低等問題被放大，舊工藝下鋁合金成本高效率低，一體化壓鑄應時而生。一體化壓鑄將大型結構件中原本需要組裝的多個獨立的零件重新設計，并使用超大型壓鑄機一次壓鑄成型，直接獲得完整的零部件，大幅減少沖壓及焊接流程，優化了結構件性能，有望加快鋁合金滲透。壓鑄行業發展概況壓鑄，全稱壓力鑄造，是將液態或半固態金屬根據不同需求以特定的速度充填至壓鑄模具型腔內，并在高壓下成型的鑄造工藝，是目前生產效率最高的鑄造工藝之一，也是有色合金鑄造最主要的生產工藝之一。與其他液態成型方式相比，壓鑄技術因具有鑄件尺寸精度高、生產率高、少或無切削加工和能成形形狀復雜結構等優點而廣受青睞。目前壓鑄件廣泛應用于汽車、通信、摩托車、家電、五金制品、電動工具、IT和照明燈等領域。根據原材料不同，壓鑄產品可主要分為鋁合金壓鑄件、鎂合金壓鑄件、鋅合金壓鑄件和銅合金壓鑄件等類別。相較于其它金屬材料（如鋅、銅等），鋁合金具有密度小、塑性高、熱傳導性能好、抗蝕性強等多種優異的鑄造性能，且可循環利用，在汽車零部件、通信設備和通用機械的生產中優勢突出，需求旺盛，是目前壓鑄行業使用最為廣泛的原材料。一體化壓鑄工藝壁壘較高，中游壓鑄企業加速布局目前國內鋁合金壓鑄件市場競爭格局分散，壓鑄件大型化趨勢下行業集中度有望提升。從鋁合金壓鑄行業競爭格局來看，2021年國內CR5公司市占率均僅在2%-4%，頭部地位不顯著，預計產能規模靠前及客戶優質的企業未來將在規模化效益以及盈利空間方面獲得較大競爭優勢。鋁合金壓鑄件在汽車上的應用逐步呈大型化、整體化趨勢，已有新能源廠商使用更大噸位的壓鑄機，整合汽車零部件的生產、減少制造工序，以實現降本增效。隨著設備和研發投入增長，預計行業集中度有望大幅提升。一體化壓鑄上游壁壘較強，中游先行者先發優勢明顯壓鑄企業及整車廠紛紛采購上游設備及材料，一體化壓鑄產業鏈逐步擴大一體化壓鑄產業鏈較長，上游由免熱處理鋁合金材料廠商、壓鑄機和壓鑄模具廠商組成，中游為第三方壓鑄廠和自建產線的整車廠，下游直接對接主機廠。跟進特斯拉一體化壓鑄技術的主機廠一般有兩種模式，一種是購置壓鑄島、設計產線自己生產，另一種是和鑄造廠合作。隨著行業需求迸發，較多壓鑄甚至沖壓企業購入大型壓鑄機布局一體化壓鑄，部分整車廠自購壓鑄機進行試生產，產業鏈逐步擴大。受上游設備材料，以及中游壓鑄工藝等多方面技術限制，一體化壓鑄大型結構件產品的良率提升難度較大。一體化壓鑄件相比普通壓鑄件體積更大、形狀更復雜，需采用超大型壓鑄機、定制化模具、免熱處理鋁合金材料，同時在生產中需對真空環境、壓射、冷卻等環節嚴格把控，全流程品控與穩定性要求較高的knowhow，具有較高的技術壁壘。傳統壓鑄工藝中，需要使用到熱處理來提高零部件的力學性能、耐腐蝕性能等。加熱冷卻過程中產生的熱脹冷縮效應易帶來零部件的形變誤差并產生氣孔，大型薄壁化壓鑄結構件后續整形難度以及報廢率大幅提升，需承擔較大的成本風險。因此，免熱處理鋁合金成為一體化壓鑄最佳的材料。材料在模具中的流動對免熱合金延展率要求較高，目前免熱合金研發及量產以海外企業為主，國內加速技術突破，立中集團已實現批量供貨。一體化壓鑄對壓鑄機的鎖模力、模板尺寸、壓射量、壓射壓力以及速度控制等有更高要求，大噸位壓鑄機設備是實現一體化壓鑄的關鍵。大型汽車結構件的特征決定了其生產工藝為真空壓鑄，真空技術需要利用大噸位壓鑄機高速高壓推動鋁湯完成充型，一般要求壓鑄機具有大噸位和合模力、高壓射重復性（CPK大于1．66）、短的填允時間、高的壓射速度（10m/s）、合模和壓射端的穩定和牢固設計等特點，以保障一次性壓鑄成型結構件的強度和量產效率。大型壓鑄機還需要在快速的大規模生產過程中保持高良率，實現生產部件的一致性和穩定性，壓射過程中的壓力及速度控制較為關鍵，需要較高的know-how。一體化壓鑄的大尺寸、高密封性、定制化、流動性等特點對模具提出了較高的要求。一體化壓鑄的零件，結構復雜、制造費用高、準備周期長，壓鑄模具設計難度較大，設計關鍵點主要在于1）澆注系統設計，保證良好的充型順序和流態；2）排氣與密封性設計，保證真空性，減少氣泡；3）熱平衡，保障冷卻均勻等。目前，一體壓鑄的壓鑄模具主要有兩種設計模式，最常見的是由專業模具商設計，設計期間專業模具商將與壓鑄廠、整車廠深入溝通需求，如廣州型腔、賽維達；另一種是壓鑄廠商自有模具廠進行設計，如文燦雄邦。超大型壓鑄模具具有較高的壁壘，目前可供應的模具廠商較為稀缺。壓鑄工藝效率高，但易產生氣泡。傳統的壓鑄工藝由四個步驟組成，包括模具準備、填充、注射以及落砂，使液態金屬在加壓條件下注入模具，模具可以重復利用。壓鑄將液態金屬澆注到模具中成型，效率高且適用于復雜結構零件，但容易產生氣泡。一體化壓鑄過程中出現的氣泡易導致壓鑄件塑性低、強度降低、抗沖擊性下降等，降低良率，因此要求壓鑄環境為30mbar以下的超高真空。真空壓鑄通過抽取壓鑄模具型腔內的氣體使得：1）氣孔率大大降低；2）鑄件硬度高，微觀組織細小，從而保障壓鑄件力學性能。利用真空壓鑄技術，氣泡在熱處理過程中引起的氣泡缺陷問題可得到控制。真空壓鑄技術分為普通真空壓鑄（100-250mbar）、高真空壓鑄（50-100mbar）、超真空壓鑄（<50mbar）。真空壓鑄通常包括鋁材熔融、澆注、型腔真空排氣、壓射、冷卻、成型脫模、去毛刺、噴涂、模具清理、合模等多個步驟，其中真空排氣、壓射