/路基回填壓實的質量通病1、超厚回填原因分析路基土回填壓實質量通病為不按規范規定的虛鋪厚度回填,嚴重者,用推土機一次將溝槽填平。結果不能將所鋪層厚內的松土全部壓實達到要求的密實度;若是路面將造成路基和路面結構沉陷；若是管道其胸腔部位便達不到要求的密實度,使胸腔部位的土壓力小于管頂土壓力和地面荷載,可能造成管體上部破裂,無筋管還可能被壓扁。預防措施①嚴格執行路基土分層回填壓實的規范要求。②要向操作者做好技術交底,使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度不超過規范規定。2、傾斜堰壓原因分析1、病害現象及原因由于在填筑段內未將底層整平,即進行填筑,或在溝槽填筑高度不一,使填筑段內隨高隨低,碾輪爬坡碾壓。結果使碾輪壓實重力產生分力損失,在縱坡上使碾輪輪重不能發揮最大的壓實功能,坡度越大損失的壓實功能越大。預防措施在路基總寬度內,應采用水平分層方法填筑。路基路面的橫坡或縱坡陡于1:5時應作成臺階。回填溝槽分段填土時,應分層倒退留出臺階。臺階高度等于壓實厚度,臺階寬不小于l米。3、挾帶大塊回填原因分析填土中挾帶塊狀物,妨礙土顆粒間相互擠緊,達不到整體密實效果。另一方面塊狀物支墊碾輪,產生疊砌現象,使塊狀物周圍留下空隙,日后發生沉陷。預防措施要嚴格管理,對填土中顆粒過大〔>10cm的磚塊、石塊、混凝土塊要剔除,對大于l0cm的硬土塊必須打碎。4、挾帶有機物或過濕土的回填原因分析回填土中挾雜有機物,在有機物腐爛后土體中形成空洞；而超過壓實最佳含水量的過濕土,達不到要求的密實度,都會造成路基不均勻沉陷,使路面結構變形。預防措施①路基填土段,在填筑前要清除地面雜草、淤泥等,過濕土及含有有機質的土一律不得使用。屬于溝槽回填,應將槽底木料、草簾等雜物清除干凈。②過濕土,要經過晾曬或摻加干石灰粉,降低至接近最佳含水量時再進行攤鋪壓實。5、帶水回填原因分析此病害多發生在溝槽回填土中,帶泥水回填的土層其含水量是處于飽和狀態,不可能夯實,當地下水位下降,飽和水下滲后,即造成填土下陷,危及路面安全。預防措施①排除積水,清除淤泥疏干槽底,再進行分層回填夯實；②如有降水措施的溝槽,應在回填夯實完畢后,再停止降水；③如排除積水有困難,也要將淤泥清楚干凈,再分層回填砂或砂礫,在最佳含水量下進行夯實。6、不按段落分層夯實原因分析不按分段、水平、分層技術要求回填,而是隨高就底,層厚不一地胡亂回填,或者分段回填的搭茬不是按分層倒退臺階的要求填筑和碾壓,或者是無法碾壓的邊角部位,未用夯打,以至造成路基下溝槽回填土或者填筑路基,段落分界不清,分層不明。搭茬處不留臺階,碾壓下段時,碾輪不到位或邊角部位漏夯〔壓。預防措施①按規范要求,分段、水平、分層回填,段落的端頭每層倒退臺階長度不小于l米,在接填下一段時碾輪要與上一段碾壓過的端頭重迭。②槽邊彎曲不齊的,應將槽邊切齊,使碾輪靠邊碾壓；對于檢查井周圍或其他構筑物附近的邊角部位,應用動力夯或人力夯夯實。穩定層混合料質量通病與防治1、混合料配合比不穩定現象混合料的"水灰比"及含水量變化大,其偏差常超出允許范圍。混合料的色澤不一,含水量多變。在現場碾壓2～3遍后,出現表面粗糙,石料露骨或過分光滑。現場取樣的試件強度離散大。原因分析采石廠供應的碎石級配不準確,料源不穩定；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。拌和場混合料配合比控制不準,含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統不準確或僅憑經驗按體積比放料,甚至連續進料和出料,使混合料配合比波動。混合料放到堆場時,由于落差太高造成離析；出廠又末翻拌,加劇了配合比變化。現場攤鋪時,由于人工或機械原因造成粗細分離。