XXXXXX有限公司企業技術標準質量查驗管理制度2011-6-10實施2011-03-112011-6-10實施XXXXXX有限公司為推行本公司產品質量管理制度，并能提前發覺產品質量問題，并予以迅速處置，來確保及提高產品質量符合管理及市場需要，增強對圖樣/技術文件正確性的驗證，公司質量查驗部按照GB/T19001：2008標準要求，結合XXXXXX有限公司的實際情形，起草了質量查驗管理制度，本標準對：目的、質量查驗工作的任務、質量查驗部的職責、原材料、外購、外協件、元器件進廠質量查驗規定、零部件制造進程質量查驗規定、工裝摸具檢查驗收規定、工序質量報檢規定、特殊工序質量查驗程序、焊接質量查驗程序和表面涂覆查驗程度作了規定，希望有關部門嚴格依照規定要求執行。本辦法自2011年6月1日實施。編制： 審核： 批準：QJ/XXZ101-2011質量查驗規定目的質量是企業生存和進展的根本保證，質量的好壞是企業各項工作的綜合反映，因此全部職工必需堅持“質量第一”、“用戶第一”的思想，堅持高標準、嚴要求，自覺把好產品質量關。生產進程中，貫徹預防為主與嚴格把關相結合的方針，做到防驗結合、專群結合、普查與抽查結合，擺正質與量的辨證關系，認真執行國家關于產品質量的各項方針政策，盡力把我公司的產品質量提高到一個新水平，為礦山提供優質靠得住的產品。質量查驗工作的任務貫徹“質量第一”的方針國家關于質量工作的“五不準”；不合格的產品不準出廠和銷售；不合格的原材料、零部件不準投料'組裝；國家已命令淘汰的產品不準生產和銷售；沒有產品質量標準，沒經質量查驗機構查驗的產品不準出廠和銷售；不準弄虛作假，以次充好，偽造商品冒充名牌，對原材料入廠、生產、貯存、產品出廠檢查等環節，必需依照企業制定的各類制度與技術要求嚴格執行和查驗，從而保證不合格的材料不投產，不合格的零部件不轉下道工序，不合格的零部件不裝配，不合格的產品不出廠。質量查驗部的職責質量查驗部受總領導，質量部長直接領導。總工程師業務指導，它是企業生產進程中一個重要技術監督和質量查驗的專職機構；貫徹國家有關產品質量的各項政策、法令，充分發揮查驗，把關預防的三大質量職能作用；嚴格按標準、技術文件或定貨協議，負責從原材料、外購、外協配套件進廠驗收和半成品、成品的包裝出廠的生產全進程的質量查驗工作，確保產品質量合格，簽發產品合格證；對已出廠的產品屬質量問題，堅決對用戶實行包修、包換、包退的“三包”原則;負責全廠質量指標的制訂和考核工作，每一個月組織對產品質量抽查和協同公司開好質量分析會,按時向公司報送質量指標的完成情形和質量分析報告；運用科學的管理手腕，控制產品質量，做好首件檢查，堅持巡回檢查，增強完工查驗。認真填寫各類原始記錄表格，匯總上報存檔；參加新產品的研制、試制、鑒定工作，提供零部件檢查與產品性能測試報告，如實反映新產品的試制情形；認真監督并執行有關各項產品質量管理規定，協同車間做好自檢、互檢、專檢相結合的管理工作，同時監督車間做好工藝紀律的執行情形；參加行業的產品創優、升級行檢活動，參與企業產品創優、升級的質量攻關活動，踴躍推行全面質量管理，開展QC小組活動。增強對專業人員的素質培訓，成立一支專精相結合的查驗隊伍；總領導授權查驗人員對證量問題，堅持質量一票否決權。