一、工業工程概論運用IE七大手法進行務實現場改善

—消除各種浪費，提升生產力

IndustrialEngineeringSeventools

工業工程概論什么是工業工程工業工程范疇工業工程發展簡史工業工程意識關鍵概念工業工程

IndustrialEngineeringIE工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統，進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學、社會科學的專門知識、技術以及工程分析與設計的原理、方法，對由人、物料、設備、能源、信息組成的集成系統，進行規劃、設計、評價、改進（創新）的一門學科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.——1955年AIIE提出，后經修改人員物料設備能源信息綜合體系利用設計Design改善Improve設置Installation專門的數學物理學社會科學知識技術期待的成果規劃設計評價改進創新工學的分析設計原理方法通過P(productivity)Q(quality)C(cost)D（deliverytime)S(safetyandenvironment)M(moral)IE定義：工業工程的范疇生物力學成本管理數據處理及系統設計銷售與市場工程經濟設施規劃與物流材料加工應用數學（運籌學、管理經濟學、統計和數學應用等）組織規劃與理論生產規劃與控制（含庫存管理、運輸路線、調度、發貨等）實用心理學方法研究和作業測定人的因素工資管理人體測量安全職業衛生與醫學----美國國家標準ANSI--Z94（82年）工業工程在制造業中的應用項目領域使用率排序方法研究作業方法90％1作業分析83％4動作研究66％5物流53％10生產計劃45％13標準化60％7作業測定時間研究85％3PTS法65％6工廠設備及設計工廠布局85％2設備購買和更新52％11工資支付激勵60％9職務評價52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工業工程發展簡史年份概念或方法創始者(發展者)國別1370年機械時鐘維克(Wyek)法國1430年左右威尼斯兵工廠的船只外裝備裝配線威尼斯船廠意大利1776年勞動分工的經濟利益亞當．斯密司(AdamSmith)英國1798年互換件愛立．維脫耐(EliWhitney)美國1832年按技能高低付酬；工時研究的一般概念查理．倍倍奇(CharlesBabbage)英國1911年科學管理原理；正式的時間研究概念泰勒(FrederickW.Teylor)美國1911年動作研究；工業心理學的基本概念佛蘭克與莉蓮．吉爾布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美國1913年移動的裝配線亨利．福特(HenryFord)美國工業工程發展簡史年份概念或方法創始者(發展者)國別1914工作進度圖表亨利·甘特(HenryL.Gantt)美國1917應用經濟批量方法控制存貯F.W.哈利斯(F.W.Harris)美國1931質量控制的抽樣檢查和統計表瓦脫．休哈特等(walterShewhartetc.)美國1927-1933霍桑研究對工人積極性的新見解愛爾頓．梅耶(EltonMayo)美國1934年工作活動的抽樣調查L.H.C.鐵佩特(Tippett)英國1940年解決復雜系統問題用的協作方法運籌學小組英國1947年線性規劃的單純形法G.B.但澤(Dantzig)美國1949年人的因素的研究人機工程學會1950年后模擬、決策理論數學規劃、計算機技術的應用和發展美國和

西歐70年代后完善的工業工程理論和技術，研制出軟件包工業工程意識增值與非增值成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。生產系統生產要素人財物投入轉換產出生產的財富產品服務生產率=產出/投入技術管理增值的概念站在客戶的立場上，有四種增值的工作

-使物料變形

-組裝

-改變性能

-部分包裝物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！消除浪費降低成本的過程第一層次的浪費（過剩的生產能力）①過多的人員②過剩的設備③過剩的庫存多余的勞務費多余的折舊費多余的利息支出第二層次的浪費（最大的浪費）制造過剩的浪費（工作進展過度）用能銷售的速度制造（豐田生產方式的中心課題）等待時間顯在化消除制造過剩的浪費第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出(機會成本)的增加第四層次的浪費①多余的倉庫②多余的搬運工③多余的搬運設備④多余的庫存管理、質量維護人員⑤多余的電腦消除第三和第四層次的浪費以作業的再分配減少人員設備折舊費和間接勞務費等的增加產品成本增加間接制造費降低勞務費降低產品成本降低問題是什麼？問題：當現狀與標準或期望發生了差距，即遇到了問題。

