煉油廠工藝防腐（二）2013年8月目錄1.催化裂化裝置2.延遲焦化裝置3.加氫裝置4.催化重整裝置5.制氫裝置6.干氣、液化汽脫硫裝置7.污水汽提裝置8.硫磺回收裝置

主要生產裝置的工藝防腐要求1.催化裂化裝置裝置應連續平穩操作，處理量應控制在設計范圍（60%-110%）內，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油應符合設計要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設計值。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位的腐蝕監測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監督。監測原料油氯含量，判斷分餾塔積鹽。1.1處理量及原料控制指標

主要生產裝置的工藝防腐要求1.催化裂化裝置露點腐蝕：控制再生煙氣排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度10-15℃，硫酸露點溫度根據計算或露點測試儀檢測得到。煙機：煙機易結垢，并導致垢下腐蝕，必要時可以使用除垢劑。水封罐：水質要求除鹽水。監測水封罐中水的pH值，控制pH值大于5.5。緩蝕劑：必要時可以使用緩蝕劑，濃度不大于20mg/L。1.2煙氣系統Td=116.5+16.063*lg[-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]+1.05377*{lg-0.0692*(1.01344*V)2+3.8493*(1.01344*V)]}2其中：V為瓦斯中H2S的體積百分比硫酸露點溫度計算公式

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置分餾塔頂溫度及回流控制核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內部操作溫度應高于水露點溫度20℃以上。建議將塔頂回流線引入頂循環回流線，控制其回流溫度高于80℃，避免冷回流造成的塔內部腐蝕注緩蝕劑（必要時）注入部位：催化分餾塔頂油氣管線。用量：相對于塔頂總流出物，推薦≯20μg/g，連續注入。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。1.3分餾塔頂低溫系統

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置催化分餾塔頂冷凝水的控制指標：總鐵≤3mg/L。注水：注入部位選擇分餾塔頂出口管線。注水水質選除鹽水或凈化水，建議使用富氣壓縮機級間分液罐與出口油氣分離罐排水。用量：推薦5%-7%（相對于塔頂總流出物，連續注入）。1.3分餾塔頂低溫系統

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.4富氣壓縮機注緩蝕劑（必要時）注入部位選擇富氣壓縮機級間注水線、富氣壓縮機出口注水線。推薦用量≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續注入)。緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。注水

注入部位選擇富氣壓縮機間管線與富氣壓縮機出口管線。注水水質宜選除鹽水或凈化水。推薦用量富氣流量5%-7%。

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置腐蝕監檢測方式一般包括在線檢測（高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。再生器應定期進行紅外熱測試。1.5腐蝕監檢測

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.6停工保護防止催化分流塔頂冷凝系統、吸收穩定系統的凝縮油罐和再沸器等硫化亞鐵自然，建議停工時采取FeS清洗鈍化措施。1.7催化裝置再生器壁溫控制應控制外壁溫度在150℃-180℃之間，防止發生NOx-SOx-H2O型腐蝕。1.8循環水控制循環水出水冷器換熱器溫度應≯60℃。

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.9催化裝置與腐蝕相關的化學分析分析介質分析項目單位分析頻次分析方法原料油總氯含量μg/g

2次/周GB/T18612-2011金屬含量μg/g

1次/周等離子體發射光譜法原子吸收光譜法硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010富氣硫化氫含量%1次/日氣相色譜

主要生產裝置的工藝防腐要求1催化裂化裝置1.9催化裝置與腐蝕相關的化學分析分析介質分析項目單位分析頻次分析方法分餾塔頂水、富氣壓縮機間排水、富氣壓縮機出口排水PH值2次/周GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收CN-含量HJ484-2009氨氮HJ535-2009再生煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生產裝置的工藝防腐要求2.延遲焦化裝置2.1處理量及原料控制指標裝置應連續平穩操作，處理量應控制在設計范圍（60%-110%）內，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油應符合設計要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設防值。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施嚴格的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位的腐蝕監測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監督。焦化原料酸值大于1.5mgKOH/g，進料高溫部位選材應考慮316類不銹鋼；若材質達不到，可考慮采用高溫緩蝕劑減輕高溫環烷酸腐蝕，同時加強設備管線的定期腐蝕監測和高溫部位檢查。監測原料油氯含量，判斷分餾塔積鹽。摻煉催化油漿，比例不大于15%。某焦化分餾塔蠟油抽出短節腐蝕穿孔，蠟油中硫含量和酸值在整個運行周期中有逐漸上升的趨勢，溫度360～370℃，在高溫高流速作用下，尤其在彎頭等阻礙液體流動而引起流態變化的地方更容易形成高溫硫和環烷酸腐蝕。