原材料、外購、外協件、元器件進廠質量查驗規定原材料是指需要從頭安排加工（配方）后方能制成零（部）件的金屬非金屬原料或其它進廠物資。外購件是指按國家批準或部頒標準造的貨物。外協件是指按本廠提供的技術資料，由外單位協作完成的零部件。所有進廠的原材料、外購、外協件必需通過查驗合格后，方可辦理入庫手續，任何部門或個人不得將未經查驗或查驗不合格品入、發放利用。對非直供渠道調劑入廠的原材料、外購外協件等也必需嚴格按有關制度辦理進廠查驗手續。查驗流程查驗的要求與處置4.7.1原材料、外購、外協件進廠后，由采購、生產部門倉庫填寫“報檢單”，連同如下質量證明交查驗科查驗。4.7.1.1原材料：材質化驗證明書，包括型（牌）號、規格、批量等。4.7.1.2外協件：材質化驗證明書、合格證。4.7.1.3外購件：（包括電器元件）：合格證、煤安標志，沒以上證件，原則上不予查驗。4.7.2以上外購、外協件、原材料進廠后，倉庫應及時提供兩份報檢單報檢。4.7.2.1進廠查驗單交質量查驗部，主要外觀、機械幾何尺寸檢查。4.7.2.2電器元件性能檢查由質檢部負責，查驗合格后方可入庫。4.7.2.3凡是自己不能實驗的材料及外協件，技術要求必需要理化實驗的,由質檢取樣，聯系外廠實驗測定。，查驗合格后方可入庫。4.7.2.4某些原材料或外協件，在自己不能用化學分析和物理實驗方式判斷其合格與否時，可組成半成品或成品進行樣品的實際實驗，以次做為進廠的質量檢查驗收方式。4.7.3經查驗合格的材料、外購、外協件，由查驗人員在“報檢單”上簽字或加蓋章章，作為入庫和報帳的憑證，倉庫保管員應按照報檢的時刻與入庫件的批量牌號、規格分類寄存，不得混放。4.7.4關鍵材料、關鍵件驗收后，查驗人員必需逐件打驗收批號，交倉庫分類保管。..5經查驗不合格的原材料、外購、外協件，倉庫保管員應認真隔離不得發放。查驗人員應在“報檢單”上注明拒付理由，轉交采購、生產部門處置。4.7.6原材料、外購、外協件（簡稱料、件）的處置辦法：4.7.6.1對不合格的料件可按照情形別離處置，原則上應退貨拒付，有可能時可通知供方來人挑選后再交驗。4.7.6.2料、件沒有按圖紙、技術標準生產，達不到規定的工藝要求在不影響產品性能質量的情形下，由采購、生產部門填寫代用申請單，由主管產品技術人員同意，報質量查驗部辦理入庫手續作為代用途置。4.7.6.3凡未經查驗或已判定不合格的料、件一概不準利用。查驗依據、內容與方式。4.8.1查驗依據：國家標準、行業（部頒）標準、企業標準或定貨協議書。4.8.2查驗內容與方式：4.8.2.1原材料：幾何形狀尺寸，材質查驗。4.8.2.2外協件、標準件：幾何形狀尺寸，表面精度，材質查驗，機械強度實驗。4.8.2.3外購元器件：查驗內容分為一般檢查和主要性能檢查。一般檢查：外觀及裝配質量，電鍍件、表面被覆層、的防腐保護層，緊固件是不是緊固，MA標志是不是在有效期內，接地標志是不是清楚。性能檢查：電機類：檢查絕緣強度及空載運行性能。儀表類：檢查指針動作靈活。泵類：檢查有關參數。油缸類:檢查有關壓力參數。4.8.3查驗方式：原材料、外協件、標準件驗收采用計件的兩次抽樣方式，外購元器件按GB2828—2000一次正常抽查方案，具體參照以下說明與附表計件兩次抽樣方式：即從提交驗收的一批產品中，任意抽取幾件樣品，如其中不合格品件數不超過C1件，則該批產品即可驗收；如超過C2件，則該批產品不予驗收；如超過C1但不超過C2件，則進行第二次抽樣。