預防措施骨料級配必須滿足設計要求,采購時應按規定采購,進料時進行抽檢,符合要求后使用。混合料拌和場,必須配備計量斗,對各種原材料按規定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比,進行計量控制。每種原材料的數量應控制在其使用量的±5％誤差范圍內。當含水量變化時,要隨時調整計量,或調整體積比保證進料比準確。混合料拌制時,拌和機應具備聯鎖裝置,即進料門和出料門不能同時開啟,以防連續出料,造成配合比失控。堆場混合料有離析時,在出廠前必須用裝載機〔鏟車進行翻堆,使堆料上下翻拌均勻。裝車時鏟斗不要過高,以免混合料離析。加強混合料配比抽檢,凡超出質量標準范圍,必須重新拌制,達到質量要求后才能出場。治理方法發現現場的混合料粗細料分離,應在現場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。局部范圍出現露骨、或過分光滑,可局部翻松10cm厚度以上,撒入預拌好的混合料,拌勻后,再重新碾壓。摻加量視具體情況而定。2、混合料含水量波動大現象送至工地的混合料含水量不均勻,忽高忽低,無法正常攤鋪、碾壓,給施工時的放樣,松鋪系數的確定,攤鋪、碾壓帶來困難,影響設計標高、平整度、壓實度的有效控制。原因分析混合料拌制時,加水過多。混合料堆置時間過長而造成混合料過干。混合料出廠時,未經翻堆而造成含水量不均勻。預防措施混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范圍內,根據天氣清況〔氣溫、晴雨取值。混合料堆放時間不應超過規定的時間〔如24h,若遇雨,料堆應有遮蓋物,并停止生產。治理方法出廠的混合料,應隨氣候和季節,以及攤鋪方式〔機鋪或人工攤鋪控制含水量。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出廠前,必須進行翻堆,使混合料的含水量表里一致、色澤均勻。送至工地的混合料,攤鋪前若發現含水量低于允許碾壓含水量范圍時,在現場路床外將混合料加水復拌,或者退至供料單位重新拌和后再用,但必須在兩天內。送至工地的混合料若含水量偏大,應在天氣晴好時方能攤鋪,以利蒸發,但不應超過兩天。3、混合料離析現象混合料粗細料分布不勻,局部骨料或細料比較集中,骨料表面無細料粘附或粘附不好。混合料離析會造成平整度不好和結構強度不均勻等病害。原因分析混合料拌和時含水率控制不好,過干或過濕。混合料機拌時間不足,粗細料未充分拌勻。混合料直接用鏟車翻拌。拌和質量得不到保證。皮帶運輸機高度高,送出來的混合料落入料堆時發生離析,大粒徑骨料滾至底部和兩側,偏細料集于中間,而出廠時又未進行翻堆。混合料未按規定配比進行拌和或者石料級配不好。預防措施混合料在拌和時應控制好含水量,含水量應控制在規定的范圍內。拌和時間應不小于30s,以混合料拌和均勻為度。皮帶運輸機高度應小于3m。以減少離析。控制好石料的級配,若級配稍有偏差,應通過試驗進行調整。治理方法出場前發現混合料離析,應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出場。混合料由于集料級配不好或配合比控制不當,而造成的離析,則應通過增加細料或粒料進行復拌,以消除離析現象。進人施工現場的混合料發現有離析現象時應在現場路床外拌勻后再攤鋪,或者退料。4、混合料攤鋪時離析現象用機械攤鋪后,機械兩側骨料明顯偏多,壓實后,表面呈現帶狀露骨現象。人工攤鋪后,混合料局部離析,粗細料局部集中。原因分析出場混合料不均勻,或者運輸與傾卸過程中產生離析。機械攤鋪過程中,大粒徑石料被攪到兩側而水泥集中在中間。攤鋪寬度愈寬,混合料含水量越小,粗細料分離越明顯。