主要生產裝置的工藝防腐要求2.延遲焦化裝置2.2加熱爐操作燃料氣含硫量應<100mg/m3，燃料油含硫量應<1％爐膛溫度≯800℃，爐膛溫差≯30℃；1Cr5Mo材質爐管外壁溫度≯650℃，1Cr9Mo材質爐管外壁溫度≯700℃。露點腐蝕：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度10-15℃，硫酸露點溫度根據計算或露點測試儀檢測得到。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.2加熱爐操作加熱爐爐管在線燒焦與清焦升溫速度：推薦400℃以前：100℃／h；400-600℃：80℃／h。爐管溫度：1Cr5Mo材質爐管壁溫度≯650℃，1Cr9Mo材質爐管壁溫度≯700℃。爐管燒焦時顏色以微紅為好，不可過紅（粉紅至桃紅），如爐管過紅，應先降溫，再逐漸增加蒸汽量、減少風量，一次燃燒爐管應控制在2～3根。爐膛溫度：溫度不超630℃，最高≯650℃。降溫速度：當燒焦完成后，推薦爐膛以80℃／h速度降溫。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.3低溫部位防腐分餾塔頂溫度及回流控制核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內部操作溫度高于水露點溫度20℃。建議將塔頂回流線引入頂循環回流線，控制其回流溫度高于80℃，避免冷回流造成的塔內部腐蝕。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.3低溫部位防腐注緩蝕劑（必要時）注入部位：焦化分餾塔頂油氣管線。用量：≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續注入)。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。分餾塔頂冷凝水的控制指標：總鐵≤3mg/L。注水注入部位：分餾塔頂出口管線。注水水質：除鹽水或凈化水，建議使用富氣壓縮機級間分液罐與出口油氣分離罐排水。用量：推薦5%-7%（相對于塔頂總流出物，連續注入）。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.4富氣壓縮機注緩蝕劑（必要時）。注入部位：富氣壓縮機級間注水線、富氣壓縮機出口注水線。用量：推薦≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續注入)。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。注水注入部位：富氣壓縮機間與富氣壓縮機出口管線。注水水質：除鹽水或凈化水。用量：推薦富氣流量5-7%。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.5腐蝕監檢測腐蝕監檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱測試。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.6蒸發式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數：以氯離子濃度計，濃縮倍數不大于5。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。2.7焦炭塔操作焦炭塔長期周期性的冷熱循環操作和載荷反復變化導致焦炭塔塔體變形。應控制升溫和冷卻速率在允許范圍內。

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.8焦化裝置與腐蝕相關的化學分析分析介質分析項目單位分析頻次分析方法原料油總氯含量μg/g

2次/周GB/T18612-2011金屬含量μg/g

1次/周等離子體發射光譜法原子吸收光譜法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010富氣硫化氫含量%1次/日氣相色譜

主要生產裝置的工藝防腐要求2延遲焦化裝置2.8焦化裝置與腐蝕相關的化學分析分析介質分析項目單位分析頻次分析方法分餾塔頂水、富氣壓縮機間排水、富氣壓縮機出口排水PH值2次/周GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收CN-含量HJ484-2009氨氮HJ535-2009再生煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生產裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.1原料質量控制裝置應連續平穩操作，處理量應控制在設計范圍（60%-110%）內，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油必須符合設計要求，原料中硫、氮、氯離子、鐵離子和金屬含量等應嚴格控制在設計值范圍內。新鮮氫氣必須符合設計要求，特別要求氫氣中不含氯離子。

主要生產裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.2加熱爐控制溫度：控制加熱爐不能超過許用溫度。露點腐蝕：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度10-15℃，硫酸露點溫度根據公式計算或露點測試儀檢測得到。

主要生產裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.3工藝防腐注緩蝕劑1.脫硫化氫塔頂餾出線、產品分餾塔塔頂揮發線注緩蝕劑。注入位置：進空冷之前油氣管線（注入口距空冷器入口大于5m）。用量：推薦≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續注入)。類型：成膜型緩蝕劑。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。排水控制指標：總鐵≤3mg/L。2.高壓空冷器前注水線注入位置：注水泵入口。用量：根據裝置實際腐蝕情況確定。類型：多硫化物。

