流動制造分析工具生產管理部制造優化室市場要求供貨期30天實際生產周期（包括訂單處理）63天預測庫存CAK6136系列產品生產周期對庫存的影響合同交貨期消減這部分庫存必須縮短生產周期增值比例改善前：2.9％改善后：5.3％為什么要推行精益生產？從顧客的角度看待工作增值浪費生產過程學習流程觀察浪費5M1E讓增值作業快一倍！消除50%的浪費時間精益改善與傳統改進方式的不同?浪費和不增值的活動增值增值浪費和不增值的活動浪費和不增值的活動價值流上的整體制造周期傳統改進關注的焦點精益改善關注的焦點增值讓浪費減少一半！精益生產把時間變成管理的主要對象生產周期(ManufacturingCycleTime)：

是指從收到訂單到發運的時間間隔,縮短生產周期(MCT)

是實行流動制造的目標。增值時間(Value-addedtime)：

是指在生產周期中對顧客來講增加價值的時間。不增值時間(NonValue-addedtime)：

是浪費，客戶不愿為此付費，是精益改善的對象。$$工作要素產品族分析PQ分析意大利面圖時間觀察節拍時間平衡各序作業周期時間動作分析流動制作標準作業流動制造分析工具產品族分析

將多種零件加工工序或產品裝配工序在一張矩陣表中展示出來，從圖中得到的工藝路徑相近的多個件號或產品稱為同一產品族。名稱：***加工（裝配）單元產品族分析表工序（個別要細化到機床）件號或產品產品族分隔線選作計時樣本的要以紅色標記工序順序應以數字標識對非常明顯的同一產品族的一系列產品或零件進行分析時，不需要此表1234567PQ分析（帕累托）PQ分析（帕累托）3/85114/6728’L+15’M=23’5’L+17’M=227’L=7’7’L=7’2’L+3’M=5’3’L=3’改善前

意大利面圖“線圖”時間研究一些重要的時間概念制造周期：

是指零件從毛坯轉化成零件的時間間隔,作業時間：

是指從取待加工零件開始到加工完成后將兩件放入待轉區域為止的時間間隔。機器時間：

不需要人參與，機械可以自行完成加工內容的時間。人工時間：

整個作業周期中需要操作者獨自或參與完成的作業內容的時間。時間分析的用途

生產線精益布局的重要依據之一產能預算，合理計劃人力及工時生產線平衡的改善新工裝投入時的作業標準制定改革、改善作業后對新方法進行作業標準的設定什么是時間研究？

定義：是以秒表為工具，在一段時間內，連續不斷地直接測定某一作業操作者作業的一種作業測定技術，旨在決定一位合格適當訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的工作以正常的速度操作所需要的時間。時間分析主要使用的工具時間觀察表觀測板秒表鉛筆時間分析主要使用的工具開始/停止讀取歷史數據截取時間段/歸零恢復初始狀態測時的方法歸零法又叫反復測時法，用于測定小于0.05min的延續時間累積測時法現行使用的方法周程測時法既采用每次去掉一個單元的方法來測時，使用于單元較小及周程較短的作業。連續測時法在整個過程中不使秒表指針歸零，任其繼續走動。僅當每一單元完畢后，看指針并記錄時間。Copyright,AllRightsReservedProductivity,Inc.1999VersionB07/04/18制造（統）藝憑-105NVAVANCT觀察的加工過程：No.作業部位時間為一周期

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12設備:時間:觀察者：操作者:PointsObservedComponentTaskTime時間觀察表每個操作過程用一張表單區分人員作業與機器作業將此表單與操作者聯系起來時間觀察表cCopyright,AllRightsReservedProductivity,Inc.1999VersionB07/04/18東雪第一序：車導向套外圓M3164NVAVANCT觀察的加工過程：No.作業部位時間為一周期

