⑧復合式襯砌砌段在施工時時，須按有關關規范及標準準圖的要求，進進行監控量測測，根據監控控量測的結果果進行分析，確確定灌筑二次次襯砌的時機機及調整支護護參數。2.3交叉中中隔壁法（CRD法）開挖交叉中隔壁法（CRD法）施工，采采用小型挖掘掘機輔以人工工風鎬開挖，局局部可采用弱弱爆破松動，開開挖每循環進進尺1榀鋼架。施施工中采用拱拱部洞口段φ108長管棚、φ42超前注漿小小導管進行預預加固加強支支護。圖2-6交交叉中隔壁（CRD）法施工工工序橫斷面圖圖圖2-7交交叉中隔壁（CRD）法施工工工序縱斷面圖圖⑴施工工序①利用上一循循環架立的鋼鋼架施作隧道道及中隔壁超超前支護；（2）弱爆破開開挖①部。（3）噴8cm厚混凝土封封閉掌子面。（4）施作①部導坑周邊的初期支護和臨時支護，即初噴4cm厚混凝土，架設初支鋼架及工18臨時鋼架，并設鎖腳錨管。（5）導坑底部噴15cm厚混凝土，施作①部臨時仰拱，安設工18橫撐，（6）鉆設定位錨桿后復噴混凝土至設計厚度；②（1）在滯滯后于①部一段距離離后，弱爆破破開挖②部，（2）噴8cm厚混凝土封封閉掌子面，（3）施作②部導坑周邊的初期支護和臨時支護，即初噴4cm厚混凝土，架設初支鋼架及工18臨時鋼架，并設鎖腳錨管，（4）導坑底部噴15cm厚混凝土，施作②部臨時仰拱，安設工18橫撐，（5）鉆設定位錨桿后復噴混凝土至設計厚度；③（1）利用用上一循環架架立的鋼架施施作隧道超前前支護；（2）開挖③部并施作導導坑周邊的初初期支護和臨臨時支護，步步驟及工序同同①；④開挖④部部并施作導坑坑周邊的初期期支護和臨時時支護，步驟驟及工序同②；⑤逐段拆除靠靠近已完成二二次襯砌6~8m范圍內中隔隔壁底部鋼架架單元；⑥灌筑EQ\o\ac(○,ⅤⅤ)部仰拱及隧隧底填充（仰仰拱與填充應應分次施作），接接中隔壁底部部工18臨時鋼架托托換單元，使使得鋼架底支支撐于隧底填填充頂面；⑦（1）根據據監控量測結結果分析，拆拆除工18臨時鋼架及及臨時橫撐，（2）利用襯砌模板臺車盡早一次性灌筑EQ\o\ac(○,Ⅴ)部襯砌（拱墻襯砌一次施作）。⑵施工注意事事項①隧道施工工應堅持“弱爆破、短短進尺、強支支護、早封閉閉、勤量測”的原則；②小炮開挖挖或人工開挖挖，嚴格控制制裝藥量；③工序變化化處的鋼架（或或臨時鋼架）應應設鎖腳錨管管，以確保鋼鋼架基礎穩定定；④導坑開挖挖寬度及臺階階高度可根據據施工機具、人人員安排等進進行適當調整整；⑤鋼架之間間縱向連接鋼鋼筋應及時施施作并連接牢牢固；⑥施工過程程中每次拆除除鋼架的長度度不能超過10m，以確保施施工安全；⑦施工中，應應按有關規范范及標準圖的的要求，進行行監控量測，及及時反饋結果果，分析洞身身結構的穩定定，為支護參參數的調整提提供依據。2.4三臺階階臨時仰拱開開挖法圖2-8三三臺階臨時仰仰拱法施工工工序橫斷面圖圖圖2-9三臺階階臨時仰拱法法施工工序縱縱斷面圖⑴施工工序①⑴利用上一循循環架立的鋼鋼架施作隧道道超前支護，⑵弱爆破開挖①部，⑶施作①部導坑周邊邊的初期支護護，即初噴4cm厚混凝土，架架立鋼架，并并設鎖腳錨管管，⑷導坑底部安安裝臨時工字字鋼支撐。噴噴20cm厚混凝土，⑸鉆設系統錨錨桿后復噴混混凝土至設計計厚度；②⑴在滯后于①①部一段距離離后，弱爆破破開挖②部，⑵導坑周邊部部分初噴4cm厚混凝土，架架立鋼架，并并設鎖腳錨管管，⑶導坑底部安安裝臨時工字字鋼支撐，噴噴射20cm厚混凝土，⑷鉆設系統錨錨桿后復噴混混凝土至設計計厚度；③⑴在滯后于②②部一段距離離后，弱爆破破開挖③部，⑵初噴4cm厚混凝土，架架立鋼架，⑶隧底周邊部部分噴射混凝凝土至設計厚厚度；④灌筑Ⅳ部部仰拱及隧底底填充（仰拱拱及隧底填充充應分次施；；⑤根據監控控量測結構分分析，待初期期支護收斂后后，利用襯砌砌模板臺車一一次性澆筑Ⅴ部襯砌（拱拱墻襯砌一次次施作）。⑵施工注意事事項①隧道施工應應堅持“弱爆破、短短進尺、強支支護、早封閉閉、勤量測”的原則；②小炮開挖，嚴嚴格控制裝藥藥量；③導坑開挖寬寬度及臺階高高度可根據施施工機具、人人員安排等進進行適當調整整；④鋼架之間縱縱向連接鋼筋筋應及時施作作并連接牢固固；⑤施工中，應應按有關規范范及標準圖的的要求，進行行監理量測，及及時反饋結果果，分析洞身身結構的穩定定，為支護參參數的調整提提供依據，必必要時臨時仰仰拱可加設鋼鋼架封閉。2.5三臺階階臨時橫撐法法圖2-10三臺階臨時時橫撐法施工工工序橫斷面面圖圖2-11三臺階臨時時橫撐法施工工工序縱斷面面圖⑴施工工序Ⅰ—超前小導管管；1—上臺階開挖挖；Ⅱ—上臺階初期期支護；Ⅲ—上臺階臨時時橫撐；2—中臺階開挖挖；Ⅳ—中臺階初期期支護；Ⅴ—中臺階臨時時橫撐；3—下臺階開挖挖；Ⅵ—下臺階初期期支護；4—仰拱開挖；Ⅶ—仰拱初期支支護；Ⅷ—仰拱及填充充混凝土；Ⅸ—拱墻混凝土土⑵施工注意事事項①隧道施工工應堅持“短開挖、弱弱爆破、強支支護、早封閉閉、勤量測、及及時襯砌”的原則；②開挖1、22、3部時，根據據現場情況必必要時預留核核心土；③超前支護等等輔助施工措措施，應首先先利用上一循循環架立的格格柵施作完畢畢，再開挖；；④開挖方式均均采用弱爆破破，爆破時嚴嚴格控制炮眼眼深度及裝藥藥量；⑤導坑開挖深深度及臺階高高度可根據施施工機具、人人員安排等進進行適當調整整；⑥鋼架之間縱縱向連接鋼筋筋應及時施作作并連接牢固固；⑦上臺階每循循環開挖進尺尺不應大于1榀鋼架間距距；邊墻開挖挖每循環開挖挖進尺不得大大于2榀鋼架間距距；仰拱開挖挖前必須完成成鋼架鎖腳錨錨管，每循環環進尺不得大大于3m；⑧臨時橫撐采采用型鋼，縱縱向每2榀設一處；；隧道開挖后后初期支護應應及時封閉成成環，封閉位位置距離掌子子面不得大于于35m；⑨軟弱圍巖及及不良地質鐵鐵路隧道的二二次襯砌應及及時施作，二二次襯砌距離離掌子面的距距離不得大于于70m；⑩應注意開挖挖過程中初期期支護結構及及核心土的穩穩定性，必要要時應利用核核心土體加設設全斷面環形形臨時支撐。2.6雙側壁壁導坑法圖2-12雙側壁導坑坑法施工工序序橫斷面圖圖2-13雙側壁導坑坑法施工工序序縱斷面圖⑴施工工序Ⅰ—兩側超前小小導管：1—兩側上部開開挖；Ⅱ—兩側上部初初期支護；2—兩側下部開開挖；Ⅲ—兩側下部初初期支護；Ⅳ—拱部超前小小導管；3—中壁上部開開挖；Ⅴ—中壁上部初初期支護；4—中壁中部開開挖；5—中壁下部開開挖；Ⅵ—中壁下部初初期支護；Ⅶ—仰拱混凝土土施工；Ⅷ—拱墻混凝土土⑵施工注意事事項①雙側壁導坑坑開挖時，應應先開挖隧道道兩側導坑，再再開挖中部剩剩余部分；②側壁導坑形形狀應近似橢橢圓形，導坑坑寬度宜為1/3隧道寬度；；③側壁導坑、中中部開挖應采采用短臺階，臺臺階長度3~5m，必要時留留核心土；④側壁導坑開開挖應超前中中部10~155m；⑤拱部與兩側側壁間的鋼架架應定位準確確，連接牢固固。2.7預留留核心土臺階階法開挖Ⅳ級段采用采用用臺階法施工工，必要時采采用預留核心心土或增設臨臨時仰拱，臺臺階長3～5m，上臺階預預留核心土，上上下臺階交替替施工。每循循環進尺2榀鋼架。上上下臺階開挖挖采用挖掘機機，初期支護護緊跟，對巖巖面及時封閉閉。圖2-15臺階法環形形開挖預留核核心土施工方方法示意圖表2-1臺階法環形形開挖預留核核心土施工步步驟說明表代號代表部位工作內內容1上臺階環形部分分(1)利用上一一循環架立的的鋼架施作隧隧道超前支護護；(2)弱爆破開開挖①部；(3)噴混凝土土封閉掌子面面；(4)施作①部部導坑周邊的的初期支護和和臨時支護。即即初噴4cm厚混凝土，架架立格柵鋼架架和I16臨時鋼架，并并設鎖腳錨桿桿，安設I16橫撐；(5)鉆設徑向向錨桿后復噴噴混凝土至設設計厚度。2上臺階核心土開開挖(1)滯后①33～5m弱爆破開挖②部；(2)噴8cmm厚混凝土封封閉掌子面。3左側壁導坑(1)在②部開開挖完成5m后進行③部的開挖；；(2)施作導坑坑周邊的初期期支護和臨時時支護，步驟驟及工序同①。