主要生產裝置的工藝防腐要求3.加氫裝置3.3工藝防腐注水注入位置：高壓空冷器前、高壓換熱器前。注水量：不應超過設計值，且不低于裝置處理量的6%，保證總注水量的25%在注水部位為液態。注水水質：除鹽水或凈化水，若在注水中加入多硫化物，水中PH值必須≥7.5。

主要生產裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.3工藝防腐

高壓空冷器流速和流出物Kp值加氫裝置用硫化氫和氨的摩爾百分比乘積Kp來表征硫氫化銨的腐蝕程度（Kp=[H2S]×[NH3]）。Kp值越大，即硫氫化銨濃度越高，發生露點腐蝕風險越嚴重。高壓空冷器選用碳鋼設備時，要控制Kp在0.5%以下，流速控制在4.60-6.09m/s，否則進行材質升級Kp值計算比較復雜，可以使用“中國石化煉油技術分析及遠程診斷系統”計算的數值。

主要生產裝置的工藝防腐要求3加氫裝置

3.4腐蝕監檢測腐蝕監檢測方式包括在線檢測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。

主要生產裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.5開停工保護防止硫化亞鐵自然：建議停工時采取FeS清洗鈍化措施。防止高溫注意臨氫系統的低溫氫脆問題，在開停工過程中，凡臨氫設備、管線應遵循“先升溫、后升壓，先降壓、后降溫”的原則。防止300系列不銹鋼連多硫酸應力腐蝕開裂：參考NACERP0170-2004“煉油廠設備停工期間避免奧氏體不銹鋼出現連多硫酸應力腐蝕開裂的防護措施”，可在裝置停工后馬上用堿或蘇打水溶液沖洗，或用干燥氮氣或氮氣／氨氣吹掃，使之與空氣隔絕。

主要生產裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.6循環氫脫硫控制脫后H2S含量≤0.5%。3.7數據管理在線腐蝕監測數據、化學分析數據、定點測厚數據應進入總部“中國石化煉油技術分析及遠程診斷系統”數據庫。

主要生產裝置的工藝防腐要求3加氫裝置3.8加氫裝置與腐蝕相關的化學分析

分析介質分析項目單位分析頻次分析方法原料油總氯含量μg/g

2次/周GB/T18612-2011金屬含量μg/g

1次/周等離子體發射光譜法原子吸收光譜法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010

主要生產裝置的工藝防腐要求分析介質分析項目單位分析頻次分析方法分餾塔頂水、硫化氫汽提塔頂水、冷高壓分離器排出水、冷低壓分離器排出水PH值1次/日GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收氨氮HJ535-2009循環氫氯化氫mg/m3

1次/日氣相色譜硫化氫含量%3加氫裝置3.8加氫裝置與腐蝕相關的化學分析

主要生產裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

1原料控制指標催化重整以一定沸點范圍的石油餾分為原料（屬于燃料型為80-170℃或180℃，化工型裝置為70-140℃），根據不同的生產目的選取原料，原料的性質決定產品的性質和收率。原料的選擇嚴格按照裝置設計值控制，尤其是原料的硫含量、氮含量、氯含量和金屬含量必須控制在設計范圍內。重整進料中硫含量低于0.25ppm時，則需要向重整進料中注硫。注硫除了能抑制催化劑的初期活性，還有一個重要作用，即鈍化反應器壁，形成保護膜，防止滲碳發生，減少催化劑積炭。

主要生產裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

加熱爐控制燃料：對于加熱爐的燃料，要求燃料氣含硫量<100mg/m3。溫度：控制加熱爐不能超過許用溫度。露點腐蝕：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度10-15℃，硫酸露點溫度根據公式計算或露點測試儀檢測得到。

主要生產裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置3工藝防腐

注緩蝕劑注入位置：預加氫汽提塔塔頂揮發線進空冷之前（注入點距空冷器入口大于5m）。用量：≯20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續注入)。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。重整預加氫汽提塔頂冷凝水控制指標：總鐵≤3mg/L。

注中和劑注入位置：預加氫汽提塔塔頂揮發線進空冷之前（注入點距空冷器入口大于5m）。注入方式：建議使用自動注入設備，保證均勻注入。

注水注入位置：預加氫反應流出物空冷器前管線。水質：凈化水或除鹽水。用量：5%-7%。

主要生產裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

4腐蝕監檢測腐蝕監檢測方式包括在線檢測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱測試。預加氫汽提塔塔頂揮發注水點之后2米內應安排2處定點測厚點，監測注水是否引起腐蝕。