從該批產品中再抽取n2件樣品，如兩次抽取樣品（n1+n2）中的不合格件數之和不超過C2件能夠驗收；超過C2件則不予驗收。n一、n2抽樣數量，C一、C2判定數，驗收水平pd檢驗項目驗收水平以次品率計檢驗方法批量n1/n2c1/c2尺寸外觀3%<2006/120/2>200?50010/200/3>500?100016/320/4>1000~300025/501/6>3000~1000040/801/8>10000?15000050/1001/10>15000?2500063/1262/12>250000?60000100/2004/17>60000160/3206/25性能強度抗拉強度%6/120/1擰入性%6/120/1硬度%6/120/1注①查驗性能的試樣應從尺寸及外觀檢查合格的樣品中抽取；②一個產品有幾項尺寸及外觀不合格時，只計算一件。以上圖表為機械加工外協、外購件進廠檢測方式，其它加工部件可按照我廠各工種廢品率規定，參考此表驗收。GB2881—2000一次正常抽查方案：若是抽樣數大于或等于交驗交驗批量，整批進行100%檢查，檢查水平取n，合格質量水平（AQL）取1。交驗批量單位抽樣數合格判定數不合格判定數2?50臺（件）130151?90臺（件）200191?150臺（件）3212151?280臺（件）5012281?500臺（件）8023501?1200臺（件）125341201~3200臺（件）200561302~3201臺（件）315785零部件制造進程質量查驗規定本規定適用于零部件生產進程中（包括支架焊接）的質量查驗，有關查驗人員必需認真按本規定執行，做好首檢、中間巡檢、完工檢查“三檢”工作。嚴格做到上道工序不合格的零部件不能轉入下道工序，確保裝配前的零部件質量。查驗依據嚴格依照圖紙、工藝、技術文件進行檢查驗收3查驗程序關于“三檢”5.4.1首件檢查5.4.1.1所謂首件是指加工每批零件的第一件或換人換班換工裝設備后加工出的第一個零件。一般零件和主要、關鍵件加工進程中的每道工序必需做首件檢查，工序檢查必需再上道工序合格的基礎上進行，不然查驗員有權拒絕檢查。5.4.1.3首件檢查要在加工者自檢合格的基礎上進行，查驗員接到首件報檢后應及時進行檢查并將檢查結果項操作者交待清楚。如需返修修好后在交首件，直至合格后方可繼續加工。5.4.1.4首件合格后，在首件打字標記以區分，同時查驗員應做好首件檢查記錄，以備中間巡檢查對。5.4.1.5車間、班組要強調操作者交檢首件，協作做好首件報檢工作，對首件不報檢查，查驗員有權拒絕該批零件的檢查。5.4.2中間抽查5.4.2.1首件報檢合格的基礎上，專檢人員要做好中間巡檢工作，原則上每班抽檢三次。5.4.2.2發覺質量問題應及時查明原因，采取辦法，避免批量廢品的發生。5.4.2.3中間抽查的情形應記錄在質量品級控制表上，查驗人員應把檢查結果，所存在的問題向操作人員交待清楚。5.4.3完工檢查5.4.3.1零件全數工序完工后，由操作者將部件提交專職，查驗員進行檢查。5.4.3.2主要件、關鍵件的完工檢查應在操作者自檢合格的基礎上提交查驗人員檢查，專檢人員應嚴格對照圖紙、工藝、技術文件要求逐件進行檢查，檢查完畢后在零部件不影響裝配的部位上打上責任標記。