4右側壁導坑(1)滯后③33～5m開挖④部(2)施作導坑坑周邊的初期期支護和臨時時支護，步驟驟及工序同②。5下臺階核心土開開挖(1)在滯后于于④部一段距離離后，弱爆破破開挖⑤部；(2)隧底周邊邊部分初噴4cm厚混凝土。6隧底仰拱開挖(1)在滯后于于⑤部一段距離離后，弱爆破破開挖⑥部；(2)隧底周邊邊部分初噴4cm厚混凝土；；(3)施工I116臨時鋼架，復復噴混凝土至至設計厚度。(4)施工仰拱拱，形成初期期支護閉合環環。7隧底填充及二次次襯砌(1)施工隧底底填充；(2)利用襯砌砌模板臺車一一次性灌注襯襯砌(拱墻襯砌一一次施作)。2.8鉆爆設設計2.8.1設計計原則采用光面爆破，根根據地質條件件、開挖斷面面、開挖進尺尺、爆破器材材等條件編制制爆破設計。根據圍巖特點合合理選擇周邊邊眼間距及周周邊眼的最小小抵抗線，輔輔助炮眼交錯錯均勻布置,周邊炮眼與與輔助炮眼眼眼底在同一垂垂直面上,掏槽炮眼加加深20cm。嚴格控制周邊眼眼裝藥量，采采用間隔裝藥藥，使藥量沿沿炮眼全長均均勻分布。根據巖石特性選選擇炸藥。導導爆管、非電電毫秒雷管起起爆。采用毫毫秒微差有序序起爆，一般般周邊眼采用用導爆索起爆爆，以減小起起爆時差。2.8.2鉆爆爆參數選擇周邊眼采用低密密度、低爆速速、低猛度的的乳化炸藥，導導爆管激發器器起爆，非電電毫秒管引爆爆。起爆順序序：導爆管激激發器→導爆管→非電毫秒雷管→炸藥。通過爆破試驗確確定爆破參數數，試驗時參參照表2.8-1。表2.8-1表光面爆爆破參數表巖石種類周邊眼間距E((cm)周邊眼最小抵抗抗線W(cm))相對距E/W周邊眼裝藥參((kg/m))硬巖55～7060～800.7～1.000.30～0..35中硬巖45～6560～800.7～1.000.20～0..30軟巖35～5045～600.5～0.880.07～0..122.8.3布眼眼⑴掏槽眼爆破施工的關鍵鍵是減小爆破破振動速度，保保證開挖面與與周圍建筑物物之間的穩定定。而在對隧隧道爆破的質質點振動速度度觀測中發現現，一般掏槽槽眼爆破在整整個斷面爆破破中往往產生生最大的地震震波強度，因因此減小掏槽槽爆破的地震震波強度，是是確保圍巖穩穩定及周圍建建筑物安全的的主要手段。從從有關隧道爆爆破開挖質點點振動速度的的觀測中可知知：一般情況況下，掏槽爆爆破的地震動動強度比其它它部位炮眼爆爆破時的地震震動強度都要要大，而所有有的形式中，楔楔形掏槽的振振動最小，其其原理是：隧隧道掏槽爆破破之所以產生生最大振動強強度，是因為為掏槽爆破只只有一個臨空空面，要求用用最大的裝藥藥密度來破碎碎和拋擲這部部分巖石為隨隨后爆破的炮炮眼提供第二二臨空面，降降低振動強度度。如果在最最初就提供第第二臨空面，便便可顯著地降降低掏槽爆破破的地震動強強度。因此，從從掏槽效果及及減小地震動動強度等方面面的綜合考慮慮，本爆破設設計采用楔形形掏槽，以便便減少鉆眼數數量。⑵輔助眼輔助眼介于掏槽槽眼和周邊眼眼之間。它的的作用是擴槽槽和破碎巖石石。輔助眼根根據隧道圍巖巖與巖石性質質，均勻排列列。炮孔深度L的選選擇:為降低爆破破地震動強度度，循環進尺尺根據開挖部部位不同來確確定，掘進炮炮眼深度取L根據循環進進尺來確定。確定抵抗線W：：抵抗線通常常均小于炮眼眼深度，否則則各個炮眼將將成為各自獨獨立的漏斗爆爆破，達不到到理想的爆破破效果。按表2.8--1，周邊眼孔孔距E的選擇：采采用經驗公式式和工程類比比法確定。E/W值在堅硬硬難爆的巖體體中或炮眼較較深時，應取取較小的系數數，反之則取取較大的系數數。⑶周邊眼周邊眼盡可能靠靠邊布置，眼眼距適當縮小小，并減少炮炮眼內的裝藥藥量。確保爆爆破后巖壁平平直、成型規規整，減少對對圍巖的擾動動。因在施工現現場周邊眼鉆鉆孔時機械位位置的限制，鉆鉆孔方向可適適當外插，眼眼底可偏出輪輪廓線5～10cm。巖性較軟軟時，周邊眼眼眼位可在設設計開挖輪廓廓線以內5~10cm左右，爆破破后采用風鎬鎬修整洞壁。2.8.4裝藥藥結構周邊眼裝藥結構構：用小直徑徑藥卷間隔裝裝藥，巖石很很軟時采用導導爆索代替藥藥卷。嚴格控制周周邊眼的裝藥藥量，借助導導爆索進行間間隔裝藥，使使藥量沿炮眼眼全長均勻分分布。以確保保隧道周邊成成形良好，并并減少對圍巖巖的擾動。其它眼：均采用用連續裝藥結結構。爆破裝藥結構見見下圖。2.8.5爆爆破設計爆破設計應按照照現場實際情情況進行編制制，以下為參參考樣表、樣樣圖。舉例：每循環進進尺3米，單位體體積耗藥量0.9kgg/m3，共計炮眼187個。爆破參數數見表2.8-2，開挖圖見見附圖2.8-1。表2.8-2Ⅲ級圍巖爆破破參數表（樣表）序號炮眼名稱雷管段別眼數炮眼直徑眼深(m)炸藥直徑單孔裝藥量（kkg）單段共計裝藥量量（kg）裝藥結構1掏槽眼16Φ420.8Φ320.362.16連續236Φ421.8Φ320.814.86連續356Φ423.2Φ321.448.64連續4掘進眼69Φ423.0Φ321.3512.15連續577Φ423.0Φ321.359.45連續6814Φ423.0Φ321.3518.9連續7920Φ423.0Φ321.3527連續81015Φ423.0Φ321.3520.25連續91121Φ423.0Φ321.3528.35連續10輔助眼1225Φ423.0Φ321.3533.75連續11周邊眼1344Φ423.0Φ321.1249.28間隔12底板眼1414Φ423.0Φ321.3518.9連續附圖2.8-11III級圍巖鉆爆爆示意圖（樣樣圖）2.8.6爆破破效果監測及及爆破設計優優化爆破效果檢查項項目主要有：：斷面周邊超超欠挖檢查；；開挖輪廓圓圓順度，開挖挖面平整檢查查；爆破進尺尺是否達到爆爆破設計要求求；爆出石碴碴塊是否適合合裝碴要求；；炮眼痕跡保保存率，硬巖巖≥80％，中硬巖≥60％，并在開開挖輪廓面上上均勻分布；；兩次爆破銜銜接臺階不大大于10cm。爆破設計優化：：每次爆破后后檢查爆破效效果，分析原原因及時修正正爆破參數，提提高爆破效果果，改善技術術經濟指標。根據巖層節節理裂隙發育育、巖性軟硬硬情況，修正正眼距，用藥藥量，特別是是周邊眼。根根據爆破后石石碴的塊度大大小修正裝藥藥參數。根據開挖面面凹凸情況修修正鉆眼深度度，使爆破眼眼底基本落在在同一斷面上上。2.8.7爆破破安全事項⑴爆破施工前前定人員、定定崗位、定安安全責任，作作好安全警戒戒工作，安全全措施不落實實不準爆破。⑵為確保鉆爆爆施工所產生生的地震效應應不影響周圍圍環境，施工工期間，尤其其是鉆爆初期期，每炮必進進行爆破振速速監測，以反反饋信息及時時調整鉆爆參參數，減輕地地面振動，確確保施工安全全及地面建筑筑物安全。⑶實施爆破施施工時，按要要求設置警戒戒區。所在人人員、設備應應撤至不受有有害氣體、振振動及飛石傷傷害的地點。根根據本區間隧隧道工程的特特點，安全距距離為：①同一隧道內內不少于200m；②鄰近隧道內內不小于50m。⑷放炮前，所所有人員都必必須撤至指定定的安全地點點，用口哨警警告和小紅旗旗作為安全警警戒標志。⑸加強管理，洞洞內爆破作業業必須統一安安排指揮。爆爆破作業各環環節均須由經經過專業培訓訓并取得上崗崗證的爆破作作業人員操作作作業。布孔孔、裝藥、聯聯線、覆蓋、起起爆均按既定定方案并由爆爆破工程師的的監督指導下下進行。⑹遇有下列情情況時，嚴禁禁裝藥爆破：：①工作面照明明不足；②工作面巖石石破碎尚未及及時支護；③工作面發現現流砂、流泥泥未經妥善處處理；④工作面可能能有大量、高高壓水涌出的的地段。⑺隧道通風采采用壓入式通通風系統，爆爆破后必須經經過通風排煙煙，才準檢查查人員進入工工作面，且其其相距時間不不得少于20分鐘，并經經過以下各項項檢查和妥善善處理后，其其他工作人員員才準進入工工作面。①有無瞎炮及及可疑現象；；②有無殘余炸炸藥或雷管；；③頂板兩幫有有無松動石塊塊；④支護有無損損壞與變形。⑻當發現瞎炮炮時，必須由由原爆破人員員按規定處理理。