Deviationfromshould過去未來現在目標問題意識標準目標期待水平現狀況問題創造的問題要求條件

能力提高

浪費為零消除反復的錯誤WorldWideClass問題創造的問題◆標準目標-現狀況=◆期待水平-技術能力=

問題的結構現象（可感覺、可衡量）一次因（近因）治標n次因（根因）治本問題的改善改進發生問題現狀分析原因分析區分主要原因實行研討①②③①盡快解決方案②一般解決方案③圓滿解決方案為防止問題的反復發生制定的對策制定對策Thereisalwaysabetterway!!

凡事一定有更好的方法！IE的追求IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥善的方法

{ImprovingConstantly持續不斷的改善Through經由{Solvingproblems解決問題

{EliminatingWaste消除浪費Accurate 要準確Better 更好Cheaper更省錢Doable可行的Easier更容易Faster更快改善的基礎3SSimplification簡單化使構造單純使方法簡單使數（量）減少減少零件的件數使位置的決定單純化自動化，加工方式Standardization標準化將方法、手續統一化將材質、形狀的范圍縮小將規格、尺寸標準化

規格的統一傳票的統一作業標準的訂定收集配送時間定時化

Specialization專門化將機種、品種專業化將種類、工作專門化

有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車設備及模等的專業化職務的專門化（裝配、搬運、檢查……）

5WHY追求真因?WHY：為什么機器停了?

因為負荷過大，保險絲斷了。??WHY：為什么會負荷過大??

因為軸承部分不夠潤滑。???WHY：為什么不夠潤滑???

因為潤滑油泵吸不上油。????

WHY：為什么吸不上油????

油嘴磨損，松動了。?????WHY：為什么磨損了?????

因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了。5W2H類型5W2H說明對策主題做什么？要做的是什么？該項任務能取消嗎？取消不必要的任務目的為什么做？為什么這項任務任務是必須的？澄清目的位置在何處做？在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？改變順序或組合順序何時做？什么時間是做這項工作的最佳時間？必須在那個時間做嗎？人員誰來做？誰來做這項工作？應該讓別人做嗎？為什么是我做這項工作？方法怎么做？如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？簡化任務成本花費多少？現在的花費是多少？改進后將花費多少？選擇一種改進方法ECRS(四巧)

Elimination 取消

Combination 合并

Rearrangement 重排

Simplification 簡化瓶頸CCAB市場需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料瓶頸管理原則平衡物流，而不是平衡生產能力；非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由系統的瓶頸決定；瓶頸上一個小時的損失則是整個系統的一個小時的損失；非瓶頸節省的一個小時無益于增加系統的產銷率；IE七手法IE就是指Industrial(工業)Engineering(工程)，是由二個英文字母的字首結合。第一章IE七手法簡介IE的目的：

