工序：一個（或一組）工人在一個工作地點一個（或同時對幾個）工件連續完成的

那一部分工藝過程。

工位：在工件的一次安裝中，通過分度（或移位）裝置，使工件相對于機床床身變換加工位置

裝夾（安裝）：定位和夾緊工步：加工表面、切削刀具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的工位內容，稱，則把每一個加工位置上的安裝內容稱為工位。在一個安裝中，可能只有一個工位，也可能需要幾個工位。

為一個工步。機械加工工藝系統：零件進行機械加工時，必須具備一定的條件，即要有一個系統來支持，稱之為機械制造工藝系統。一個系統是由物質分系統、能量分系統和信息分系統所組成。企業根據市場需求和自身的生產能力決定生產計劃。在計劃期內，應當生產的產品產量和進度計劃稱為生產綱領。工藝基準：零件在加工工藝過程中所用的基準稱為工藝基準。工藝基準又可進一步分為：工序基準、定位基準、測量基準裝配基準。零件的加工精度包括；尺寸精度、形狀精度、位置精度。

★★加工誤差實際幾何，理想幾何偏離工藝系統：機床、夾具、和工件構成的一個完整的系統。主軸回轉軸線的運動誤差可以分解為徑向圓跳動、軸向圓跳動和傾角擺動三個基本形式工藝系統抵抗變形能力，用剛度k來描述。所謂工藝系統剛度，是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相對工件在該方向上位移y的比值影響機床部件剛度的因素：聯接表面間的接觸變形、零件間摩擦力的影響、接合面的間隙、薄弱零件本身的變形。加工表面的幾何形貌（表面結構）包括表面粗糙度、表面波紋度、紋理方向和表面缺陷。復合工步原材料到出來（機械產品生產過程）總量（生產綱領）數量（生長批量）滲碳保護（鍍銅、預留加工余量）狹長導軌（刨削）鏜床-滑動軸承（軸承孔的圓度和波度）經濟精度：正常工藝下（符合機床、裝備、工人、不延長加工）某種機床，工藝所能達到的加工精度冷作硬化：表面層金屬硬度的變化用硬化程度和硬化層深度兩個指標來衡量粗糙度輪廓的測量方法:比較法、觸針法、光切法和干涉法等。冷作硬化：機械加工過程中產生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒產生滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，統稱為冷作硬化。（刀具影響、切削用量、工件材料)

噴丸強化是利用大量快速運動的珠丸打擊被加工工件表面，使工件表面產生冷作硬層和壓縮殘余應力，可顯著提高零件的疲勞強度和壽命。主軸回轉精度：軸承誤差，軸承間隙軸承配合的零件、主軸轉速、主軸系統的徑向不等剛度和熱變形（提高部件制造精度，對滾動軸承預緊，使主軸回轉不反映在工作面上）措施工件裝夾：夾具中裝夾，直接找正、劃線找正消減振動：消除或減弱產生機械加工振動的條件：改善工藝系統的動態特性，提高工藝系統的穩定性；采用各種消振減振裝置。（受迫震動、自激震動）工藝審查：審查圖樣上的尺寸、視圖和技術要求是否完整、正確、統一；找出主要技術要求和分析關鍵的技術問題；審查零件的結構工藝性。粗基準的原則：保證相互位置要求的原則；保證加工表面加工余量合理分配的原則；便于工件裝夾的原則；粗基準一般不得重復使用的原則。

精基準的原則：基準重合原則；統一基準原則；互為基準原則；自為基準原則；便于裝夾原則。

加工經濟精度:在正常加工條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。外圓表面的加工：粗車—半精車—精車；粗車—半精車—粗磨—精磨；粗車—半精車—精車—金剛石車；粗車—半精車—粗磨—精磨—研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光。平面加工的路線：粗銑—半精銑—精銑—高速銑；粗刨—半精刨—精刨—寬刀精刨、刮研或研磨；粗銑（刨）—半精銑（刨）—粗磨—精磨—研磨、精密磨、砂帶磨或拋光；粗拉—精拉；粗車—半精車—精車—金剛石車。表面質量：加工后零件表面的幾何特征物理機械性能的變化工序集中是使每個工序中包括盡可能多的工步內容，因而使總的工序數目減少，夾具的數目和工件的安裝次數也相應減少。工序分散，是將工藝路線中的工步內容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。

毛坯制造精度高（如大批量生產的模鍛毛坯），則第一道粗加工工序的加工余量小，若毛坯制造精度低（如小批量生產的自由鍛毛坯），則第一道粗加工工序的加工余量就大入體原則：即對被包容尺寸（軸的外徑，實體長、寬、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差為零。對包容尺寸（孔的直徑、槽的寬度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差為零。時間定額是指在一定生產條件下，規定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。

它是安排作業計劃、進行成本核算、確定設備數量、人員編制以及規劃生產面積的重要根據。因此，時間定額是工藝規程的重要組成部分。零件分類成組方法：視檢法、生產流程分析法和編碼分類法等。控制加工表面質量的途徑

