汽車公司作業效率提升方案效率？

相對作業目的所采用的工具及方法，是否最合適并被充分利用！

效率可以作為衡量實際執行情況與理論標準規劃之間的相符程度一、生產率的定義

生產率是經濟學上一個用來衡量生產系統轉換效率的指標，一般定義為“生產率就是產出與投入之比”。即生產率(P)產出（O）投入（I）公式中產出——合格的產品或服務

投入——為獲得合格產品或服務而投入的生產要素生產率就是衡量生產要素使用效率的尺度，也是衡量生產管理效果的重要指標，是生產管理必須掌握的一個尺度之一。生產系統生產要素人財物投入轉換產出生產的財富產品服務生產率=產出/投入技術管理轉換%A:提升實際產出；B：降低標準投入作業效率提升作業效率分析--提升實際產出作業效率體系總出勤工時(投入工時）（投入人員*作業時間）再作業工時良品完成工時（生產量*ST）作業者責任損失工時直接工時直接人員*作業時間

間接工時間接人員的出勤時間班組長、調度、統計、工具管理、搬運、物料人員工程/工藝更改、不合格批次返工外加工、部品不良作業不良、生產線不良修理、生產線不平衡標準生產量工時效率損失作業工時投入工時有價值無價值實動工時（直接工時-無作業工時）可控工時(物料供應不足、部品不良，調機時間)不可控工時(停電，災害等）無作業工時工時組成：

作業效率=產量*標準工時/投入時間=實際產量/標準產量=標準作業時間/實際作業時間純作業工時（實動工時-再作業）建立每日基于標準作業的工時效率統計、分析、管理考核作業效率提升工作規劃之一：確認每日實際投入和標準投入差異，即：標準作業執行度找出影響效率的原因，步步分析改善作為生產管理指標之一，縱向橫向管控Xx車間生產效率管控表班組標準節拍標準人力單臺工時出勤人數工作時間產量投入工時產出工時內部損失工時外部損失工時生產效率作業效率內部轉嫁率外部轉嫁率前處理3.08110.561514.10240211.5135.520.0025.0564.08%72.68%0.00%11.84%PVC3.00231.153113.60227421.6261.050.0036.2761.92%67.75%0.00%8.60%打磨3.00221.102712.43240335.61264.000.0031.5978.66%86.84%0.00%9.41%面漆2.95321.574812.10240580.8377.600.0056.1665.01%71.97%0.00%9.67%精飾3.07271.383512.27239429.45330.180.0064.0576.88%90.36%0.00%14.91%合計3.001155.7715464.5011861978.961368.350.00213.1269.14%77.49%0.00%10.77%生產異常記錄日期時間段異常時間異常描述歸類責任人/單位對策10.914:28-15:0739分鐘焊裝廠吊具故障,損失3.25工時

焊裝廠

10.127:30-7:5020分鐘烘房入口瀝水滾床感應器故障

涂裝前處理

17:10-17:2010分鐘焊裝儲存線故障

焊裝廠

11:55-13:0570分鐘總裝廠儲存線故障

總裝廠全廠影響10.139:05-9:4035分鐘焊裝儲存線故障

焊裝廠

11:00-12:3090分鐘總裝廠儲存線無吊具

總裝廠全廠影響10.179:27-9:4518分鐘焊裝儲存線故障

焊裝廠

10.1815:00-15:4220分鐘總裝儲存線斷斷續續故障7次

總裝廠

10.216:30-6:5042分鐘焊裝儲存線故障，損失10.25工時

焊裝廠

7:35-7:45

8:55-9:07

可代替每日節拍純人員效率，衡量標準作業執行情況；新人培訓熟練程度不同班組的各種停線，轉化為責任工時，統一做80/20分析及則責任考核精確區分、量化損失工時，及時把握作業效率與生產效率起伏原因投入工時：出勤人數*工作時間產出工時：產量*最新標準工時轉嫁工時：停線時間*受影響出勤人數生產效率管理作業效率分析--提升實際產出生產效率分析精確區分、量化損失工時，及時把握作業效率與生產效率起伏原因按工時損失原因層別分析改善按工時責任單位層別分析改善作業效率分析--提升實際產出實施計劃作業效率分析--提升實際產出