一般零件的完工檢查，一樣應在操作者自檢的基礎上并對合格品與不合格品自檢分開，專檢人員應按規定對零部件按比例抽查，抽檢不合格則退給操作者自檢后再提交復檢。5.4.3.4返修零件，修后仍需從頭報檢，返修合格可按合格品計，反之按不合格品處置。其它要求5.5.1在生產進程中，查驗員有權監督車間工藝紀律的執行情形，有權監督操作者執行“三按”情形（按圖樣、工藝、技術要求加工）對違犯工藝規程的人和事有權制止并向有關部門反映。5.5.2零部件不合格，但不影響產品裝配與性能，車間要求代用可由生產部門填寫代用申請單報主管技術部門同意簽字，質量查驗部存檔方可轉下道工序。5.5.3造成廢品，損失價值300元以上按質量事故論處，損失較大應召開質量分析會，并要進行經濟懲罰。5.5.4查驗人員應對自己所檢查的零部件質量負責，負責掌握分管區域的質量動態，認真做好質量查驗工作，避免錯檢、漏檢質量事故的發生。5.5.5凡沒經查驗或已查驗肯定為不合格的零部件，任何個人或部門不得轉入下道工序或入庫，違者必究。5.5.6為減少磕碰，提高零部件的表面質量，各道工序查驗人員都有責任監督生產與轉運進程中的工位器具利用情形，并對實施情形當月進行反饋。6工裝摸具檢查驗收規定驗收程序及內容6.1.1工裝零件及成品必需依照圖紙工藝及工裝技術要求進行生產和檢查驗收，不合格的工裝不準入庫或投入車間利用。6.1.2零件與工裝須在自檢合格的基礎上送檢，并對部件清理干凈，不準有毛刺、油跡等。6.1.3零件在加工進程中每道工序都必需進行檢查，合格后方可轉入下道工序。6.1.4每道工序完工后，查驗人員都必需認真填寫檢查記錄單，對于主要、關鍵工裝件應做好原始記錄，送交存檔，熱處置，零件應附有熱處置查驗記錄單。6.1.5凡不符合圖紙、工藝、技術要求的零件，不能組裝，不予試模。6.1.6試模時應有制造，利用兩邊車間、工裝設計技術員、檢驗員一路參加鑒定，并在《工裝驗證卡》上填寫試模結果并簽字。6.1.7經試模合格的工裝，由制造車間簽發合格證，隨同三個合格試件及《工裝驗證卡片》入庫。不合格品的處置6.2.1工裝成品與零件如制造不合格時，由查驗員通知制作者，肯定是能夠返修或代用，對無法返修而又不能利用的零件或工裝成品，由查驗員填寫報廢單簽字后，送廢品庫處置。6.2.2對不合格的零件或工裝成品經返修不能達到全數技術要求，試件不合格但不影響產品性能與使歷時，須辦理代用審批手續，即經主管產品技術員同意簽字后方可代用。6.2.3若涉及產品主件主項尺寸不合格的試件，需經總工程師簽字批準方能代用。工裝的管理6.3.1工裝入庫必需有試件。《工裝驗證卡》合格證或代用證方可入庫。6.3.2入庫后的工裝，應妥帖保留以上試件，合格證與《工裝驗證卡》6.3.3工裝出庫應隨同工裝一路將記錄卡合格證交付領用單位，并做好出庫記錄以便備查。6.3.4當工裝在生產利用中發生質量問題，由制造、生產兩邊檢查員一路分析鑒定，若屬模具本身不合格，應退回車間返修。6.3.5工裝經返工修理后，須經試模檢查，合格后方可繼續生產，代用工裝按本規定條辦理。6.3.6利用磨損，無法修理的工裝，由工藝員、查驗員一路鑒定，肯定報廢，填寫工裝報廢單，交廢品庫處置。