“

IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒適的途徑來改善我們工作的品質及效率，以達到提高生產力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展。第一章IE七手法簡介第一章IE七手法簡介改善(IE)七手法與品管(QC)手法之差別“品管（QC）七手法”較著重于對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應用?！案纳疲↖E）七手法”較著于客觀詳盡了解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目標。有了“改善（IE）七手法”正可彌補品管（QC）手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。第二章防錯法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法一、功用積極：使任何的錯誤，絕不會發生。消極：使錯誤發生的機會減至最低程度。二、應用范圍任何工作無論是在機械操作，產品使用上，以及文書處理上皆可應用到。第二章防錯法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法三、基本原則在進行“防錯法”時，有以下4原則可供參考：使作業的動作輕松使作業不要技能與直覺使作業不會有危險使作業不依賴感官第二章防錯法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法四、基本原理排除化：剔除會造成錯誤的要因。替代化：利用更確實的方法來代替。容易化：使作業變得更容易、更合適、更獨特，或共同性以減底失敗。適合化、共同化、集中化、特殊/個別化。異常檢出：雖然已經有不良或錯誤現象，但在下一制程中，能將之檢出，以減少或剔除其危害性。緩和影響：作業失敗的影響在其波及的過程中，用方法使其緩和或吸收。第三章動改法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法二、應用范圍適用于生活上個人及家庭內之工作改善。適用于工廠或辦公室有關于人體工作方面的改善。一、功用減少操作人員的疲勞縮短操作人員的操作時間提高工作的效率第三章動改法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法1.兩手同時使用

2.動作單元力求減少

3.動作距離力求縮短

4.舒適的工作三、動作改善的基本方向第三章動改法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法需要用力氣的工作，亦即必須使手，腳或全身用力方能完成的工作，或向膝蓋下方伸手及蹲下拿起物品的動作，因為這些工作會引起肌肉的疲勞。不自然的姿勢，例如蹲在地上做事，或彎著腰工作等，這些不自然的姿勢亦會引起肌肉的疲勞。需要注意力的工作，例如必須仔細對準的工作或必須謹慎挑選的工作等，因為這些工作會引起精神上的疲勞。厭惡的工作，例如噪音很大，空氣污濁，機器容易故障的工作。四、動作改善的重點

動作分析的實施以及動作改善原則的應用，其目的在改善工作，減少疲勞，提高效率，發揮最大的生產力。動作改善，必須從排除下列工作開始：第四章流程法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法二、應用范圍該件工作必需經歷一個以上不同地點的動作，才能完成該件工作，必需經由一個以上的人來完成一、功用用以記載現行工作之過程依下圖之記錄，加以質問，尋求改善之地方用以比較改善前及改善后之差異情形第四章流程法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法程序記號意義加工加工的意思就是將原料、材料、零件或制品依照作業目的，受到生理的或化學業的變化的狀態，或為下一程序進行準備的狀態。搬運表示將原料、材料、零件或制品從某一位置移動到另一位置時的發生的狀態。記號大小為加工記號直徑的1/2~1/3。儲存表示依計劃將原料、材料、零件或制品儲存過程的狀態。停滯表示違反計劃而使原料、材料、零件或制品發生停滯的狀態。數量檢查衡量原料、材料、零件或制品的量或個數，其結果與基準比較，以獲知差異的過程。品質檢查試驗原料、材料、零件或制品的品質特性，其結果與基準比較，以判定批的合格、不合格，或制品的不良、不良的過程。日本工業規格(JIS)把流程分析符號用下列方式現：第四章流程法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法三、流程分析作業分析搬運分析檢驗（品質）分析儲存分析等待分板第五章五五法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法一、意義所謂5X5WIH：5W是指WHIRE何處，什么地方，——空間WHEN何時，在什么時候——時間WHAT何者，是什么東西/事——生產對象WHO何人，是什么人做/生產主體WHY為何，為什么如此這五個字母之開關都是由“W”開始，的以稱之為“5W”。1H是指HOW如何，怎么做的。這個英文字母是由“H”開頭，所以稱之為“1H”。NPS系列之：IE七手法第五章五五法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法

些六項質問（5W1H），對所有的操作或制程亦完全適用。在改善階段中，最重要的事乃是：*明確掌握現狀的所有事實。*掌握現狀的所有事實。第五章五五法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法二、功用