處理方法法如下：①經檢查確認認炮孔的起爆爆線路完好時時，可重新起起爆；②打平行眼裝裝藥爆破，平平行眼距盲炮炮孔口不得小小于0.3m。為確定平平行炮眼的方方向允許從盲盲炮孔口起取取出長度不超超過20cm的填塞物；③嚴禁用風鎬鎬、鐵鏟等從從炮眼中原放放置的引藥中中拉出雷管，嚴嚴禁將炮眼殘殘底（無論有有無殘余炸藥藥）繼續加深深；嚴禁用打打眼方法往外外掏藥；④處理瞎炮的的炮眼爆破后后，放炮員和和清理工必須須詳細檢查炸炸落石塊，收收集未爆雷管管炸藥。⑤在瞎炮處理理完畢以前，嚴嚴禁在50米范圍內進進行同瞎炮處處理無關的工工作。⑥盲炮應在當當班處理，當當班不能處理理或未處理完完畢，應將盲盲炮情況（盲盲炮數目、炮炮眼方向、裝裝藥數量和起起爆藥包位置置，處理方法法和處理意見見）在現場交交接清楚，由由下一個班繼繼續處理。⑼為防止點炮炮中途突然發發生照明熄滅滅，爆破工應應隨身帶手電電筒，并設事事故照明燈。⑽爆破作業附附近嚴禁火種種，裝藥時無無關人員與機機具等均應撤撤至安全地點點。⑾鉆孔與裝藥藥不得平行作作業，嚴禁沿沿殘眼打眼。⑿在施工現場場設爆破器材材加工房，爆爆破器材的加加工嚴禁在加加工房以外的的地方進行。⒀進行爆破器器材加工和爆爆破作業的人人員，必須戴戴安全帽、穿穿工作鞋、嚴嚴禁穿化纖衣衣服。⒁爆破作業必必須按國家現現行的《爆破破安全規程》的的有關規定執執行。⒂凡從事爆破破工作的人員員，都必須經經過培訓，考考試合格并持持有合格證，嚴嚴禁無證人員員操作。3支護施工支護形式有：超超期小導管、超超前大管棚、鋼鋼架、錨桿、鋼鋼筋網、噴射射混凝土聯合合支護或單項項支護，超小小導管、超前前大管棚是在在開挖前進行行預制支護，鋼鋼架、鋼架、錨錨桿、鋼筋網網、噴射混凝凝土是在開挖挖后進行的支支護形式。Ⅱ級圍巖一般開開挖后采用噴噴射混凝土進進行支護，局局部地段采用用鋼筋網片+噴射混凝土土進行支護；；Ⅲ級圍巖一般般開挖后采用用錨桿+鋼筋網片+噴射混凝土土進行支護，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ級圍巖一般般開挖后采用用鋼架+錨桿+鋼筋網片+噴射混凝土土進行聯合支支護。3.1超前前小導管⑴施工步驟①畫出小導管位位置→②鉆眼→③插入小導管→④掌子面封閉→⑤連接注漿管→⑥堵塞孔口空空隙→⑦注漿→⑧關閉導管口口、拆除注漿漿系統。⑵施工工藝超前小導管鋼管管采用外徑42mm、壁厚4mm的熱軋無縫縫鋼管制作，單單根長度4.5m，管口段0.5m不開孔，其其余部分按15cm間距交錯設設置注漿孔，孔孔徑6mm，管頭應做做一加筋箍。詳詳見圖所示。圖2-23超前小導管管大樣圖小導管環向間距距40cm，排距2.5m，支護范圍圍為拱頂120°之內。注漿漿材料采用M30水泥砂漿，水水灰比為1：1，注漿壓力力初壓為0.5～1Mpa，終壓適當當加大。超前前小導管施工工工藝見圖所所示。施工準備施工準備小導管運送到現場注漿漿液配合比設計鉆孔、安設小導管連接注漿管堵塞孔口間隙注水試驗注漿結束小導管制作水泥漿配置水泥計量圖2-24超前小導管管施工工藝流流程圖⑶施工主要技技術措施①按設計圖要要求，在掌子子面上準確畫畫出小導管的的孔位位置，孔孔位定在型鋼鋼拱架的外側側。②鉆孔：采用用風動鑿巖機機鉆孔，成孔孔直徑Φ48mm。③鋼管插入及及孔口密封處處理：鋼管由由專用頂頭頂頂進，頂進鉆鉆孔長度≮90%管長。管壁壁上鉆小孔，以以便漿液向圍圍巖內壓漿。鋼鋼管末端焊設設加強鋼圈并并用膠泥麻筋筋纏箍成楔形形，以便鋼管管頂進孔后其其外壁與孔巖巖壁間隙堵塞塞嚴密。鋼管管尾部外露足足夠長度，并并與格柵鋼拱拱架焊接在一一起。鋼管頂頂進時，注意意保護管口不不受損、變形形，以便與注注漿管路連接接。④注漿按設計計的水泥漿實實施，施工中中通過實驗及及單液漿注漿漿的控制范圍圍，適當調整整單液漿的稠稠度、注漿的的實際配比。⑤注漿：每根根鋼插管均需需注漿，注漿漿壓力控制在在0.5～1.0Mppa。在注漿過過程中，漿液液應嚴格按配配合比控制并并不斷攪動。⑥注漿時做好好記錄，根據據壓力狀況和和跑漿情況確確定終孔時間間。3.2鋼架架安裝鋼架包括型鋼鋼鋼架和格柵鋼鋼架，型鋼鋼鋼架由工字鋼鋼、連接鋼板板焊接成型，格格柵鋼架由主主筋、加強筋筋、連接角鋼鋼焊接成型。⑴施工工藝及及技術要求①開挖斷面檢檢查：洞身開開挖完成后，專專人對開挖斷斷面進行找頂頂作業，將松松動孤石清除除干凈，確保保后續工序施施工人員的安安全。完成后后測量組根據據設計尺寸進進行斷面檢查查，如有欠挖挖，應進行欠欠挖處理，確確保斷面尺寸寸準確。②測量放線：：每榀鋼拱架架安裝前，用用經緯儀、水水平儀準確測測量定出拱架架安裝的中線線、標高及拱拱腳設計位置置。③鋼拱架加工工：按設計尺尺寸在加工場場分節制作，節節與節之間用用螺栓連接牢牢靠。鋼拱加加工成型后在在加工場內將將整個隧道輪輪廓各節拱架架進行整體試試拼，以檢查查連接部位是是否吻合，只只有加工誤差差符合規范要要求的拱架才才運到工地使使用。拼裝允允許誤差為：：高度±30mm，寬度±20mm，扭曲度±20mm，同時保證證各個同種鋼鋼架的通用性性，接頭連接接要求每榀可可以互換。④鋼拱架安裝裝及固定：鋼架的安裝順序序：鋼架就位位→檢查中線、水水平(測量組放線)→校正→連結螺栓→錨桿(錨管)固定→檢驗→噴砼。⑵施工注意事事項：①鋼拱架應按按設計位置安安設，與圍巖巖之間應盡量量密貼，留2～3cm間隙作為保保護層。在施施工中可先用用石塊將拱架架墊高，以保保證鋼拱架垂垂直于線路中中線。鋼拱架架安裝允許偏偏差為：橫向向±30mm，縱向±50mm，高程±30mm，垂直度應應小于5‰；②在拱架連結結螺栓部位要要有相應的作作業空間(可局部加大)以便于操作作時將螺絲擰擰緊，保證兩兩個拱節部位位的連接板緊緊密相連。如如拱架的連接接板有張口現現象，須填塞塞鋼筋后再進進行圍焊；③鋼拱架必須須在初噴混凝凝土、錨桿及及鋼筋網鋪設設后安裝，初初噴混凝土為為4～5cm。架設時拱拱腳必須架立立在堅固的基基座上，每榀榀鋼架安裝好好后在拱腰及及拱腳處每側側各設置2根鎖腳錨桿桿，以限制拱拱架位置，其其端部與鋼架架焊接牢固。鋼鋼拱架應盡可可能多的與錨錨桿露頭及鋼鋼筋網焊接，以以增強其聯合合支護的效應應；④拱架架設完完畢后經檢查查滿足設計要要求后，開始始施焊縱向連連接筋，縱向向連接采用φ22鋼筋，環向向間距1.0m，豎向通長長布置?？v向向連接筋與拱拱架焊接牢固固，以保證各各榀拱架受力力穩定；⑤在初期支護護形成“閉合”結構前，為為減少初期支支護下沉量，每每個臺階安裝裝鋼拱架時，在在其基底設一一塊“托板”，以增大受受力面積，減減少下沉量；；⑥鋼架和圍巖巖的間隙過大大時必須用噴噴射砼充填密密實，嚴禁用用木塊、片石石等物塞填；；⑦鋼架就位好好后，進行隱隱蔽工程檢查查驗收，驗收收合格后進行行噴射混凝土土施工。3.3錨桿桿施工錨桿類型分為中中空注漿錨桿桿、藥卷錨桿桿桿、砂漿錨錨桿、樹枝錨錨桿等幾種類類型。3.3.1中中空注漿錨桿桿施工⑴施工工藝φ25中空注漿漿錨桿施工工工藝流程見圖圖所示。圖2-25φ25中空注漿錨錨桿施工工藝藝流程圖⑵施工方法及及措施如下：：①施工方法法a施工準備及及測量放線；；開挖斷面檢查合合格后，測量量組按設計要要求在巖面上上畫出本循環環錨桿孔位，用用紅油漆標識識；b風鉆鉆孔：：利用多功能能臺架采用人人工手持風鉆鉆造孔。鉆孔孔技術要求：：開口偏差小小于5cm；方向偏差差小于2%；孔深比錨錨桿插入部分分長5cm；c桿體插入孔孔位經檢查驗驗收合格后，將將錨桿慢慢頂頂入距孔3～5cm處。桿體插插入后，及時時將孔口用水水泥砂漿或其其它堵塞物堵堵塞嚴密,并設置排氣氣孔。安裝墊墊板及螺母固固定桿體；d錨桿注漿注注漿材料M30號水泥砂漿漿，注漿壓力力調整在10Mpa以上，使漿漿液慢慢注入入，當排氣孔孔有漿液流出出時，關閉排排氣孔，穩壓壓注入3～5分鐘后停止止注漿。