工序質量報檢規定保證工序質量是保證產品質量的重要環節，為嚴格工藝紀律，增強對工序、質量的控制，進一步穩固提高我廠產品質量，針對產品在生產進程中各工序的特點（包括零件、部件），綜合指定《工序質量報檢制度》，望各車間及減員人員嚴格依照本制度執行，不妥的地方，在執行進程中不斷完善。檢查依據按圖紙、工藝、技術文件要求對各工序質量進行檢查。關于工序檢查7.3.1工序檢查7.3.1.1工序檢查：工序檢查即每一道工序加工完畢后，待轉入下道工序之前的檢查。7.3.1.2工序檢查必需在上道工序合格的基礎上進行，不然查驗員有權拒絕檢查。7.3.1.3工序完工后，操作者應第一做好自檢及班組互檢，確認合格后方可報檢查驗員檢查。7.3.1.4增強“自檢、互檢、專檢”彼此結合，嚴格“三檢”，車間查驗員必需進行中間巡回檢查，及時發覺問題，并做好原始檢查記錄，巡檢進程中發覺的質量問題可不記一次扣檢合格率，但操作者必需進行認真處置。工序質量報檢程序：（該程序主要針對車件、銑件、產品總裝工序報檢）完工報檢檢驗部檢驗員檢驗完工報檢檢驗部檢驗員檢驗返饋市場銷售部門簽發合格證原始記錄存檔憑通知單入庫或出廠返饋市場銷售部門簽發合格證原始記錄存檔關于檢查的大體原則7.5.1由于品種眾多，性能各異，故在本制度中無法具體詳細對工序檢查明確劃分，查驗人員原則上應按產品品種裝配工序質量責任卡，總裝工序，滲漏工序，清潔度工序，裝配工序（包括產品清潔，機械部份檢查）7.5.2判斷產品一次交檢合格率7.5.2.1按照產品性能項目的重要程序，可分為重要（A），非重要（B）二類（防爆電器），即A對性能有嚴峻影響，B對性能無直接影響，如：A類線路符合方案與要求，母線規格與圖紙相符，不同金屬連接處應有防電化辦法，相序安裝，母線壓接端子不得有裂紋，B類，母線連接平整緊密，表面無雜物，母線交接線整齊、清楚。A類的內容要求，操作者在成品交檢前必需達到，交檢不合格經返工合格后仍按一次交檢不合格考核。B類的內容要求，成品交檢后有一項不合格，經返工后合格可按一次交檢合格，超過上述返工量（一項以上）則一概按一次交檢不合格考核。QJ/XXZ101-2011A、B兩類未能達到并拒絕返工該產品，除按產品不合格處置外，同時扣除車間當月適當部份質量獎進行處罰。7.5.2.5在總裝工序中發覺前道工序質量問題，仍記入上道工序交檢合格率，但查驗人員應負錯檢漏檢責任。7.5.2.6產品完工報檢合格后由查驗人員填寫電器實驗通知單報實驗，在實驗進程及出廠復查中發覺的質量問題應和產品完工報檢歸并累計計算一次交檢合格率。其它要求7.6.1產品質量是全廠各部門工作質量的綜合反映，因此生產、檢查兩邊彼此配合，同心合力，一路為保證產品質量指標的完成而盡力。7.6.2檢查員應當好“三員”即質量宣傳員、技術輔導員、質量檢查員，端正工作作風，在質量問題上不得參與個人私念，弄虛作假。7.6.3查驗員應認真負責對車間工藝紀律執行情形進行監督，做好原始記錄，納入當月質量指標否決權進行考核。7.6.4查驗員應在保證產品質量的基礎上踴躍配合車間生產任務的完成，及時檢查不得無端拖檢。7.6.5車間操作人員應進一步提高質量意識，嚴格執行各項質量管理與質量查驗制度，支持查驗人員的工作，嚴禁對查驗人員沖擊報復。特殊工序質量查驗程序為保證產品出廠合格率達100%，按照行業有關規定，結合公司產品性能與特點，現制定特殊工序質量查驗制度。望有關查驗員在檢查中嚴格遵循執行。