5W1H功力無限大，可適用于任何行業不同地點的任何工作上。對某些特別的問題可使用某些特定的質疑方法就可以了。第六章人機法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法二、應用范圍1人操作1部機器或多部機器數人操作1部機器或多部機器數人操作一共同之工作一、功用了解在現況下，操作人之時間或機器之時間是否妥善應用依上述之記錄加以質疑，尋求改善之地方用以比較改善前及改善后之差異情形第七章雙手法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法二、應用范圍適用于以人為主的工作，即研究對象為人體的雙手或雙足。專注于某一固定工作地點之研究，即該工作固定在此地點上實施。該件工作有高度重復性，即該件工作會再次大量生產。非重要性之工作，則因研究改善后無法再次應用于同一件工作內，而失去研究改善之目的。一、功用用以記載現行操行者雙手（足）的動作過程依日本工來規格（JSI）流程分析符號記錄，加以質疑，尋求改善之地方用以比較改善前及改善后之差異情形第八章抽查法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法一、工作抽查之應用工作抽查應用的范圍非常廣泛，可適用于工廠、辦公室、商店、醫院、銀行以及政府機構等等，具體來說它可用于了解下列諸項事情等：辦公室人員工作時間所占之百分率機器設備之維修百分率或停機百分率現場操作人員從事有生產性工作之百分率決定標準工時之寬放時間之百分率用以決定工作之標準工時商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例之資料其他可應用抽樣調查以收集資料的場合等第八章抽查法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法二、抽樣及工作抽查之好處為什么我們要采取“取樣”的方法，而不采取“全部”調查的方法呢“其原因大致可歸納成以下數點：時間上之不允許成本大不可能——母群體太大或無限母體群，要完成全部調查之工作實屬不可能。不可以——破壞性之調查，例如炮彈之檢驗不能每一個都拿來做發射試驗。不必要——全體調查有時并不能比以抽樣調查所獲得之結果更可靠。第八章抽查法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法

此外，“工作抽查”既以抽樣的方式，來從事調查推測群體的事實狀況，因此它具有下列的好處：觀測時間短，并可同時觀測數部機器或操作人員之狀況。節省觀測人力、體力及物力，一般為全部觀測記錄方式的5%至50%之成本。從事觀測記錄的人員不需具備太高深的技術人力。調查時間較長，可去除因每日不同之各別狀況所造成之差異現象，因此其結果較為客觀可靠。對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短。第八章抽查法防錯法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法三、工作抽查之實施步驟認識工作抽查的目的初期觀察，收集有關資料確定抽查的工作項目及明確定義抽查觀察測記表格之決定抽查之觀察次數之決定抽查行程之安排決定觀察時間現場察測資料分析與整理生產工程師（PE）培訓內容安排PE職責和能力要求PE分析手法新產品導入三階段簡化和標準化現場管理改善2023/2/472第一章PE職責和能力要求2023/2/473PE生產工程師PE角色認知PE是復合型人才PE需要職業化PE角色認知PE：ProductEngineerPE人員是一個多機能的角色，融合工業工程、品質工程、產品工程與管理工程等多方面的技能。2023/2/474PE是復合型人才PE工程師：懂管理的技術人才！PE工程師——

技術和管理

的綜合體2023/2/475PE需要職業化PE人員肩負著指導、標準化、維持管理、持續改進的使命！當今，PE工程師已成為制造業不可缺少的角色！2023/2/476第二章PE分析手法2023/2/477競爭新趨勢PE分析手法分析技巧工藝程序分析、案例人機作業分析、案例聯合作業分析、案例討論：PE手法應用有人說“管理是藝術”有人說“領導是藝術”有人說“營銷是藝術”但是從來沒有人說“生產是藝術”從事生產的PE是科學，只有經過學習和訓練才能獲得2023/2/478競爭新趨勢提高生產性（確保適當的利潤）：