一線員工：熟悉標準作業，完全按照標準作業操作，有問題及時反饋班組長：1、準確記錄每天每人實際工作時間，班組整體停線時間，產出數量，停線原因2、熟練掌握簡單生產效率分析，標準作業時間制定3、每日巡檢標準作業，周度抽檢生產管理人員：1、核算每日生產效率，區分生產效率、作業效率、轉嫁率2、周度分析影響作業效率因素，選取80/20前三項立案改善3、月度以作業效率評價各班組，衡量生產改善前后對比對口管理部門：月度匯總分廠外部責任單位轉嫁，追蹤改善相關人員工作描述生產效率指標提升途徑減少設備故障損失；縮短換模時間；減少輔助作業；合理安排生產計劃；流線化生產；質量改善新人培訓優化；作業不良下降；作業方式優化，減少浪費動作；提升生產線平衡率；工位器具優化減少設備故障損失；縮短換模時間；減少輔助作業；合理安排生產計劃；質量改善均衡生產編程；現場IE改善：動作改善、流程改善；減少異常停線產品流程價值分析；現場IE改善；作業方式優化，作業效率分析--提升實際產出

標準時間的計算方法標準時間=正常時間+(正常時間×寬放百分數)=正常時間×(1+寬放率)例如，某一單元觀測時間為0.8min，評比為110％，寬放為5％，則正常時間為0.88min，標準時間為0.924min標準時間的構成評比因素觀察時間私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放作業效率分析—降低投入標準寬放的定義1.操作過程中,作業人員的疲勞,需休息,以資恢復.2.滿足操作人員的個人需要.3.領班之作業指示或外人干擾.4.工作準備與清掃.5.操作時之機器干擾.6.材料不良以上等因個人私務,疲勞或暫停工作所給予的時間稱之.寬放的種類:1.生理寬放:因操作人員領生理需要或為操作人員工作書市所給予的時間;如飲水,如廁,擦汗,…視工作環境而定.2.疲勞寬放:作業員位恢復疲勞所要的休息時間,可為團體及精神兩種.

標準時間的形成作業效率分析—降低投入標準3.作業遲延寬放:作業員在施工期間,非由于本身能力所可控制而發生無可避免之非工作時間,所增列之時間,如:清掃清理,工作指示,外人干擾,材料不良,作業人員偶爾停頓.4.特殊寬放

a.管理寬放:如開會.b平衡寬放:生產線多人配因個人效率不同而給予寬放時間.(建議不加寬放)c.小批量寬放:是生產批量大小而給予之寬放.(建議不要算)標準時間的形成世界性的寬放標準

聯合國國際勞工標準局固定寬放介于9%~11%項目

男

女私事寬放5%7%基本疲勞寬放4%4%測量標準時間應注意識別完整的作業單元（周期）單純的作業人機聯合作業每個作業循環的加工數量拆解動作，如目檢、搬運、組裝、等待、調整等等判定作業為正常狀態測量數據次數剔除異常，求平均數作業效率分析—降低投入標準實際工作時間：7.67H非計劃能開線時間：休息、5s時間正常上班時間8H實際作業時間157s寬放時間:16S核算產能時間：實際作業時間*（1+10%）≦顧客節拍T.T173s線速：≦顧客節拍T.T1、確定有效工作時間2、確定目標作業循環時間1、匯總各作業單元時間，根據不同節拍，按作業時間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業內容。2、不同作業崗位，可以不同寬放（參考下表）；3、滿足寬放后作業循環時間CT≦顧客節拍T.T作業效率分析—降低投入標準寬放參考各工序間的作業時間差距越小，生產線就越平衡。調整各工序間的作業時間，使差距很小。作業效率分析—降低投入標準生產線平衡木桶理論降低瓶頸工位的時間，會提高產能舊的瓶頸被消除，會有新的瓶頸出現減少非瓶頸工位時間，與產能增加無任何貢獻．當木桶每個木板高度一致的時候，即流水線每個工位時間一樣的時候，木桶盛水量最大，流水線產能最大．作業時間工序12345作業時間工序12345作業時間工序123451、分割作業1、縮短瓶頸時間2、縮短時間2人1人3、增加人員提高產能作業效率分析—降低投入標準生產線平衡作業時間工序12345作業時間工序12345作業時間工序123451、分割作業省略工序2、減少人員2、合并作業省略工序2人1人3、減人作業效率分析—降低投入標準生產線平衡分析時的“ECRS”四大原則1）取消（Elminate)取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動作，這是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。2）合并（Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化目的。如合并一些工序或動作，或由多人于不同地點從事的不同操作，改為由一人或一臺設備完成。3）重排（Rearrange)經過取消、合并后，可再根據“何人、何處、何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序、除去重復、辦事有序。4）簡化（Simple)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用。作業效率分析—降低投入標準生產線平衡