②主要施工工技術措施a開挖后，立立即檢查圍巖巖面和進行初初噴砼，及時時施作錨桿；；b錨桿原材料料規格、長度度、直徑符合合設計要求，錨錨桿桿體不能能有油污或其其它不符合規規范要求的缺缺陷。錨桿孔孔位、孔深及及布置形式符符合設計要求求，注漿漿液液配合比嚴格格按設計及規規范要求施做做；c錨桿鉆孔嚴嚴格按設計要要求定出孔口口位置，孔位位偏差為+150mmm，孔深偏差差為+50mm，鉆孔與巖巖石里面垂直直，鉆孔深度度及直徑與桿桿體相匹配；；d錨桿桿體插插入錨桿孔時時，保持位置置居中，桿體體露出的長度度不應大于噴噴層厚度，錨錨桿墊板與孔孔口砼密貼，隨隨時檢查錨桿桿頭的變形情情況；e錨桿應進行行拉拔試驗，同同一批錨桿每每100根應取一組組試件，每組組三根，最低低值不應少于于設計錨固力力的90%。3.3.2砂砂漿錨桿施工工采用錨桿臺車鉆鉆錨桿孔，人人工安裝錨桿桿。利用高壓壓風或水清孔孔，完成后采采用后退式注注漿，以保證證孔內漿液飽飽滿。錨桿孔孔徑要與錨桿桿直徑相匹配配，錨桿孔徑徑應大于設計計的錨桿直徑徑15mm；孔深一般般比錨桿稍長長一些(10cm以上)；孔向應按按設計方向鉆鉆進，垂直巖巖面；錨桿規規格、長度、直直徑符合設計計要求，錨桿桿桿體除銹除除油。否否孔口處理驗收固定錨桿插入錨桿桿體加工錨桿桿體注漿準備補孔不合格合格測量定錨桿孔位鉆孔清孔驗孔填塞砂漿或錨桿藥進行下道工序圖2-26砂漿錨桿施施工工藝流程程圖3.4鋼筋筋網施工鋼筋網采用HPPB300φ8，鋼筋網格格間距為20×20㎝，鋼筋須須調直除銹，按按規定長度下下料、安扎、焊焊接。鋼筋網在洞外進進行加工，網網片大小以方方便安裝為原原則，在洞內內由人工進行行網片拼裝。鋼鋼筋必須安裝裝順直，緊貼貼初噴砼表面面，鋼筋網表表面保護層厚厚度不小于2cm。鋼筋網的的鋪設應設在在第一次噴射射砼和錨桿施施工后進行，并并固結在錨桿桿端頭上，與與鋼拱架聯接接牢固。網片片間搭接長度度不小于20cm。3.5噴射射混凝土施工工3.5.1施施工工藝噴射混凝土采用用濕噴法，其其施工工藝見見圖所示。圖2-27噴射混凝土土施工工藝流流程圖3.5.2施施工方法及主主要技術措施施⑴施工方法①前期準備備噴射混凝土施工工前，噴射機機安裝調試好好后，先通水水再通風，清清通風筒及管管路，同時用用高壓風（或或高壓水）將將待噴面上松松散雜質和塵塵埃吹（或洗洗）凈。在基基巖上訂設鋼鋼筋頭，外露露長度為噴射射混凝土厚度度，以保證噴噴射厚度滿足足設計要求。②混凝土配制制按照噴射混凝土土的配合比要要求：水泥與與骨料重量比比取1:4～1:4.5，砂率45%～55%，水灰比0.4～0.5，速凝劑摻摻量通過試驗驗確定。砂石料按照設計計配合比制作作拌合料，須須經檢驗合格格，才能進場場使用，混凝凝土在拌和站站拌合，運輸輸到現場使用用。③現場施噴噴混凝土拌合好以以后，利用鏟鏟車或小型機機動車將拌合合料轉運到洞洞內施噴面，施施噴前，加入入一定量的速速凝劑以調節節混凝土凝固固時間?；炷羾娚淅糜靡讶〉贸晒涷灥腡K-9661改進型轉子子活塞式砼濕濕噴機及空氣氣壓縮機、噴噴射機械手等等一套良好的的施工設備，以以確保噴砼質質量，并減少少回彈，改善善施工環境。砼砼攪拌采用強強制式攪拌機機，集料采用用配料機自動動計量，砼運運輸采用砼攪攪拌運輸車運運輸?；炷羾娚溥^程程中應連續上上料，保持機機筒內料滿，以以便始終保持持噴嘴處的料料流量一致，同同時在料斗口口上設一12mm篩網，以免免超徑骨料進進入機內。噴射部位按順序序，分段、分分片進行，先先墻后拱，自自下而上橫過過巖面將噴嘴嘴穩定而系統統地作圓形或或橢圓形移動動，且一次噴噴射厚度不超超過7cm。噴射混凝凝土時，先將將噴面凹處噴噴平。④檢查驗收a噴射混凝土土配合比符合合設計要求；；b噴射混凝土土應密實，接接茬嚴密，不不得有空鼓和和露筋；c噴射混凝土土前必須把凈凈空內泥土清清除干凈；d噴射混凝土土要求平整，允允許偏差為3cm；e掌子面如11天以上未能能開挖，則必必須噴射混凝凝土進行封閉閉；f噴射混凝土土作業應緊跟跟開挖工作面面，應分片依依次自下而上上進行并先噴噴鋼筋格柵與與壁面間混凝凝土，然后再再噴兩鋼筋格格柵之間混凝凝土；g分層噴射時時，應在前一一層混凝土終終凝后進行，如如終凝1h后再噴射，應應清洗噴層表表面；h噴射作業完完成后，及時時進行噴水養養護，養護時時間不少于7天。⑵主要技術措措施①噴射混凝土土集料要求：：粗集料：粒粒徑不大于15mm；細集料：：中砂或粗砂砂，細度模數數大于2.5，含水率5%～7%。②隧道開挖后后應立即對巖巖面初噴混凝凝土，以防巖巖體發生松弛弛。噴射混凝凝土前應設置置控制噴砼厚厚度的標志。③噴射前處理理危石，檢查查開挖斷面凈凈空尺寸。在在特殊地段，設設專人隨時觀觀察圍巖變化化情況，當受受噴面有涌水水、淋水、集集中出水點時時，先進行引引排水處理。④加強噴射機機組的日常檢檢查和保養工工作，經常檢檢查電線路、設設備和管路，使使設備機況良良好，不致中中途中斷噴射射作業。⑤按施工前試試驗所取得的的方法與條件件進行噴射混混凝土作業，在在噴射混凝土土達到初凝后后方能噴射下下一層，每層層噴射混凝土土厚度以50mm左右為宜。⑥噴射作業分分段、分片，由由上而下，從從里到外順序序進行，有較較大凹洼處，先先噴射填平。有有格柵拱架的的先噴滿拱架架與巖面的空空隙。噴嘴與與受噴面保持持垂直，距受受噴面0.6～1.0m。掌握好風風壓，減少回回彈和粉塵，工工作風壓0.4～0.5Mppa。⑦施工中經常常檢查出料彎彎頭、輸料管管和管路接頭頭，處理故障障時斷電、停停風，發現堵堵管時立即停停止進料，并并視故障情況況立即處理。⑧新噴射的混混凝土應按規規定進行養護護，如果相對對濕度大于85%，可自然養養護，否則需需灑水進行養養護。⑨噴射混凝土土的回填物不不得重復利用用。4仰拱及底底板施工無仰拱段（底板板）：先鋪底底板、邊墻基基礎，后施工工拱墻，底板板采用全幅整整體澆筑施工工。有仰拱段：先施施工仰拱及填填充，后拱墻墻施工，仰拱拱和填充分別別采用全幅整整體澆筑施工工，填充施工工在仰拱混凝凝土強度達到到70%后施作。底板、仰拱和填填充混凝土超超前，為拱墻墻襯砌模板臺臺車作業提供供條件，并有有利于文明施施工。在仰拱拱混凝土強度度達到70％以上才可可進行填充混混凝土的施工工，混凝土達達到強度后方方可在其上方方行車。模板采用鋼板制制作成曲模，浮浮模式安裝，邊邊墻高度符合合設計規范及及臺車施工要要求，一般為為高出仰拱填填充頂面不少少于30cm，混凝土采采用插入式振振搗器進行振振搗，灑水養養護不少于14天。隧底、仰拱及填填充緊隨開挖挖進行，混凝凝土仰拱(隧底）超前前于襯砌及時時施作，確保保支護和襯砌砌結構的穩定定性。仰拱（隧隧底）采用分分段整體澆注注，為解決仰仰拱施工與掘掘進出碴相互互干擾的矛盾盾，并保證仰仰拱混凝土強強度不受影響響，仰拱采用用棧橋進行施施工。仰拱施施工緊跟隧道道下部開挖面面進行，待噴噴錨支護全斷斷面施作完成成后，灌筑仰仰拱混凝土，仰仰拱混凝土采采用簡易拱架架，浮放模板板澆筑；填充充在仰拱混凝凝土終凝后開開始施工；底底板混凝土待待襯砌完成后后及時施工。仰仰拱一次灌筑筑長度6～8m。仰拱混凝凝土強度達到到5MPa后行人方可可通行，達到到設計強度的的100%后才能放車車通行。詳見圖仰拱棧橋橋示意圖。圖2-28仰拱棧橋示示意圖⑴仰拱施工仰拱施工緊隨初初期支護盡早早修筑仰拱，以以利于初期支支護結構的整整體受力。仰仰拱在拱部和和邊墻開挖并并支護完成后后進行開挖。仰仰拱采用全幅幅整體澆筑。對邊墻部基底進進行人工清理理后，采用人人工配合挖掘掘機開挖到位位，人工將仰仰拱底部虛碴碴清理干凈，抽抽出積水，然然后架立仰拱拱堵頭模板（鋼鋼筋混凝土則則先綁扎鋼筋筋）。仰拱端端頭采用大塊塊槽型模板。澆澆筑仰拱或填填充混凝土時時，采用運輸輸車運輸混凝凝土，用混凝凝土輸送泵送送至仰拱模板板內，由中心心向兩側對稱稱澆注，振動動棒將混凝土土攤平、振搗搗。⑵仰拱填充仰拱終凝后方可可澆筑仰拱填填充。