大量生產時代=多品種、小批量、短交貨期的生產時代=PQCDS之5個“0”時代社會的使命：

節省資源、節省空間、節省能源、重復利用、與自然環境共存、與社會融洽發展2023/2/479PE分析手法2023/2/480類別分析方法內容備注程序分析工藝程序圖對整個制造程序或工序的分析流程程序圖產品或材料的流程的分析線路圖布置與經路分析作業分析人機作業分析閑余能量分析聯合作業分析雙手作業分析動作分析動素分析影像分析快速攝影動作分析VTR分析動作經濟原則分析技巧一個不忘不忘動作經濟原則；四大法寶取消、合并、重排、簡化；五大現象作業、搬運、貯存、檢驗、等待；5W2H

對目的、方法、人物、時間、地點等進行提問。5WHY

凡事都要問五個為什么2023/2/481ECRS四大法寶2023/2/482送貨箱：使捆包與拆解簡單化的搬運用箱子單純化、簡單化、或者減少數量指零件、工程、庫存形狀4、簡化（simplify）拖車：空車與滿載車更換改變順序，或者更換的話，指改變或更換工程、材質、形狀、加工方法3、重排（rearrange）自動收割機結合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等2、合并（combine）無人車站一人服務車：司機兼任給票監督工作把這些排除的話指零件、作業、運輸、傳票等1、取消（eliminate）適用例自問項目5W2H2023/2/483選擇一個改進的方法花多少做此事？改進后可以節省多少？Howmuch成本簡化工作如何做？是否是最好的方法？有其它方法嗎？Howtodo方法誰做？其它人可以做嗎？為什么由此人做？Who作業員改變順序或合并什么時候做最合適？接下去一定要做此動作嗎？When時序是哪里做？一定要在此處做嗎？Where位置為什么此動作是必須的？明確目的Why目的排除不必要的動作做什么？此任務能否被排除嗎？What對象對策描述5W2H分類5WHY案例：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）……2023/2/484五大現象

作業搬運檢驗貯存等待2023/2/485分析符號2023/2/486工序分類工序記號說明作業/加工凡一件物品或標志物經有意的改變其物理或化學性質之過程，均可稱為作業。作業使用的材料、零件經加工而完成。搬運原料、材料、零件或制品被移動至其他位置所發生之狀況。箭頭所示為工序流程方向檢驗為鑒定物品性質規格的異同，而用某種方法鑒定，比較或證明其數量品質，稱為檢驗。檢驗須具有標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。停滯儲存為物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下。儲存行動的取消，必須經過制度或法定上的認可。由于預定的次一行動（主要是作業、檢驗可搬運）即刻產生的時間空檔為非必要，或非控制情況之下。工藝程序分析2023/2/487工藝程序的全面概況各工序之間的相互關系機器設備、工作范圍所需時間及順序工藝所需的時間各種材料及零件的投入工藝順序各項作業及檢驗的內容及生產線上工位的設置原材料的規格和零件的加工要求制造程序及工藝布置的大概輪廓所需工具和設備的規格、型號和數量工藝程序圖結構2023/2/488引入原料（或零件）在零件上完成很多的作業引入物件局部裝配或加工引入物件局部裝配或加工局部裝配或加工引入原料（或零件）12132工藝程序圖案例2023/2/4891——接合器套 2——隔離墊圈3——銷 4——隔離圓筒5——內部套圈 6——接合器帽7——盅套圈工藝程序圖案例2023/2/490人機作業分析以適當的線段的長短代表時間比例。如1cm代表10min等。在紙上采用適當的間隔分開人與機，作出垂線。最左方為工人作業時的動作單元及垂線，在此垂線上按所取的時間比例，由上向下記錄工人每一動作單元所需時間。當工人作業時用實線（或其它方式）表示，空閑用虛線（或其它方法）表示，機器同樣。待人與機器的作業時間均已記錄之后，在此圖的下端將工人與機器的作業時間、空閑時間及每周期人工時數予以統計，供分析時參考。2023/2/491人機作業圖2023/2/4920.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件用模板量深度銼銳邊取新鑄件清潔機器開動機器空閑精銑第二面空閑人機時間(min)人機作業分析案例12023/2/4930.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件，用壓縮空氣清潔在面板上用模板量深度銼銳邊，用壓縮空氣清潔放入箱內，取新鑄件用壓縮空氣清潔機器裝鑄件，開動機器精銑空閑精銑第二面空閑人機時間(min)項目現行方法改良方法節省工作時間(min)人1.2機0.8空閑時間(min)人0.8機1.2周程時間(min)2.0利用率人60%機40%單獨工作空閑共同工作工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/18案例1改善2023/2/494項目現行方法改良方法節省工作時間(min)人1.21.2--機0.80.8--空閑時間(min)人0.80.20.6機1.20.60.6周程時間(min)2.01.40.6利用率人60%86%26%機40%57%17%0.20.40.60.81.01.21.4移開銑成件在面板上用模板量深度，成品放入箱內，取新鑄件置機旁銼銳邊，用壓縮空氣清潔用壓縮空氣清潔機器，裝鑄件，開動機器精銑精銑第二面空閑人機時間(min)空閑工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/18單獨工作空閑共同工作案例22023/2/49512345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間被裝上工件加工卸下工件項目現行方法改良方法節省工作時間人6機6空閑時間人4機4周程時間10利用率人60%機60%單獨工作空閑共同工作工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/18案例2改善一2023/2/496項目現行改良節省工作時間人66--機66--空閑時間人422機422周程時間1082利用率人60%75%15%機60%75%15%將“準備下一工件”放在加工周期內進行12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件12345678準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑人機時間被裝上工件加工卸下工件工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/18案例2改善一2023/2/497項目現行改良節省工作時間人66--機66--空閑時間人402機402周程時間1062利用率人60%100%40%機60%100%40%將“準備下一工件”、“完成件放入箱內”放在加工周期內進行12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件123456準備下一工件裝上工件卸下工件完成件放箱內人機時間被裝上工件加工卸下工件工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/18一人雙機分析2023/2/498有時，經過分析改善后，機器的周期時間仍然較長，在每一作業周期內，人仍有較多的空閑時間。此時，可改善的方法有兩種：1.增加其它工作2.利用空閑時間多作業一臺機器項目現行改良節省工作時間sec人25機54空閑時間sec人35機6周程時間sec60利用率人42%機90%工作：車心棒外圓