：采用（改善）精密加工、采用光整加工工藝、工件表面強化工藝數控加工的主要特點有：數控機床傳動鏈短、剛度高，可通過軟件對加工誤差進行校正和補償，因此加工精度高；數控機床是按設計好的程序進行加工，加工尺寸的一致性好；在程序控制下，幾個坐標可以聯動并能實現多種函數的插補運算，所以能完成普通機床難以加工或不能加工的復雜曲線、曲面及型腔等。

平面定位的主要形式是支承定位。分類編碼:用數字來描繪零件的名稱、幾何形狀、工藝特征、尺寸和精度等，使零件名稱和特征數字化。CAPP：計算機輔助工藝過程設計是指用計算機編制零件的加工工藝規程。

機器由零件、套件、組件、部件等組成的。零件是組成機器的最小單元，它是由整塊金屬或其他材料制成的。套件是在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構成的。組件是在一個基準零件上，裝上若干套件及零件而構成的。部件是在一個基準零件上，裝上若干組件、套件、和零件構成的。

制造工藝理論包括：加工成形機理、精度原理、相似性原理、決策原理和優化原理等原理誤差：采用近似加工或近似刀具輪廓產生的工作誤差時間定額：基本時間、輔助時間、布置工作地時間、休息和生理需要時間準備和終結時間齒輪箱部件

裝配精度的內容：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度。裝配尺寸鏈的封閉環就是裝配所要保證的裝配精度或技術要求。機床夾具分類：通用夾具、專用夾具、可調整夾具和成組夾具、組合夾具、隨行夾具。工件以圓柱孔定位通常屬于定心定位（定位基準為軸線），夾具上相應的定位元件是心軸和定位銷。外圓表面定位：定心定位和支承定位。和圓柱相似，只是用套筒或卡盤代替了心軸或圓柱銷，用錐套代替了錐銷。工件以外圓表面支承定位用的是V形塊。定位誤差是由于工件在夾具上（或機床上）定位不準確而引起的加工誤差。夾緊力的選擇：夾緊力作用點應正對支承元件或位于支承元件所形成的支承面內，以保證工件已獲得的定位不變；夾緊力作用點應處于工件剛性較好的部位，以減小工件夾緊變形；夾緊力作用點應盡量靠近加工表面，以減小切削力對工件造成的翻轉力矩。常用的夾緊機構：斜楔夾緊機構；螺旋夾緊機構；偏心夾緊機構（優點是結構簡單，操作方便，動作迅速；缺點是自鎖性能較差，增力比較小）；鉸鏈夾緊機構；定心夾緊機構；聯動夾緊機構；加工中心機床夾具特點：功能簡化；完全定位；開敞結構；快速重調。可調整夾具調整方式：更換式、調節式、綜合式和組合式。零件加工精度：尺寸精度、位置精度、形狀精度表面加工方法的選擇：有∮50的外圓，材料為45鋼公差IT6，粗糙度Ra=0.8微m最終加工工序應選擇精磨；非金屬材料宜選擇切削加工方法，不宜選擇磨削加工方法，非金屬堵塞砂輪加工面；滿足大批量，齒輪內孔拉削加工。工藝順序：先基準面，后其他面；先加工平面后加工孔；先主要表面后次要表面；先粗加工后精熱處理工序安排：安排在切削加工之前；粗加工之后；淬火前將所有加工表面加工完；變形小的安排在精加工之后；高精度精密零件，淬火后冷處理。刨平面H=500-0.2減小夾緊變形的方法：采用開口過渡環或專用卡爪夾緊簡述提高和控制表面質量的途徑：（1）采用（改善）精密加工（2）采用光整加工工藝（3）工件表面強化工藝簡述加工順序確定原則：(1)劃分加工階段（2）先基準后其他面（3)先主后次(4)先面后孔（5）考慮具體條件六點定位原理為限制工件的六個自由度需要按一定規則布置六點定位支撐點。這就實現了工件的六點定位機床導軌誤差：在垂直平面內直線度誤差影響較大，引起加工表面的直線度及平面度誤差傳動鏈誤差：措施（減少傳動工件數、減小傳動比i、最后傳動件做得精確些、采用校正裝置）受力變形：連接表面間的接觸變形；零件間摩擦力、接合面間隙、薄弱零件本身（提高剛度，減小載荷變化受熱影響：使各部件相互位子發生變化，破壞機床的幾何精度，造成加工誤差（減少熱源的發熱隔離熱源、均衡溫度場、合理機床部件結構和裝配基準、加速到熱平衡狀態、控制環境溫度）隨機誤差：毛胚誤差、定位誤差、夾緊誤差、多次調整誤差、殘余應力誤差

車削磨削粗糙度：脆性幾何因數、塑性物理因素為主（合理選擇刀具的幾何角度，適當增大刀具前角和刃傾角，提高刀具的刃磨質量，降低前刀面和后刀面的表面粗糙度，選擇合適冷卻潤滑液，提高潤滑效果（可以抑制刀瘤和鱗刺的產生），均有利于降低表面粗糙度。

）表面冷作硬化：切削用量的影響；刀具幾何形狀的影響；被加工材料性能的影響（合理選擇刀具角度，前角大，刃口半徑小。2）限制后刀面的磨損。3）合理選擇切削用量，V大f小。4）進行有效冷卻。

何謂裝配尺寸鏈最短路線原則為什么要遵循此原則：在構建配尺寸鏈時，應剔除與