在施作作前應清除仰仰拱頂面的碎碎碴、粉塵，并并沖洗干凈，不不得有積水?；旎炷凉嘧⑼龉笆┕ぁ；旎炷翝仓晖戤吅?，進行行灑水養護，達達到可以通行行運輸車輛的的強度，然后后拖移仰拱棧棧橋進入下一一個循環施工工。仰拱一次次施工長度控控制在6～8m，并將上循循環混凝土仰仰拱填充接頭頭作鑿毛處理理。⑶仰拱棧橋為了保證出碴和和進料運輸與與仰拱施工平平行作業，減減少施工干擾擾，加快掌子子面的掘進速速度，并保證證仰拱閉合后后支護結構的的受力效果，仰仰拱混凝土施施工采用全幅幅整體灌筑，采采用長12m仰拱棧橋（單單側4根I40工字鋼、寬1.5m）解決洞內內出碴進料與與仰拱施工之之間的干擾問問題。⑷邊墻止水帶帶安裝止水帶安裝采用用工具卡，該該工裝縱向角角鋼長度設計計為10～12m、定位銷及U型鋼筋每150～200cm設置一道。①仰拱開挖及及初支完成后后，進行精確確放樣，對止止水帶埋設進進行定位。②止水帶安裝裝前應提前按按照設計要求求截取需要的的止水帶長度度，利用兩邊邊的角鋼進行行調制夾住，并并用活動卡具具每隔2m進行固定，形形成一個整體體，安裝卡具具固定時一定定要將止水帶帶調直，埋設設位置定好，方方便直接安裝裝。③將固定好的的縱向止水帶帶人工按定位位線安裝就位位，一端與既既有止水帶焊焊接，另一端端通過緊線器器將止水帶拉拉直，U型鋼筋一段段插入仰拱臺臺車上預留的的鋼管內，并并對空隙用木木楔進行加固固，防止止水水帶在澆筑混混凝土時發生生左右扭曲變變形。④澆筑混凝土土時要對稱澆澆筑，以免止止水帶偏離中中線且應充分分振搗，施工工后邊墻止水水帶要做好保保護，直至襯襯砌施工完。⑤控制措施工裝安裝時止水水帶的調直和和安裝位置要要固定好，提提前利用工裝裝安裝止水帶帶，人工整體體安裝到矮邊邊墻上，與既既有止水帶的的焊接按照設設計要求進行行施工，采用用熱硫化焊接接，確保焊接接質量，另一一端采用緊線線器拉緊后，在在插入定位鋼鋼筋，澆筑混混凝土過程中中要對稱澆筑筑，尤其在止止水帶位置時時，不能一邊邊搗固，要兩兩邊均勻施工工。5防排水施施工采用“以堵為主主，限量排放放”的原則，達達到有效堵水水、可靠防水水，保持當地地水環境的目目的。確保隧隧道成洞后洞洞內干燥，襯襯砌結構和洞洞內設備的正正常運轉及行行車安全。5.1隧道內內防水系統組組成在二次襯砌與初初期支護之間間設一層不小小于1.5mm厚EVA防水板+400gg/m2無紡土工布布，模筑襯砌砌采用C35鋼筋混凝土土或C30混凝土，抗抗滲等級不小小于P10，地下水發發育、有侵蝕蝕性地下水地地段抗滲等級級不小于P12，環向施工工縫處設置外外貼橡膠止水水帶+中埋橡膠止止水帶，縱向向施工縫處設設置中埋橡膠膠止水帶+中埋橡膠止止水條進行止止水；環向變變形縫處設置置外貼橡膠止止水帶+中埋鋼邊橡橡膠止水帶+聚乙烯泡沫沫板+雙組份聚硫硫密封膠嵌縫縫材料進行止止水；中埋式式橡膠止水帶帶埋設位置宜宜按襯砌厚度度的一半確定定，其安裝的的徑向位置，較較設計允許偏偏差為±5cm。安裝縱向向位置允許偏偏離中新為±3cm。圖2-29施工縫防水水圖5.2防水板板鋪設防水層鋪設前應應先對隧道初初期支護噴射射混凝土表面面進行處理，鑿鑿除噴射混凝凝土表面“葡萄狀”結塊，切除除錨桿頭和鋼鋼筋露頭，并并用細石混凝凝土磨平覆蓋蓋，凹坑深度度比(L/D))(L:噴射混凝土土相鄰兩凸面面間的距離,D：噴射混凝凝土相鄰兩凸凸面間凹進去去的深度）應應控制在1/10以內，深寬寬比大于1/10的凹坑應用用細石混凝土土填平，確保保噴射混凝土土表面平整，無無尖銳棱角。為保證防水施工工質量與施工工效果，一律律采用無釘方方案，板間接接縫采用防水水板專用熱熔熔焊機焊接。鋪設無紡布，首首先用作業臺臺車將單幅無無紡布固定在在預定位置，然然后用專用射射釘將無紡布布固定在噴射射混凝土上。專專用熱熔襯墊墊及射釘按梅梅花型布置，拱拱部間距0.5～0.8m，邊墻0.8～1.0m，底部1.0～1.5m，呈梅花形形布排列，并并在左右上下下呈行固定，基基面凹凸較大大處應增加固固定點，使緩緩沖層與基層層密貼；無紡紡布與噴砼表表面密貼，鋪鋪設應平順、無無隆起、無褶褶皺，無紡布布搭接寬度不不小于50mm，重量不小小于400g//m2。防水板應在初期期支護基本穩穩定并驗收合合格后進行鋪鋪設；拱墻范范圍設置防水水板時，防水水板應鋪設至至側溝以上30cm以上，鋪設設防水板先用用作業臺車將將防水板固定定在預定位置置，然后將手手動電熱熔接接器加熱，使使防水板焊接接在固定無紡紡布的專用熱熱熔襯墊上。防防水板鋪設要要松緊適度，避避免過緊被撕撕裂或過松形形成人為蓄水水點。防水板采用自動動雙縫熱熔焊焊機，按預定定的溫度、速速度焊接，單單條焊縫的有有效焊縫寬度度不小于15mm。焊接后兩兩條間留有一一條空氣道，用用于空氣檢測測器檢測焊接接質量。焊接接前先除盡防防水板表面的的灰塵再焊接接，防水板搭搭接的寬度必必須大于15cm。分段鋪設設的方式辦的的邊緣部位應應預留至少20cm搭接預留量量，并對預留留邊緣部位進進行有效的保保護。圖2-30防水板安裝裝圖防水板搭接縫應應與變形縫、施施工縫、圍巖巖集中出水處處等防水比較較薄弱環節錯錯開，距離不不應小于50cm。洞室相交處出現現陽角，各洞洞室與后墻相相交處會出現現陰角，隧道道襯砌大小斷斷面銜接時，堵堵頭墻與襯砌砌會形成曲線線陰角和陽角角銜接，陰角角、陽角處防防水層在轉角角1m范圍內布置置雙層防水板板。圖2-31轉角處防水水層施工示意意圖曲線陰角時，防防水層施作：：防水板彎折折前的搭接邊邊L大于彎折后后的焊接邊I，為使彎折折搭接平展，可可在彎折前分分n段并于分段段處剪成寬為為（L-I）/n的三角形缺缺口，則彎折折后缺口能平平展閉合，達達到平順焊接接防水板的目目的。在轉角角處應用防水水砂漿抹角填填充孔隙。曲線陽角時防水水層施作：防防水板彎折前前的搭接邊I小于彎折后后的焊貼邊L,為使彎折后后搭接平展，可可在彎折前分分成n段并與分段段處剪成一條條縫，彎折后后縫邊張開呈呈口寬為（L-I）/n的三角形缺缺口，達到防防水板平順焊焊接。圖2-32陰、陽角處處防水板搭接接示意圖焊縫檢測采用空空氣檢測器現現場檢測防水水板焊接質量量。先堵住空空氣道的一端端，然后用空空氣檢測器從從另一端打氣氣加壓，直到到壓力達到0.25MMpa并穩壓10min，允許壓力力降不超過10%，達到要求求，說明完全全粘合。否則則，須用檢測測液（如肥皂皂水）找出漏漏氣部位，用用手動電熱壓壓焊器修補后后再次檢測，直直至達到完全全粘合。防水板鋪好后，后后續工序應細細心操作，不不得損壞防水水層，在二次次模注砼前再再仔細檢查，如如有損壞及時時修補。防水水板破損處修修理：先取一一小塊防水板板剪成圓角，不不得有三邊形形或四邊形等等尖角存在，補補丁邊緣距破破損的邊緣不不得小于7cm；除盡兩防防水板的灰塵塵后，將其置置于破損處，然然后用手動電電熱熔接器熔熔接，補丁應應滿焊，不得得有翹邊空鼓鼓部位，熱熔熔質量用真空空檢測儀檢測測，若不合格格必須重新修修補。防水板板鋪設應超前前二次襯砌施施工1～2個襯砌的長長度，并設臨臨時擋板防止止機械損傷或或電火花的灼灼傷防水板。防防水板安裝工工藝框圖見圖圖。裝5.3縱環向向排水管布設設暗洞段縱向、環環向盲管安裝裝于初期支護護與防水板間間，施工時應應將其兩端通通過接頭彎入入側溝。暗洞洞段環向盲管管采用φ50單壁打孔波波紋管（外裹裹無紡布），縱縱向盲管采用用φ80（φ50）單壁打孔孔波紋管（外外裹土工布）。暗暗洞段φ80（φ50）盲管宜設設于地下水較較發育處，其其間距為10m/道,φ80以分段排泄泄為原則，伸伸縮縫或沉降降縫處宜為排排水分坡點，以以面水流沿縫縫滲透。在隧隧道開挖后如如遇局部股水水地段，需要要設置專門的的引水管降水水引入隧道側側溝，引水管管可根據股水水的大小設置置，一般采用用Ф50硬塑料管。