圖號：B239/1產品：B239機器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/185從料箱取材料開動車床空閑3335空閑空閑人機時間單獨工作共同工作裝上工件自動切削122353被卸下工件1015202530353045505560將材料裝上車床10停止車床2卸下成品放入成品箱57空閑3半自動車床車心軸外圓一人雙機分析改善2023/2/499項目現行改良節省工作時間sec人2560機15454機2--54空閑時間sec人35--35機166機2--6周程時間sec6060利用率人42%100%58%機190%90%0機2--90%5從料箱取材料開動車床133空閑空閑人機1時間工作裝上工件自動切削12353被卸下工件1015202530354045505560將材料裝上車床1停止車床1車床1卸成品放入成品箱7空閑33空閑空閑機2裝上工件自動切削12203被卸下工件7至車床2車床2卸成品放入成品箱從料箱取材料將材料裝上車床2開動車床2至車床110255停止車床2253310225自動切削15工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2005/08/18練習：人機作業分析某人作業兩臺自動車床，程序為：進料：0.5min；車削：1min；退料：0.25min此兩臺車床加工同一零件，能自動車削和自動停止。問：1）試繪制此作業的人-機作業圖；2）能否開三臺？2023/2/4100聯合作業分析在生產現場，兩個或兩個以上的作業員同時對一臺機器（一項工作）進行工作，稱為聯合作業。聯合作業分析的意義：1發掘空閑與等待時間；2使工作平衡；3減少周期時間；4獲得最大的機器利用率；5合適的指派人員與機器；6決定最合適的方法。2023/2/4101聯合作業分析案例例：某工廠的成品用小木箱包裝后，堆放在工廠的倉庫內，每天由甲、乙兩人用兩小時將小木箱放在搬運板上。再由堆高機運送到儲運庫（待運出廠）。堆高機每次搬運一塊板，回程則將空板運回，再繼續搬運另一塊板。每裝滿一塊運板需6min；堆高機來回一次需3min。2023/2/4102倉庫甲板1儲運處板2機乙改善前2023/2/41031運板23機甲時間裝板16234567893空閑乙3空閑6裝板23空閑運板13項目現行改良節省工作時間min甲6乙6機6空閑時間min甲3乙3機3周程時間min9利用率甲67%乙67%機67%改善后2023/2/4104項目現行改良節省工作時間min甲660乙660機660空閑時間min甲303乙303機303周程時間min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%機67%100%33%1運板23機甲時間裝板1323456裝板1乙3裝板23運板13裝板23討論：PE分析手法應用歸納各種分析方法的特點；舉工廠實例說明如何應用？2023/2/4105第三章新產品導入三階段2023/2/4106樣品制作試生產批量生產特殊特性（S/C）控制計劃過程能力PE在各階段職責