主要生產裝置的工藝防腐要求4催化重整裝置

5芳烴抽提溶劑保護裝置停工期間，再生后的溶劑應采用氮氣密封保護，盡量避免與空氣接觸氧化而腐蝕設備。控制溶劑再生塔溫度低于160℃，防止重沸器加溫超過溶劑分解溫度造成腐蝕。6開停工保護防止高溫注意臨氫系統的低溫氫脆問題，在開停工過程中，凡臨氫設備、管線應遵循“先升溫、后升壓，先降壓、后降溫”的原則。防止300系列不銹鋼連多硫酸應力腐蝕開裂：參考NACERP0170-2004“煉油廠設備停工期間避免奧氏體不銹鋼出現連多硫酸應力腐蝕開裂的防護措施”，可在裝置停工后馬上用堿或蘇打水溶液沖洗，或用干燥氮氣或氮氣／氨氣吹掃，使之與空氣隔絕。

主要生產裝置的工藝防腐要求分析介質分析項目單位分析頻次分析方法原料油氯含量mg/kg2次/周GB/T18612-2011含水量%GB/T-260-1977金屬含量μg/g

1次/周等離子體發射光譜法原子吸收光譜法酸值mgKOH/g

GB/T264-1983硫含量%GB/T380-1977氮含量μg/g

NB/SH/T0704-2010循環氫氯化氫mg/m31次/日氣相色譜硫化氫含量%4催化重整裝置7與腐蝕相關的化學分析

主要生產裝置的工藝防腐要求分析介質分析項目單位分析頻次分析方法預加氫產物分離罐排出水、預加氫汽提塔頂回流罐排出水、脫戊烷塔頂回流罐排出水

PH值1次/日GB6920氯離子含量mg/LGB/T11446.7-1997總硫GB/T17133-1997鐵離子含量原子吸收氨氮HJ535-2009再生煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO24催化重整裝置7與腐蝕相關的化學分析

主要生產裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.1裝置設計參數及原料嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質，保證加工原料性質在裝置設計值范圍之內。如以石腦油為原料，需控制石腦油中氯含量≤1μg/g。5.2轉化爐

溫度控制：裝置運行中防止管內催化劑架橋、結焦和粉碎堵塞，避免偏流造成局部過熱，防止爐管的管壁溫度超過許用溫度，HK~40材質爐管的管壁溫度控制在900℃以下。燃料質量控制：對于加熱爐的燃料，要求燃料氣含硫量<100mg/m3。

主要生產裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.3工藝防腐緩蝕劑脫碳系統（鉀堿溶液提純氫氣工藝）：向配制鉀堿溶液中加入緩蝕劑五氧化二釩，添加量0.5%左右。當溶液中總釩濃度低于0.15%，正五價釩濃度低于0.1%時，需要補充五氧化二釩緩蝕劑。其它脫碳系統（鉀堿溶液提純氫氣工藝）：控制脫碳系統中碳酸鉀溶液的濃度<10%，再生塔塔頂溫度<95℃，再生塔重沸器中轉化氣溫度<149℃。

主要生產裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.4腐蝕監檢測腐蝕監檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱測試。

主要生產裝置的工藝防腐要求5制氫裝置

5.5數據管理在線腐蝕監測數據、化學分析數據、定點測厚數據應進入總部“中國石化煉油技術分析及遠程診斷系統”數據庫。

主要生產裝置的工藝防腐要求5制氫裝置5.6制氫裝置與腐蝕相關的化學分析

分析介質分析項目單位分析頻次分析方法凈化后原料氣氯化氫mg/m31次/日氣相色譜硫化氫含量mg/m3燃料氣硫化氫含量mg/m31次/日氣相色譜液態烴含量mg/m3脫碳系統凈化液(鉀堿溶液提純氫氣工藝)碳酸鐵W%1次/日鉀mg/L原子吸收總釩W%V5+/V4+

主要生產裝置的工藝防腐要求5制氫裝置5.7制氫裝置與腐蝕相關的化學分析

分析介質分析項目單位分析頻次分析方法酸性水汽提塔(PSA)PH值μg/g

1次/日GB6920氯離子含量GB/T11446.7-1997硫含量（wt%）GB/T17133-1997鐵含量原子吸收碳酸根離子HJ484-2009加熱爐煙氣CO%2次/周氣相色譜CO2O2氮氧化物水含量SO2

主要生產裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.1處理量及原料控制裝置應連續平穩操作，處理量應控制在設計范圍（60%-110%）內，超出該范圍應請設計單位核算。嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質，保證加工原料性質在裝置設計值范圍之內。