圖2-34排水管安裝裝示意圖5.4止水帶帶安裝止水帶埋設位置置應準確，其其中間空心圓圓環應與縫的的中心重合；；止水帶應妥妥善固定，宜宜采用專用的的鋼筋套或扁扁鋼固定；止止水帶先施工工一側混凝土土時，其端模模應支撐牢固固，嚴禁漏漿漿；止水帶在在轉角處宜采采用專用配件件，并應作呈呈圓弧形，橡橡膠止水帶轉轉角半徑不小小于200mm，鋼邊橡膠膠止水帶轉角角半徑不小于于300mm，且轉角半半徑應隨止水水帶的寬度增增大而相應加加大。根據設計，襯砌砌施工縫設置置膨脹橡膠止止水帶，施工工主要特點如如下：止水帶在安裝時時以及在混凝凝土澆搗作業業過程中，應應注意止水帶帶的保護，不不得被鋼筋、石石子和釘子刺刺破，如發現現有被刺破、割割裂現象，必必須及時修補補。在澆筑混凝土過過程中，應防防止止水帶偏偏移。加強混混凝土振搗，排排除止水帶底底部氣泡和空空隙，使止水水帶和混凝土土緊密結合。圖2-35止水帶安裝裝示意圖5.5止水條條安裝止水條施工方法法如下，在先先澆筑混凝土土初凝后，終終凝前，根據據止水條的規規格在混凝土土基面中間壓壓磨出一條平平直、光滑槽槽。后將止水水條固定于槽槽內，再澆筑筑下一環混凝凝土。預處理理：在拆除模模板后，鑿毛毛施工縫，用用鋼絲刷清除除界面上的浮浮碴。止水條條安放前，必必須對槽內進進行清理，清清晰干凈、排排除雜物；遇遇水膨脹止水水條鋪設前在在槽內涂2～5mm厚的水泥漿漿，待其表面面干燥后，用用配套的粘接接劑或水泥釘釘固定止水條條，水泥釘的的間距不易大大于60cm；止水條安安裝時應順槽槽拉緊嵌入，確確保止水條與與槽底密貼，不不得有空隙；；止水條接頭頭處應重疊搭搭接后再粘結結固定，沿施施工縫形成閉閉合環路，其其間不得留有有斷點，搭接接長度不小于于50mm；止水條定定位至澆筑下下一環混凝土土前，應避免免被水浸泡，必必要時應加涂涂緩膨劑，防防止其提前膨膨脹。6二次襯砌砌施工隧道襯砌要遵循循“仰拱超前、墻墻拱整體襯砌砌”的原則。仰仰拱施作完成成后，利用多多功能作業平平臺人工鋪設設防水板，綁綁扎鋼筋后，采采用液壓整體體式襯砌臺車車進行二次襯襯砌，采用拱拱墻一次性整整體灌注施工工?；炷猎谠诙赐獠捎冒璋韬驼炯邪璋韬停炷镣翑嚢柽\輸車車運至洞內，混混凝土輸送泵泵泵送入模。6.1施工工工藝流程二襯施工工藝流流程見圖圖2-36二二襯施工工藝藝流程圖6.2施工工要求拱墻二次襯砌采采用全斷面整整體鋼模襯砌砌臺車、混凝凝土攪拌運輸輸車運輸、泵泵送砼灌注，振振搗器搗固，擋擋頭模采用鋼鋼?；蚰灸??；旎炷翝仓笥覍ΨQ進進行，防止鋼鋼模臺車偏移移。⑴施工準備①原材料經檢檢驗合格，粗粗骨料加工拌拌合前要再次次過篩，以防防止超粒徑骨骨料混入，造造成堵塞。細細骨料堆放在在防雨料庫，以以控制含水量量，且數量滿滿足施工需要要。施工前，測測定砂石含水水率，確定施施工配合比。②測量儀器精精度滿足要求求，拌合站、襯襯砌臺車調試試運轉正常。③二次襯砌作作業區段的照照明、供電、供供水、排水系系統滿足襯砌砌正常施工要要求，隧道內內通風條件良良好。⑵拱墻二次襯襯砌施工二次襯砌應在圍圍巖和初期支支護變形基本本穩定后施作作，特殊條件件下（如松散散堆積體、淺淺埋地段）的的二次襯砌應應在初期支護護完成后及時時施作。如在在高地應力軟軟弱圍巖、膨膨脹巖等可能能產生大變形形，且變形長長期不能趨于于穩定的不良良地質隧道，二二次襯砌可提提前施做，襯襯砌結構應有有足夠的強度度和剛度。變形基本穩定時時應符合下列列條件：①隧道周邊變變形速率明顯顯趨于減緩；；②拱腳水平收收斂小于0.2mmm/d，拱頂下沉沉收斂速度小小于0.15mmm/d；③施做二次襯襯砌前的累計計位移值，已已達極限相對對位移值的90%以上；④初期支護表表面裂隙不再再繼續發展。⑶當設計連接接采用焊接時時鋼筋加工鋼筋加工前應除除銹、調直。鋼鋼筋的加工應應符合設計要要求,當設計未提提出要求時,應符合下列列要求(d為鋼筋直徑):①受拉熱軋光光圓鋼筋的末末端應作180°彎鉤,其彎曲直徑d不得小于鋼鋼筋直徑的2.5倍,鉤端應留有有不小于鋼筋筋直徑3倍的直線段段。②受拉熱軋光光圓和帶肋鋼鋼筋的末端，采采用直角形彎彎鉤時，直鉤鉤的彎曲直徑徑d不得小于鋼鋼筋直徑的5倍，鉤端應應留有不小于于鋼筋直徑3倍的直線段段。③彎起鋼筋應應彎成平滑的的曲線，其彎彎曲半徑不得得小于鋼筋直直徑的10倍（光圓鋼鋼筋）或12倍（帶肋鋼鋼筋）。④用光圓鋼筋筋制成的箍筋筋，其末端應應作不小于90°的彎鉤，有有抗震等特殊殊要求的結構構應作135°或180°的彎鉤。⑤彎鉤的彎曲曲直徑應大于于受力鋼筋直直徑，且不得得小于箍筋直直徑的7.5倍；彎鉤端端直線段的長長度，一般結結構不得小于于箍筋直徑的的5倍，有抗震震等特殊要求求的結構，不不得小于箍筋筋直徑的10倍。⑥鋼筋接頭a搭接電弧焊焊時，雙面焊焊縫的長度不不應小于5d，單面焊縫縫的長度不應應小于10d。b幫條電弧焊焊時，幫條長長度雙面焊縫縫不應小于5d，單面焊縫縫不應小于10d。c電弧焊接的的綁扎接頭與與鋼筋彎曲處處的距離不應應小于10倍鋼筋直徑徑，也不宜位位于構件的最最大彎矩處。d受力鋼筋筋焊接或綁扎扎接頭設置在在內力較小處處，并錯開布布置，而接頭頭間距不小于于1.3倍搭接長度度。e鋼筋焊接接前，必須根根據施工條件件進行試焊，合合格后方可正正式施焊。⑷鋼筋焊接安安裝施工順序：把加加工好的鋼筋筋運至洞內→作業臺架到到位→安裝外側主主筋（焊接）→安裝外側縱縱向連接鋼筋筋（調整主筋筋間距）→安裝內側主主筋（焊接）→安裝內側縱縱向連接鋼筋筋（調整主筋筋間距）→安裝箍筋→清除焊碴→檢查質量。⑸當設計采用用機械連接時時鋼筋加工鋼筋先調直再下下料，切口端端面與鋼筋軸軸線垂直，不不得有馬蹄形形或撓曲，不不得用氣割下下料。①加工鋼筋接接頭的操作工工人應經專業業技術人員培培訓合格后才才能上崗，人人員應相對穩穩定；②鋼筋接頭的的加工應經工工藝檢驗合格格后方可進行行。③對鋼筋進行行除銹和調直直，下料時采采用砂輪切割割機進行切割割，保證鋼筋筋端頭與軸線線方向垂直，嚴嚴禁采用氣割割下料，鋼筋筋端頭不得有有馬蹄形或撓撓曲現象。④將已經切割割好的鋼筋固固定在滾絲機機鋼筋卡座上上；⑤鋼筋絲頭加工工完畢經檢驗驗合格后，應應立即帶上絲絲頭保護帽或或擰上連接套套筒，防止裝裝卸鋼筋時損損壞絲頭。⑸直螺紋鋼筋筋安裝①在鋼筋接頭頭絲牙處將套套筒上滿的部部位采用紅色色記號筆進行行標示記號，防防止絲頭未上上滿。②把有右旋螺螺紋的螺套一一端對準有右右旋螺紋的鋼鋼筋端頭，并并旋進1~2牙，把有左左旋外螺紋的的鋼筋對準雙雙向螺套的另另一端，用管管鉗轉動螺套套到定位，兩兩端鋼筋就會會自然擰緊如如下圖2-37，結構尺寸寸如表2-3,連接參數如如表2-4。圖2-37正反絲套筒筒連接圖表2-3套套筒結構尺寸寸套筒規格(mmm)外徑(mm)長度(mm)螺距(mm)內徑(mm)1827452.5162030502.5182232552.520表2-4套套筒連接參數數鋼筋直徑（mmm）18～2022～25擰緊扭矩()200230⑹預埋件安裝裝拱頂注漿孔孔根據設計要要求進行預埋埋，但每板不不少于兩根。預預埋件安裝應應滿足規范要要求，如表2-5。表2-5隧道道模板預埋件件和預留孔洞洞允許偏差和和檢驗方法序號項目允許偏差（mmm)檢查數量檢查方法1預留孔洞中心線位置10施工單位全部檢檢查尺量尺寸+1002預埋件中心位置3外露長度+100⑺模板臺車就就位①測量放線恢復隧道中線及及高程，以指指導臺車正確確的行走方向向及定位，模模板臺車行走走軌道的中線線和軌面標高高誤差應不大大于±10mm。②模板臺車清清理模板臺車澆注混混凝土前必須須進行處理，清清除表面的雜雜物及灰塵，檢檢查有無破損損及設備狀況況是否良好，如如有破損必須須進行修復。狀狀況良好的模模板臺車均勻勻涂抹脫模劑劑，以供使用用。③模板臺車就就位⑻端頭止水帶帶安裝①端頭止水帶帶安裝采用廣廣清城際I標二襯臺車車端部鋼模固固定止水帶工工裝設備固定定，如圖2-38，止水帶固固定鋼端模工工裝設備由二二襯臺車+固定鋼模+活動鋼模+內側木模及及頂托、工字字鋼固定后座座等組成。