——新產品的速度、質量和價格已成為能否接到訂單的決定因素！2023/2/4107

——新產品導入管理是利潤的重要來源樣機制作階段樣機評審工程圖樣S/C特殊特性確定控制計劃（CP）材料清單（BOM）生產準備的策劃2023/2/4108S/C特殊特性定義：產品的安全性、法規的符合性和裝配性。特殊特性來源以下：1）基于顧客需要和期望分析的產品設想；2）可靠性目標/要求的確定；3）從預期的制造過程中確定的特殊過程特性；4）類似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。PE工程師應了解特殊特性，并給予適當的補充，設想過程中控制的方法。2023/2/4109試生產階段潛在失效模式及效應分析（FMEA）過程流程圖（FlowChart）作業指導書（SOP）初始過程能力研究（Ppk）包裝評價（Package）生產件批準（PPAP）2023/2/4110批量生產階段過程能力（Xbar—RChart，Cpk）顧客滿意（CSI）持續改善（CI）2023/2/4111過程能力過程能力評價生產過程的變差大?。豢刂茍D、直方圖或其它統計技術用于識別過程變差；變差產生的特殊原因和普通原因；改善質量、價格、交期的有效工具。2023/2/4112過程能力計算2023/2/4113討論：如何導入新產品工廠目前如何導入新產品？分幾個階段？如何改善？2023/2/4114第四章簡化和標準化2023/2/4115PDCA與SDCA循環產品標準化工藝標準化工時標準化如何計算標準工時如何做到生產線平衡研討：4M1EPDCA與SDCA2023/2/4116PDCA改進計劃查核改進執行計劃→執行→查核→改進SDCA改進標準化查核處置執行標準化→執行→查核→處置維持和改進標準2023/2/4117SDCAPDCASDCAPDCA時間改進產品標準化2023/2/4118材料標準工程規范標準樣件結構標準零件標準工藝標準化2023/2/4119工藝流程工位加工測試方法現場布置工時標準化標準時間：在對此項工作熟練的作業者，在良好的作業條件下，按照標準的作業方法和作業條件，以在精神和肉體方面都不勉強的前提下用一定的作業速度完成一個周期或一個單位的指定作業所必需的時間。

1）標準作業條件2）標準作業方法3）標準作業能力4）標準作業速度2023/2/4120標準時間的構成2023/2/4121觀測時間評比因數私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正規時間標準時間標準時間的構成標準時間=正規作業時間+寬裕時間

=正規作業時間*（1+寬裕系數）寬裕時間是對生理的要求，疲勞恢復的時間，隨機發生的不定期作業及現場管理所必要的間接作業的時間合計之后，對應平均每個單位的正規作業時間再計算而成的時間2023/2/4122LineBalancing的定義是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法2023/2/4123LineBalancing