人工攤鋪時,攤鋪工具使用不當,如用釘耙等,使粗細料集中于表面,細料沉于下部,形成離析。預防措施進混合料前,應先對供料單位原材料質量情況進行實地考查,并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復驗,保證出廠混合料均勻,含水量合適。機械攤鋪時,分料器內始終充滿混合料,以保證分料器轉動時混合料均勻攪動。根據機械的機型以及配合比中細料的多少,通過試鋪確定攤鋪的最大寬度,一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2／3。攤鋪速度不大于4m／min。非機鋪時進入現場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸,即車邊走邊卸,以減少翻卸造成離析。嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。治理方法機攤完畢后,先初壓一遍,基層表面局部出現離析,露骨松散時,應及時掃嵌事前拌和混合料。掃嵌后,應適當灑水并及時碾壓。基層表面出現小范圍細料集中,應及時進行翻挖,挖深10cm以上。灑上適量的碎石,灑水、拌勻、攤子、碾壓,并于周邊接順。離析嚴重,涉及范圍大,應挖除、重鋪。5、基層壓實度不足現象壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。原因分析碾壓時,壓路機噸位與碾壓遍數不夠。碾壓厚度過厚,超過施工規范規定的碾壓厚度。下臥層軟弱,或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。混合料配合比不準,石料偏少、偏細。混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。人行道及附屬工程質量通病與防治1、沉陷開裂現象人行道面層經過一段時間的使用,表面有時會產生不同程度的沉陷、開裂原因分析<1>人行道板基礎強度不足是產生沉陷、開裂的主要原因<2>由于人行道上各種管線的敷設和人行道寬度狹小,使土基和基層難以有效壓實,導致日后發生沉陷<3>人行道板間接縫無防水功能,雨水下滲和沖刷,使墊層流失,鋪面沉陷、開裂<4>人行道上違章停車是造成人行道損壞的外在重要原因預防措施<1>加強基礎,提高基礎材料的強度和水穩性。<2>嚴格遵循先管線、后土基、基礎、再作鋪面的順序施工,對土基及基礎進行有效壓實,必須滿足設計要求的壓實度。在碾壓困難的地段可采用混凝土墊層<3>人行道鋪面的施工必須嚴格要求,認真執行技術規程<4>人行道鋪面時有臨時停車需要時,鋪面結構厚度應適當增加治理方法人行道鋪面沉陷或開裂的地方應予以翻挖,重作基層或墊層,調換破損的人行道板或澆筑新的混凝土面層2、鋪面松動冒漿現象行人在人行道上行走時,出現板塊翹動、不穩,雨后冒漿濺水原因分析彩色人行道板與基礎之間的粘結層,未采用水泥砂漿,而用黃砂或石屑替代,使上下層間失去粘結；鋪設面板時,水泥砂漿過干、過濕或已初凝,影響上下層粘結,也會使人行道板塊松動用細粒式混凝土作為粘結層,而鋪面板未適量敲振,使其密貼；鋪設面板時,面板與基礎濕潤不夠,過于干燥,影響粘結力,造成松動冒漿普通混凝土預制板下的墊層流失或走動,使面板翹動而冒漿預防措施嚴格遵守施工工藝規程,精心施工,確保砂漿粘結層和面板的施工質量。做到"砂漿準確配比、面板座漿敲振"砂漿要做到隨拌隨用,防止時間過長,使砂漿凝結或流動性不夠,以確保面板平整密貼,與基層有良好的粘貼采用水泥砂漿作為粘結層的人行道鋪面,要注意成品保護,剛剛完成的人行道鋪面上禁止行人或車輛行走,達到一定強度后方可通行普通混凝土人行道板的基礎要平整、密實,墊層厚度要均勻。