二二襯臺車鋼端端模的應用，很很好的確保了了二襯端部混混凝土的平整整、不變形；；固定鋼模及及活動鋼模很很好的固定了了環向止水帶帶的位置，并并保護止水帶帶不受損傷。圖2-38二二襯臺車固定定止水帶端部部鋼模②施工要點a控制制好襯砌臺車車端頭與端頭頭鋼模板的設設計，確保端端頭鋼模板在在施工中方便便應用，端頭頭為圓弧段，在在設計加工鋼鋼端?？紤]好好活動端模板板的開合，方方便中埋式止止水帶的安裝裝；b端頭頭木模的安裝裝不易控制，一一側搭在活動動鋼端模上，另另一側利用角角鋼進行封邊邊并用頂托進進行加固（臺臺車端頭采用用型鋼支座環環向后座）。c端模模拆除后，采采用U型筋固定止止水帶，避免免下一循環二二襯混凝土澆澆筑沖擊力引引起止水帶的的變形。在混混凝土澆筑過過程中，設專專人對模板、支支架進行檢查查、維護；模模板如有變形形走樣，立即即采取措施或或根據實際情情況要求停止止澆筑混凝土土。⑼臺車加固臺車就就位之后，首首先將臺車上上下縱梁上的的絲桿擰緊；；當模板端頭頭與上一板襯襯砌搭接不密密貼時，采用用模板側向支支撐千斤頂頂頂至與上一板板襯砌混凝土土密貼，再將將側模上的支支撐絲桿全部部擰緊，同時時側模下緣用用方木或鋼管管進行加固，模模板安裝允許許偏差滿足表表2-6。表2-6模板安裝允允許偏差和檢檢驗方法序號項目允許偏差（mmm)檢驗方法1邊墻腳平面位置置及高度±15尺量2起拱線高程±103拱頂高程+10，0水準測量4模板表面平整度度52m靠尺和塞尺尺5相鄰澆筑段表面面高低差±10尺量⑽澆筑混凝土土①混凝土拌合合a拌制混凝土土時嚴格按照照試驗室提供供的施工配合合比進行配料料。b強制式攪拌拌機混凝土攪攪拌時間不少少于3min。②混凝土運輸混凝土運輸用混混凝土罐車將將混凝土從拌拌合站運送到到澆筑點。③混凝土澆筑筑a混凝土土的的入模溫度應應視洞內溫度度而調整。冬冬期施工時，混混凝土的入模模溫度不應低低于5℃；夏期施工工時，混凝土土的入模溫度度不宜高于洞洞內溫度，且且不宜超過30℃。b對混凝土拌拌合物的塌落落度進行測定定，測定值應應符合理論配配合比的要求求，混凝土泵泵送的塌落度度不宜過大，以以避免離析或或沁水；并應應對混凝土拌拌合物的水膠膠比進行測定定，測定值應應符合施工配配合比的要求求。c混凝土使用用附著式和插插入式振搗器器振搗，每一一位置的振搗搗時間，以混混凝土不再顯顯著下沉、不不出氣泡，并并開始泛漿為為準。d混凝土澆筑筑過程設專人人檢查臺車模模板、支架、鋼鋼筋骨架、預預埋件等結構構的設置和牢牢固程度，發發現問題應及及時處理?；旎炷翍謱訉訉ΨQ、邊澆澆筑邊振搗，最最大下落高度度不能超過2米，臺車前前后混凝土高高差不超過0.6米，左右測測混凝土高度度不超過0.5米，插入式式振搗棒變換換位置時，應應豎向緩慢拔拔出，不得在在混凝土澆筑筑倉內平拖，不不得碰撞模板板、鋼筋和預預埋件。e下一板混凝凝土施工前應應將上一板二二襯端頭鑿毛毛，鑿毛應使使路出新鮮混混凝土面積不不低于75%。人工鑿毛毛時混凝土應應達到2.5Mppa，風動機鑿鑿毛時混凝土土應達到10Mpa。④混凝土養護護澆筑完成后應按按有關專業標標準的規定和和施工技術方方案的要求及及時采取有效效的養護措施施，并應符合合下列規定：：a混凝土養護護期間，混凝凝土芯部溫差差不宜超過60℃，最高不得得大于65℃；混凝土芯芯部溫度與表表面溫度之差差、表面溫度度與環境溫度度只差不宜大大于20℃，養護用水水溫度與混凝凝土表面之差差不得大于15℃。b自然養護期期間，應在混混凝土澆筑完完畢1h內對混凝土土進行保溫保保濕養護，養養護時間應符符合相關規定定。當環境溫溫度低于5℃時禁止灑水水。（養護期期限如表2-7）表2-7不不同混凝土潮潮濕養護的最最低期限混凝土類型水膠比大氣潮濕(500%<RH<<75%)，無風，無陽光直直射大氣干燥(RHH<50%))，有風，或陽光直直射日平均氣溫T（℃）潮濕養護期限（d）日平均氣溫T（℃）潮濕養護期限（d）膠凝材料中摻有有礦物摻和料料≥0.455≤T＜1010≤T＜200T≥202114105≤T＜1010≤T＜200T≥20282114≤0.455≤T＜1010≤T＜200T≥20141075≤T＜1010≤T＜200T≥20211410膠凝材料中未摻摻礦物摻和料料≥0.455≤T＜1010≤T＜200T≥20141075≤T＜1010≤T＜200T≥20211410≤0.455≤T＜1010≤T＜200T≥2010775≤T＜1010≤T＜200T≥2014107⑾拆模①拆模的時間間規定：a在隧道沉降降變形穩定之之后施作的二二次襯砌，必必須待混凝土土強度達到8Mpa后方可拆模模。b承受圍巖壓壓力較大的拱拱、墻，封頂頂和封口的混混凝土達到設設計強度的100%；承受圍巖巖壓力較小時時，要達到設設計強度的70%。c拆模時，應應根據錨固情情況，分批拆拆除錨固連接接件，防止大大片模板墜落落，拆模應使使用專門工具具，以減少對對混凝土及模模板的損壞。d拆下的模板板、支架及配配件應及時清清理、維修，并并分類堆放。第三章質量量通病及處理理措施隧道工程的質量量問題特點具具有一是隱蔽蔽性（光線差差、隱藏性強強不易被發現現），二是突突發性（拱部部突然掉塊），三三是復雜性（空空間狹小，作作業時間短，整整治難度大，干干擾大，工序序復雜，尤其其是接觸網施施工后），四四是反復性（不不易徹底整治治，易出現反反復，如滲漏漏水）。1超欠挖⑴原因分析①測量放樣不不精確；②巖石隧道爆爆破施工不到到位或圍巖坍坍落；爆破參參數選擇有誤誤，裝藥量過過多或不合理理；③挖掘機開挖挖時直接開挖挖到設計預留留的開挖輪廓廓邊緣；④地質情況較較差、土體垂垂直節理發育育、穩定性差差、局部出現現坍塌；⑤掌子面開挖挖后架設拱架架前不進行初初噴,導致粉質黃黃土失水松散散掉塊。⑵防治措施①測量放樣時時要精確標出出開挖輪廓線線，在開挖過過程中控制好好開挖斷面，做做到測量精確確；②巖石隧道爆爆破開挖時要要嚴格按照爆爆破施工技術術交底進行提提前準備，精精確控制好炮炮眼間距，并并嚴格按照技技術參數裝入入藥量，不能能忽多忽少；；③在開挖過程程中還需根據據實際情況確確定預留變形形量，應將施施工中可能發發生的圍巖變變化情況（掉掉塊或坍落）進進行考慮；④在施作超前前小導管時要要控制好外插插角，防止因因外插角過大大造成超挖；；⑤預留開挖輪輪廓邊緣線，在在開挖過程中中采用人機配配合，避免機機械開挖造成成超、欠挖現現象；⑥地質情況較較差、局部出出現坍塌時根根據實際情況況盡快施作初初期支護進行行封閉處理；；⑦開挖到設計計輪廓線位置置后立即進行行初噴封閉開開挖面，再架架設型鋼拱架架。2超前小導導管外插角、孔孔距、孔深偏偏差超標⑴原因分析施工人員不認真真，現場交底底和監控不夠夠。⑵處理措施①嚴格按照設設計要求進行行布點、施作作，對標檢查查，并經監理理工程師檢查查符合設計即即驗標要求后后方可進入下下道工序施工工；②加強技術交交底，使一線線施工操作人人員心理明白白；③嚴格工序質質量責任制，嚴嚴格獎罰兌現現。3黃土隧道道開挖后的坍坍落⑴原因分析①黃土隧道開開挖后裂縫發發育較快，若若為富水地段段，在自重作作用下可隨時時出現坍落；；②粉砂質黃土土內聚力差。⑵防治措施①黃土隧道應應在開挖后盡盡快施作臨時時支護，及時時封閉成環，并并加快混凝土土襯砌施作，以以保證施工安安全；②粉砂質黃土土加密掛網，先先采取小風壓壓初噴一層。4富水隧道道隧底開挖時時拱頂沉降量量大⑴原因分析①黃土顆粒間間潛水量大,地基承載力力降低；②隧底泥化嚴嚴重,清理淤泥耗耗時太長；③超挖的200cm采用濕噴工工藝噴射C25耗時太長,早期強度增增長慢,可能會受到到踩踏。⑵防治措施①拱腳加大至至80cm,增加力的傳傳遞面積,減少沉降；；②人工配合機機械開挖至設設計標高時立立即進行隧底底清理,然后采用干干噴工藝噴射射20cm厚混凝土封封閉堵水,再架設鋼架架。