各個工位作業時間生產線平衡率=----------------------x100%

總人數×瓶頸時間其中：工作總時間：各個工位作業周期時間累積求和瓶頸工位：人均耗時最多的工位“負”瓶頸工位：人均耗時最少的工位作業效率分析—降低投入標準生產線平衡291812157010203040節拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF10生產線平衡010203040節拍時間工人工人工人工人工人工人ABCDEF生產線平衡2918157101224s建立基于標準作業的標準生產流程，持續實施生產線平衡改善作業效率提升工作規劃之二：提升人員時間利用率提升作業士氣后續改善“指南針”生產線平衡率作業效率分析—降低標準投入修訂標準作業，逐漸降低理論標準投入降低標準投入作業效率分析—降低投入標準適用于整體流程，全局優化；細分到工序第二步：匯總各作業單元時間，根據不同節拍，按作業時間、工藝、治具限制等重新劃分工位作業內容。工序分析調查項目加工批量大小、加工時間、準備時間、機械設備名稱、工具卡、加工部位、作業者（性別、人數和條件）及其他有關加工事項搬運批量大小、搬運手段、搬運時間、搬運距離、搬運質量、裝卸方法、工具、搬運工（性別、人數和條件）及其他有關搬運事項檢驗批量大小、檢驗部位、檢驗方法、檢驗設備、儀器、檢驗基準、平均不合格率、檢驗者（性別、人數和條件）及其他有關檢驗事項停放停放數量、停放時間、停放場所、容器放置方法、保管條件及其他有關停放事項檢視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質量或數量檢驗文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運輸送帶搬運手推車運材料搬運打字攪拌釘操作檢視報表從氣壓計讀取氣壓檢驗質量或數量檢驗文件等待歸檔材料等待加工等電梯遲延歸檔文件成品堆放棧板原材料儲存桶儲存徒手搬運輸送帶搬運手推車運材料搬運打字攪拌釘操作作業效率分析—降低投入標準米袋往鍋里加米并確定米量移動至水槽淘米加水并確定水量移動至電飯鍋通電煮飯冷卻水槽電飯鍋米袋流程法舉例工序分析調查項目加工①研究加工目的，考慮是否能減少或合并加工工序②能否改變加工的作業方法，節省加工時間③能否改變工藝，使加工更合理搬運①能否減少搬運次數和搬運距離②能否設置專門地搬運工，以減少技工的搬運③能否使加工設備配置得更合理，以使工序更銜接④能否提高搬運的活性系數，以減輕搬運的勞動強度檢驗①能否減少檢驗次數②檢驗方法能否簡化③能否用專用檢具代替通用檢具，節省檢驗時間④能否更合理地確定檢驗時間和檢驗位置停放①能否減少停放次數和停放時間②能否更有效地利用空間，減少儲存占地面積③改善保管方法，防止變質、破損和丟失等現象發生作業效率分析—降低投入標準完成時間１′３０″１′２０″１′００″１′10″20″30″30″人的工作（手工作業時間）機械的工作(自動傳送時間)注１２３１′１′工廠里的工作，并不單純是一名作業者從事一項工作，反而是人與人、人與機械組合進行作業的情形更多。一般而言，可以有以下幾種組合方式：一名作業者操作1臺機械。一名作業者操作多臺機械。多名作業者共同進行作業。多名作業者與1臺機械共同作業。多名作業者與多臺機械共同作業。為什么要做人機聯合作業分析在各種不同的組合情況下，等待、干擾的現象時有發生，要提高組合的效率，使用人機分析應該是較好的改善之道了。作業效率分析—降低投入標準適用于人、機器搭配作業，根據現狀調整人、機器效率實例改善后流程法-改善分析表作業效率分析—降低投入標準適用于面向工序，細分到作業操作為止；如xx部位涂膠定期站在全廠，甚至全公司高度審視工藝流程：1、工藝合理有效性2、在工藝順序允許下，優化生產順序★作業效率提升工作規劃之三★：從“設計層面”減少浪費從全局高度“運籌”涂裝生產系統作業效率分析—降低投入標準動作分析舉例適用于面向作業單元內的具體作業動作；培養動作效率意識紙箱螺絲釘墊片彈簧墊片螺帽裝配區作業人員實例1.改善前浪費在哪里?作業效率分析—降低投入標準Two-HandProcessAnalysis(改善前)A-2抓取螺絲帽A-0零件與組成品A-3旋轉螺絲帽裝在螺栓上A-1將墊圈套進螺栓作業效率分析—降低投入標