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設備:時間:觀察者：操作者:PointsObservedComponentTaskTime時間觀察表精憑-0052007.18/313:15張保軍取件12345裝夾零件并調整機床NVA等待加工完成檢驗卸件并將其放入存放處8″818″8227″2618″443′30″3′57″4′03″6″25″5116″703′32″3′57″4′19″21″274′3920″作業的指示是:非增值－NVA增值－VA非循環作業－NCT8″815作業工步/順序本步作業時間本序作業周期如果刀桿加粗，可以外圓與里孔同時加工通過觀察所得到的觀點4′03″4′39″4′21″時間觀察表觀察缺失作業要素時間觀察表時間觀察表—舉例數據的選?。鹤疃炭芍貜蜁r間；但數據沒有重復時，剔除異常值之后，取平均值。節拍時間（TaktTime）Takt: 德文單詞，意為節拍。是指我們制造的心跳速率。 日可用作業時間

T/T（Takttime）=

日需求產量節拍時間決定：每個工序的作業周期必須滿足節拍時間的要求。節拍時間計算范例例：搖鉆40系列主軸月需求量1500根。 日可用作業時間

7×60T/T===7min

日需求產量

1500÷26可用作業時間：是正常工作時間（每班8小時）去除寬放時間（如：私事寬放、疲勞寬放、程序寬放等）等等。節拍時間——工序平衡改善前2520151050瓶頸工序ABCDEF

T/T20151050ABC/DE/F

改善后“ECRS”四大原則：取消eliminate：不必要的工序、操作或動作，改善的最高原則。合并combine：對于無法取消而又必要者，看是否合并，已達

到省時簡化的目的；重排rearrange：經過取消、合并后，根據4W提問進行重排；簡化simple：使用最少的人和設備，通過最簡單的方法完成操作。節拍時間——工序平衡動作經濟原則第一條原則：雙手的動作應同時而對稱；第二條原則：人體的動作應盡量應用最低級別而能得到滿意的結果為妥；第三條原則：盡可能利用物體的動能，曲線運動較方向突變的直線運動為佳，

動作盡可能使之有輕松的節奏；第四條原則：工具，物料應置于固定處所及工作者前面近處，并以最佳的工

作順序排列；第五條原則：零件、物料應盡可能利用其重量墜送至工作者前面近處；第六條原則：應由適當的照明，工作臺及座椅式樣及高度應使工作者保持/良

好的姿勢及坐立適宜；第七條原則：盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替；第八條原則：可能時，應將兩種或兩種以上工具合并為一；第九條原則：手柄的設計，應盡可能與手的接觸面積大；機器上的杠桿，手

輪的位置，應可能使工作者少變動其姿勢；第十條原則：工具及物料盡可能事前定位。

操作者人工時間之和/件所需人數=

節拍時間節拍時間–

人工測算1615.42310機器時間人工時間P=

S

CT/TT

操作者人工時間之和/件所需人數=

節拍時間節拍時間–

計算標準在制品SWIP=S

MCT/TT

機器自動時間之和/件標準在制品

=

節拍時間1615.42310機器時間人工時間標準時間計算：T標準＝T正常+T寬放

＝T正?！粒?+寬放率）T正常＝T測量×（評比值/100％）T寬放＝寬放率×T正常流動制造(OnePieceFlow)元素3:下游拉動元素1:節拍時間元素2:標準作業原材料成品46125733’L+6’M=9’7’L=7’7’L=7’5’L+17’M=22’工作更有條理、更順心了！改善后，一定要流動起來保證穩定流動的要求為什么采用標準作業?標準=現時最好、最容易、最安全和最可靠的執行該活動的方法。保持以前改善的成果持續改進的基石識別和消除流程的變動性PDCA標準改善理想狀態流動制造—標準作業標準作業——三票2

FG223.4min12.1min10RM34651123456NetOperatingTime(I)=27,600”DailyRequirement=690Date:6/4/92PartNumber:1-12930Page1of1Supervisor:JonesPartName:ShaftMaxOutput/Day:Step#ProcessDescriptionMach#WalkTimeBaseTimeToolChangeTimeTotalTimeG=C+FTotalCapacityH=I/GCommentsManualTimeAAutoTimeBMachCTC=A+B#Pcs/ChangeDTimetoChangeETime/Pie