(此方法較前前者可縮短2～3小時,從而實現早早封閉、快成成環，從而減減少沉降量)。5初期支護護分層噴射混混凝土掉層脫脫落⑴原因分析①第一次噴射射層和鋼架表表面塵土污染染清理不徹底底,降低了新舊舊混凝土的黏黏結力；②噴射混凝土土不密實、空空鼓,造成初期支支護表面滲漏漏水，鋼架表表面銹蝕；③結合以上兩兩個原因在整整個初期支護護未穩定前,由收斂和沉沉降引起,造成鋼架外外露和混凝土土表面掉層；；④拱腳處鋼架分分部安裝時，“接腿”處夾雜的黃黃土未清理徹徹底。⑵防治措施①對鋼架和第第一層噴射混混凝土表面必必須進行徹底底清理。(針對黃土隧隧道嚴禁水洗洗)；②噴射時噴射射手先噴射填塞塞鋼架背后,然后以每層3～5cm厚度分層噴噴射。對于富富水隧道盡量量采取引排的的措施減少初初期支護背后后積水對混凝凝土的長期侵侵蝕；③短進尺、強強支護、早封封閉、快成環環減少對原有有土層的擾動動,減少原深埋埋土層的暴露露時間；④對拱腳鋼架“接腿”處黃土污染染界面進行徹徹底鑿除清理理。6鋼架安裝裝偏差大⑴產生原因①鋼拱架制作作不精密，現現場安裝時相相鄰單元節點點板不密貼，使使鋼架承載能能力削弱；②安裝鋼架時時沒有檢查垂垂直度，鋼架架傾斜度超標標。⑵防止措施①加工場應放放大樣、對每每一單元鋼架架進行大樣檢檢查，不合格格品一律進行行修整，現場場安裝位置必必須準確，如如節點板之間間仍不密貼的的節點，應進進行鋼板填塞塞處理；②安裝鋼架時時嚴格檢查垂垂直度，保證證鋼架傾斜度度符合要求。7鋼架后砼砼噴射不飽滿滿、不密實⑴產生原因沒有按照正確的的工藝施工。⑵防止措施立鋼架前應先初初噴，然后再再安裝鋼架，仍仍然有空隙時時用混凝土墊墊塊填塞，復復噴混凝土時時，先選擇合合適的角度先先噴滿鋼架后后背。8噴射混凝凝土養護不到到位⑴原因分析黃土隧道采用養養護液養護，噴噴射混凝土終終凝后，混凝凝土表面布滿滿灰塵，養護護液涂抹存在在困難，施工工單位為了減減少材料費和和人工費不進進行噴射混凝凝土的養護。⑵防治措施噴射混凝土表面面的灰塵用高高壓風清理，再再進行養護液液涂抹，加強強現場監理檢檢查力度。9噴射混凝凝土拱頂部位位出現空洞⑴主要成因①超挖或開挖挖后未及時進進行支護導致致局部的坍落落，而施作噴噴射混凝土前前又未按要求求用同級混凝凝土進行回填填密實；②拱頂噴混凝凝土由于是垂垂直作業，在在自重作用下下噴混凝土混混合料易與接接觸面出現較較大空隙，造造成空洞；③架設的鋼拱拱架及鋼筋網網也阻擋噴射射混凝土與圍圍巖大面積接接觸，在其上上形成混凝土土殼體，因而而造成空洞。⑵防治措施①首先要在開開挖前加強超超前小導管施施工，開挖后后盡快封閉掌掌子面，噴射射混凝土前對對超挖或坍落落部位進行同同級混凝土回回填，再進行行噴混凝土施施工；②噴混凝土作作業時要嚴格格按照施工工工藝施作噴射射混凝土；③對在施工后后產生的空洞洞，應采取打打眼壓漿處理理，用水泥漿漿進行回填，以以填補空洞，保保證施工質量量。10拱腳（拱拱架連接處）噴噴射混凝土疏疏松，表面“松樹節”現象⑴原因分析分部開挖、支護護時，上面開開挖分部拱腳腳處噴射混凝凝土流坍、回回彈堆積較多多，在對下面面開挖分部進進行拱架連接接、噴射混凝凝土施工前沒沒有對堆積物物進行徹底清清理，直接進進行下部噴射射混凝土施工工。同時此處處極易造成以以后滲漏水。⑵預防措施①上面開挖分分部拱腳處噴噴射混凝土施施工時，采取取小風壓、多多層噴射，盡盡量減少噴射射混凝土流坍坍、回彈；②在對下面開開挖分部進行行拱架連接、噴噴射混凝土施施工前，嚴格格對以前堆積積地噴射混凝凝土進行鑿除除清理，確保保新舊噴射混混凝土銜接密密實，表面平平順。11仰拱混混凝土與仰拱拱支護之間有有夾層，不密密貼⑴原因分析仰拱支護噴射混混凝土施工時時，風壓過大大，回彈較多多，且在仰拱拱混凝土施工工前沒有對支支護面疏松的的回彈噴射混混凝土進行認認真清理。⑵預防措施①仰拱支護噴射射混凝土施工工時，采用小小風壓以減少少回彈，在仰仰拱混凝土施施工前對支護護面疏松的回回彈噴射混凝凝土進行徹底底清理；②加強工序質量量自檢，仰拱拱鋼筋安裝施施工前，嚴格格檢查仰拱支支護噴射混凝凝土表面。12黃土隧隧道或軟硬巖巖石交接地帶帶拱腳初支產產生縱向裂縫縫⑴主要成因①鎖腳錨桿（管管）施作不到到位；②開挖后由于于圍巖自穩能能力較差導致致圍巖急劇變變形或因巖石石隧道掌子面面爆破加劇圍圍巖變形所致致。⑵防治措施①加強鎖腳錨錨桿施工；②施作大拱腳腳并做好圍巖巖量測，及時時了解圍巖變變形動態；③拱腳以上11m范圍內嚴禁禁欠挖并徹底底清理虛渣，襯襯砌緊跟開挖挖面；④爆破施工時時保證施工間間距。13錨桿安安裝不牢固，抗抗拔力不夠⑴原因分析①錨桿長度不夠夠；②注漿不飽滿；；③砂漿包裹錨桿桿厚度不夠或或根本沒有；；④孔眼內雜物沒沒有處理干凈凈；⑤孔眼深度同錨錨桿長度不配配套。⑵預防措施①鉆孔直徑應與與錨桿直徑相相配套；②嚴格按設計孔孔深鉆孔；③壓漿前用壓力力風及壓力水水沖凈孔眼；；④錨桿除銹、矯矯直、安裝時時確保錨桿與與孔眼中心線線在一條直線線上；⑤孔內注漿從孔孔底開始，均均勻連續進行行，中途不得得中斷；⑥采用早強藥包包錨桿時，處處理后的錨固固外徑應與孔孔眼直徑配套套。14二次襯襯砌施工縫止止水帶位移⑴產生的原因因止水帶安裝后固固定措施不到到位，混凝土土灌注時的外外力作用引起起止水帶變形形、位移。⑵防止措施止水帶安裝后，還還應設置用金金屬制作的止止水帶固定架架，將止水帶帶固定在支架架上，防止外外力作用變形形。對澆注混混凝土時局部部發生位移的的，在混凝土土初凝前修復復。15二次襯襯砌鋼筋位置置不準確⑴產生原因①鋼筋安裝位位置不準確，鋼鋼筋墊塊設置置不足；②二次襯砌前前邊墻、仰拱拱銜接處鋼筋筋排距過小。⑵防止措施①鋼筋安裝完完畢后應對其其位置進行全全面檢查調整整，鋼筋與模模板間設置足足夠的混凝土土墊塊，墊塊塊與鋼筋連接接應牢固，防防止外力作用用脫落；②確保二次襯襯砌鋼筋排距距符合設計要要求。16隧道襯襯砌混凝土裂裂縫⑴主要成因①干縮裂縫的的因素主要有有水泥品種、用用量及混凝土土拌合物水灰灰比、骨料大大小級配原材材料的影響，另另外還有施工工溫度對二次次襯砌施工的的影響；②荷載變形裂裂縫主要是仰仰拱和邊墻的的基礎虛碴未未清理干凈，混混凝土澆注后后，基底產生生不均勻沉降降造成的，模模板臺車或堵堵頭板沒有固固定好，以及及過早脫模或或脫模時混凝凝土受到較大大的外力撞擊擊等是產生變變裂縫的原因因；③襯砌施工縫縫（接茬縫）是是混凝土在施施工過程中由由于停電、機機械故障等原原因迫使混凝凝土澆注作業業中斷，時間間超過混凝土土初凝時間后后，繼續澆注注，而先施工工混凝土界面面未進行處理理便進行后續續施工導致新新舊混凝土接接茬間產生裂裂縫。⑵防治措施①把好原材料料質量關，施施工中嚴格按按配合比進行行施工，并保保證施工溫度度在允許范圍圍內；②襯砌施工前前保證邊墻等等基礎部位無無虛渣，在施施工過程中嚴嚴格混凝土澆澆注施工工藝藝；③在混凝土接接縫施工時，嚴嚴格按接縫施施工工藝進行行混凝土施工工，在保證先先澆注混凝土土具有良好的的重塑性時，加加強接茬處混混凝土的振搗搗。17襯砌環環向施工縫滲滲漏水⑴主要成因①防水板焊接接質量存在問問題，或遭破破壞；②中埋式橡膠膠止水帶施工工質量不到位位；③排水盲管或或盲溝被堵塞塞。⑵防治措施①采用以排為為主，排、堵堵、截相結合合的綜合治水水原則；②每條焊縫均均做充氣壓力力檢查；③加強對防水水板的保護，特特別是二襯鋼鋼筋焊接施工工時，應防止止防水板被燒燒傷、灼傷，防防止鋼筋接頭頭扎破防水板板，混凝土澆澆注振搗時，盡盡量防止破壞壞防水板；④中埋式橡膠膠止水帶必須須嚴格按規范范要求，保持持直順，無損損壞；⑤正確施作排排水盲管，做做好防排水施施工。18襯砌混混凝土局部蜂蜂窩現象⑴主要成因①混凝土配合合比不當或砂砂、石子、水水泥材料加水水量計量不準準，造成砂漿漿少、石子多多；②混凝土攪拌拌時間不夠，未未拌合均勻，和和易性差，振振搗不密實；