墊層可采用石屑,其抗沖刷性較黃砂好。治理方法翻掉松動的面磚,鑿去粘結層,重新鋪設砂漿和面板；若采用找平層直接鋪預制板的,可將墊層清除或補充,整平后重鋪面板3、彩色面板褪色現象彩色人行道板經過一定時間的使用,面層褪色,鮮艷程度不一,有明顯的磨耗痕跡,影響美觀,降低壽命原因分析彩色面板表面應是1.5-2cm彩色混凝土,下面為素混凝土。但有的產品只是在混凝土表面有一層薄薄的彩色水泥漿或在混凝土初凝前灑些彩色顏料粉。這類產品不符合質量標準要求,經不起磨耗,很快顯現底色,降低了彩度和明度無機顏料本身不易褪色,但其與膠結料粘結的好壞,會影響色澤。由于彩色混凝土強度低,不耐磨而褪色鋪面被泥、灰污染,特別是酸堿性的物質,腐蝕性更大,宜使鋪面褪色預治措施加強對彩色面板成品的質量控制,嚴格控制振搗時間,成品采購應選擇有信譽、質量有保證的產品經常清掃,保持鋪面板潔凈4、鋪面積水現象人行道面層排水不暢,雨后積水,影響行人通行、安全和美觀原因分析人行道鋪面沉陷人行道鋪面縱橫坡超標人行道鋪面低于側石頂面,影響排水暢通預治措施人行道基礎應有足夠的強度和密實度,以減少人行道鋪面日后沉陷應保證有合適的人行道縱坡和橫坡保證人行道鋪面稍高出側石,以利排水瀝青砼路面質量通病與防治1、橫向裂縫現象裂縫與路中心線基本垂直,縫寬不一,縫長有貫穿整個路面的,也有部分路面的原因分析<1>施工縫未處理好,接縫不緊密,結合不良<2>瀝青未達到適合于本地區氣候條件和使用要求的質量標準,致使瀝青面層溫度收縮或溫度疲勞應力大于瀝青混合料的抗拉強度<3>半剛性基層收縮裂縫的反射裂縫<4>橋梁、涵洞或通道兩側的填土產生固結或地基沉降預防措施<1>合理組織施工,攤鋪作業連續進行,減少冷接縫。冷接縫的處理,應先將已攤鋪壓實的攤鋪帶邊緣切割整齊、清除碎料,然后用熱瀝青混合料敷貼接縫處,使其預熱軟化；鏟除敷貼料,對縫壁涂刷0.3-0.6kg/m2乳化瀝青,再鋪筑新混合料<2>充分壓實橫向接縫。碾壓式,壓路機在已壓實的橫幅上,鋼輪伸入新鋪層15cm,每壓一遍向新鋪層移動15-20cm,直到壓路機全部在新鋪層為止,再改為縱向碾壓<3>根據《瀝青路面施工及驗收規范》要求,按本地區氣候條件和道路等級選取適用的瀝青類型,以減少或消除瀝青面層溫度收縮裂縫<4>橋涵兩側填土充分壓實或進行加固處理；工后沉降嚴重地段事前應進行軟土地基處理和合理的路基施工組織治理方法為防止雨水由裂縫滲透至路面結構,對于2～5mm的細裂縫可用改性乳化瀝青灌縫；對于大于5mm的粗裂縫,可用改性瀝青灌縫。灌縫前,必須清除縫內、縫邊碎料、垃圾、灰塵,并使縫內干燥。灌縫后,表面撒上粗砂或3～5mm石屑2、松散現象面層集料之間的粘結力喪失或基本喪失,路表面可觀察到成片懸浮的集料或小塊混合料,面層的部分區域明顯不成整體。干燥季節,在行車作用下可見輪后粉塵飛揚。原因分析瀝青混凝土中的瀝青針人度偏小,粘結性能不良；混合料的瀝青用量偏少；礦料潮濕或不潔凈,與瀝青粘結不牢；拌和時溫度偏高,瀝青焦枯；瀝青老化或與酸性石料間的粘附性能不良,造成路面松散。預防措施路面出現脫皮等輕微病害時,應及時修補。治理方法將松散的面層清除,重鋪瀝青混凝土面層。如涉及基層,則應先對基層進行處理。3、與收水井、檢查并銜接不順現象收水井、檢查井蓋框標高比路面高或低,汽車通過時有跳車或抖動現象,行車不舒適,路面容易損壞。原因分析施工放樣不仔細,收水井、檢查井蓋框標高偏高或偏低,與路面銜接木齊平。收水井、檢查并基礎下沉。收水井、檢查井周邊回填土及路面壓實不足,交通開放后,逐漸沉陷。井壁及管道接口滲水,使路基軟化或淘空,加速下沉。預防措施施工前,必須按設計圖紙做好放樣工作,標高要準確,收水井、檢查并中所在位置的標高與道路縱向標高、橫坡相協調,避免出現高差。治理方法當收水井、檢查并高出路面時,可吊移蓋框,降低井