特殊工序的范圍凡對產品性能影響特別重大的主要關鍵件查驗項目、產品裝配、出廠實驗的重要考核項目均屬特殊工序的質量查驗范圍。查驗依據有關國家標準、專業標準和企業標準做為劃分特殊工序質量查驗的大體依據。查驗的方式與要求8.3.1特殊工序所要的查驗項目必需依照圖紙、工藝，技術文件等有關規定嚴格查驗。同時應該做好各類原始記錄做為資料存入當月質量檔案。8.3.2對于屬特殊已檢查過的項目（主要指主要、關鍵零部件）如：基座、鋁壓鑄件的水壓實驗等。應在零件的非工作表面不重要的位置打上標記。8.3.3凡有內控質量標準的特殊工序查驗項目應嚴格按內控質量標準查驗。8.3.4凡已創優的產品（包括重要考核或非重要考核項目）必需嚴格認真逐項檢查，決不準遺漏查驗項目或不合格項目的產品出廠。8.3.5對于特殊工序查驗進程中發覺的主要、關鍵件，產品不合格，生產、檢查兩邊發生爭議或有可能做為代用途置時，需經總工程師審批方可有效，其他人無權代理。8.3.6產品裝配、出廠實驗的重要考核項目特殊工序的查驗方式。按各自產品出廠查驗規程（檢查實驗大綱）進行。零部件焊接質量查驗程序整體要求零部件焊接在本公司是屬于一個量大面廣的查驗工序。由于品種多、結構復雜且體積大、尺寸多，給查驗工作帶來較大的難度與強度，因此單靠查驗人員的把關很難對產品質量進行控制，必需發動全員力量，弄好班組與個人之間的自查與互查。堅持“三檢”，一路把好零部件焊接質量關。查驗依據按照國家有關焊接標準，參照行業質量分等規定及本公司焊接工藝守則編制要求。有關要求為確保焊接質量，查驗工作應從產品投產時就開始進行。一般分為三個階段，即焊前查驗、焊接進程中的查驗和焊后半成品、成品的查驗。9.3.1焊前查驗9.3.1.1按期對各類工藝裝備焊架，查驗工具進行驗證，以保證其量值準確性。9.3.1.2檢查產品圖紙資料。驗收技術條件、工藝規程是不是齊全、焊接材料（焊條、焊劑）和焊件材質是不是合格。9.3.1.3檢查上道工序所轉零部件質量與焊件待焊處的質量是不是合格，只有上述各項符合要求后，才能開始施焊。9.3.2焊接進程中的質量查驗9.3.2.1首臺（件）報檢，以判斷工藝、規范的正確性，同時做好首臺（件）原始記錄。9.3.2.2在焊接進程中應增強巡回檢查，對已焊的產品及零件進行抽檢，及時發覺問題，及時解決。9.3.3焊后成品檢查成品交檢必需全數焊接工作完畢和焊縫清理干凈后，在自查合格的基礎上，查驗人員應按照圖紙資料和產品驗收技術條件對成品的焊接質量進行嚴格查驗。查驗的內容與方式焊接成品的查驗內容有：焊縫外觀檢查、焊縫尺寸、套部件骨架結構尺寸查驗等。9.4.1結構焊接質量檢查，以目測觀察為主，也可利用放大鏡觀察。9.4.1.1產品的結構焊接應牢固，焊縫光潔均勻、無焊穿、裂紋、咬邊濺渣、氣孔等現象。9.4.1.2殼體門角及其它焊角處，應無漏焊、夾渣、焊透等缺點。9.4.1.3接地裝置焊接牢固，骨架焊接完工后，應將焊藥皮清楚干凈部份凸凹部位打磨平整。9.4.2結構外型尺寸1m以下尺寸用1m鋼板尺，1m以上用2?3m鋼卷尺測量。孤獨測量四角，寬度測量前后兩面，上、中下三處，深度測量左右兩面，上、中、下三處。誤差尺寸按各部份最大值計算。尺寸要求按圖紙要求。9.4.3產品側面、后面及底面對角線之差的絕對值，用2?3m鋼卷尺測量。測量部位，各平面對角線最大尺寸處。9.4.4骨架門面板及外露殼體