主要生產裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.2工藝防腐流速換熱器和管線的富胺液流速控制在≯1.8m/s，貧胺液流速控制在≯6m/s。對于碳鋼來說，富胺液在管道內的流速應不高于1.8m/s，在換熱器管程中的流速≯0.9m/s，富液進再生塔流速≯1.2m/s再生塔頂酸性水系統碳鋼管線控制流速≯5m/s，奧氏體不銹鋼管線控制流速≯15m/s。溫度吸收塔操作溫度<50℃，再生塔重沸器溫度≯149℃。緩蝕劑根據情況可使用在胺液中添加緩蝕劑來減緩腐蝕。要考慮緩蝕劑的發泡問題。熱穩態鹽含量≯1％。

主要生產裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.3腐蝕監檢測腐蝕監檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。6.4再生塔重沸器重沸器要專用設計，設計時需有汽相空間，物流流速控制在1.5m/s以下。管程最好設計為正方型排列，加大出口管徑。

主要生產裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置

6.5惰性氣體保護對于儲罐和儲存容器需要用惰性氣體（氮氣）保護，防止氧進入胺液發生降解。6.6奧氏體不銹鋼應力腐蝕開裂氯離子含量大于10μg/g時，使用奧氏體不銹鋼應注意以下問題：1）、控制酸氣吸收量小于30%mol/mol（MEA、DEA為吸收劑）、40%mol/mol（MDEA為吸收劑）2）、應控制溶液pH值大于7.0，建議控制溶液pH值大于8.0

主要生產裝置的工藝防腐要求6干氣、液化氣脫硫裝置6.7脫硫裝置與腐蝕相關的化學分析

分析項目單位分析方法或標準pH值

GB6920總硫含量μg/g

GB/T11446.7-1997熱穩態鹽mg/L

氯離子μg/g

GB/T11446.7-1997Feμg/g

原子吸收氧含量mg/L

固體物W%胺液的化學分析項目

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.1原料與產品質量指標酸性水按加氫型酸性水(加氫裂化、加氫精制、渣油加氫等)與非加氫型的酸性水(常減壓、催化裂化、焦化等)進行分類處理。裝置應連續平穩操作，處理量應控制在設計范圍（60%-110%）內，超出該范圍應請設計單位核算。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐

塔頂溫度脫NH3汽提塔塔頂溫度應大于82℃，防止氣體冷凝物腐蝕和NH4HS堵塞。提高脫H2S汽提塔汽提壓力，降低塔頂溫度（必須≥20℃），可使NH3在水中的溶解度提高，又可消除或較少塔頂H2S管線的結晶物；如果塔頂溫度過低（≤19℃），H2S和水生成H2S-6H2O，容易堵塞管道。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐注緩蝕劑位置：在酸性水-凈化水換熱器前，H2S汽提塔頂揮發線汽提塔出口。用量：在酸性水-凈化水換熱器前50mg/L（相對于酸性水總流量數據），H2S汽提塔頂揮發線汽提塔出口150mg/L（相對于揮發線流量數據）。注入方式：緩蝕劑注入推薦采用原劑注入方式，建議使用自動注入設備，保證均勻注入。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐注水如塔頂冷凝器壓降增加，采用間斷注水或用蒸汽加熱措施。（防止塔頂冷凝器由于NH4HS、NH4HCO3或氨基甲酸氨結晶引起的堵塞和腐蝕）H2S汽提塔低液變送器、玻璃板液面計、汽提塔流量計需打沖水洗，防止高濃度NH4HS等結晶物堵塞儀表測量引線。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.2工藝防腐流速污水進料線和回流循環線的進料速度控制在0.9~1.8m/s，減少管線的沖蝕和腐蝕。H2S/NH3汽提塔頂冷凝器物料速度控制12.2m/s以下汽提塔頂管線中氣體的流速控制在15.2m/s以下，減緩沖蝕。酸性氣控制酸性氣溫度大于露點溫度，避免在輸送過程中產生腐蝕。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.3腐蝕監檢測腐蝕監檢測方式一般包括在線檢測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等），化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監檢測系統，保證生產的安全運行。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.4保溫措施塔頂和塔頂管線需用保溫措施，可同時對管線進行蒸汽拌熱，防止氣相冷凝物的腐蝕。汽提塔和容器等需要保溫措施，防止因劇烈降溫出現結晶物。脫H2S汽提塔液控閥、壓控閥需加拌熱線和保溫措施，防止結晶堵塞。

主要生產裝置的工藝防腐要求7污水汽提裝置7.5開停工保護開工時裝置的設備和工藝管線推薦使用蒸汽或氮氣或工