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第二課數控加工工藝23

2.1零件加工工藝規程2．1．1機械加工工藝總過程用機械加工方法改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性質，使其成為零件的全過程。⑴分析加工零件充分領會產品的使用要求和設計要求，在此基礎上，進一步審查零件制造工藝的可行性和加工的經濟性。⑵選擇毛坯選擇毛坯的種類和制造方法時，全面考慮機械加工成本和毛坯制造成本，以達到降低零件生產總成本的目的。⑶擬訂零件機械加工工藝總過程：選擇零件的加工方法，劃分工藝過程的各工序組成，安排各加工工序的先后順序等。⑷工序設計：對工藝過程中包含的各工序進行詳細的工藝設計。42．1．2加工零件分析1．分析零件要求2．零件的結構工藝性分析5一、結合裝配圖，了解零件在機器中的裝配位置、裝配方法及零件的作用。二、根據零件的作用，分析零件圖所規定的加工質量和技術要求指標是否合理，加工中如何保證。

(1)檢查零件圖的完整性和正確性檢查內容：檢查零件視圖是否正確、足夠，表達是否直觀、清楚，繪制是否符合國家標準，尺寸、公差以及技術要求的標注是否齊全、合理等。1．分析零件要求6(2)零件的技術要求分析加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質量方面的其它要求；熱處理要求；7(3)合理的標注尺寸（4）分析零件所選用的材料是否恰當。分析所提供的毛坯材質本身的機械性能和熱處理狀態，判斷其加工的難易程度，為選擇刀具材料和切削用量提供依據82、對零件的結構工藝性進行分析零件的結構工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產率和最低的成本方便地加工出來的特性。(1)有利于達到所要求的加工質量(2)有利于減少加工勞動量(3)有利于提高勞動生產率92.1.3確定毛坯(1)鑄件鑄件適用于形狀較復雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。(2)鍛件鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。10(3)型材型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。(4)焊接件焊接件是根據需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件(5)冷沖壓件冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產品方面應用廣泛。11各種汽車鍛件12焊接件13各種沖壓件14凸輪鍛件毛坯凸輪鑄件毛坯其它鑄件毛坯152．1．4加工工藝路線的制定概念：零件機械加工的工藝路線是指零件生產過程中，由毛坯到成品所經過的工序先后順序。一、表面加工方法的選擇1.概念：表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質量要求的表面選擇一套合理的加工方法2.考慮下列因素：(1)工件材料的性質(2)工件的結構和尺寸(3)生產類型(4)具體生產條件16二、加工階段的劃分

(1)粗加工階段——主要任務是切除各表面上的大部分余量，其關鍵問題是提高生產率。(2)半精加工階段——完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。(3)精加工階段——保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質量。17三、輔助工序的安排檢驗工序是主要的輔助工序需要檢驗的地方

每道工序由操作者自行檢驗重要工序之后在粗加工之后，精加工之前，零件轉換車間時全部加工完畢、進庫之前其它輔助工序有：防銹倒棱表面強化去毛刺清洗18四、工序的集中與分散1.工序集中

(1)概念：是將零件的加工集中在少數幾道工序中完成，每道工序加工內容多，工藝路線短。

(2)特點：①可以采用高效機床和工藝裝備，生產率高；②減少了設備數量以及操作工人人數和占地面積，節省人力、物力；③減少了工件安裝次數，利于保證表面間的位置精度；④采用的工裝設備結構復雜，調整維修較困難，生產準備工作量大。19

2.2數控加工工藝設計

工藝就是制造產品的方法。所謂數控加工工藝，就是用數控機床加工零件的方法。數控機床加工與普通機床加工在方法和內容上很相似、但加工過程的控制方式卻大相徑庭。數控機床是按編寫的數控程序進行自動加工，因此數控編程是關鍵。數控程序包含了零件加工中的工藝過程，所以必須掌握數控加工工藝。2.2.1數控加工工藝一般過程

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數控加工的工藝內容十分明確而且具體數控加工工藝具有如下的特點

數控加工的工藝工作準確而且嚴密數控加工的工序相對集中數控加工工藝設計的主要內容：

（1）選擇并確定進行數控加工的零件及內容（2）對零件圖紙進行數控加工的工藝分析（3）數控加工的工藝方案的制定21（5）工步、進給路線的確定（6）選擇數控機床的類型（7）刀具、夾具、量具的選擇和設計

（8）切削參數的確定

（9）加工程序的編寫、校驗和修改（10）首件試加工與現場問題處理

（11）數控加工工藝技術文件的定型與歸檔

（4）對零件圖形的數學處理

222.2.2數控加工內容的選擇1.選擇原則：通用機床無法加工的內容通用機床難加工，質量難以保證的內容

通用機床加工效率低、操作勞動強度大的內容

232.2.3加工程序編寫與校驗1、數控加工編程任務書

編程任務書闡明了工藝人員對數控加工工序的技術要求、工序說明和數控加工前應保證的加工余量，是編程員與工藝人員協調工作和編制數控程序的重要依據之一24

2、數控加工工序卡

工步號工步內容刀具號刀具規格(mm)主軸轉速(r/min)進給速度(mm/min)背吃刀量(mm)備注1粗銑削上表面，留0.3余量T01Ф1002541200.72粗銑內型腔與外輪廓單邊留0.3余量T02Ф18530844.73精銑削上表面到圖紙尺寸T01Ф100287700.34精銑深度尺寸達圖紙要求T02Ф18700560.35精銑內型腔與外輪廓到圖紙尺寸T02Ф18700560.3253.數控加工刀具卡26加工中心與數控銑床的異同:加工中心是在數控機床的基礎上發展起來的，都是通過程序控制多軸聯動走刀進行加工的數控機床。不同的是加工中心具有刀庫和自動換刀功能。

加工中心的主要加工對象加工中心適于加工形狀復雜、工序多、精度要求較高，普通機床加工需多次裝夾調整困難的的工件。常用于加工箱體類零件帶復雜曲面的零件異形件板、套、盤、殼體類零件加工中心的主要加工對象加工中心的結構及類型臥式加工中心

龍門加工中心

立式加工中心

復合加工中心

按機床主軸布局形式分主軸軸心線設置在豎直狀態

主軸軸心線設置在水平狀態

具有可移動的龍門框架、主軸頭裝在龍門框架上、主軸軸心線設置在垂直狀態

立臥兩用加工中心，具有立式和臥式加工中心的功能

立式加工中心加工中心的結構及類型龍門式加工中心加工中心的結構及類型無機械手的加工中心帶刀庫、機械手的加工中心刀庫轉塔式加工中心按換刀形式分

加工中心的結構及類型可裝20把刀的無臂式ATC刀具庫加工中心的結構及類型可裝24把刀的有臂式ATC刀具庫加工中心的結構及類型可裝32把刀的有臂式刀具庫加工中心的結構及類型可裝60把刀的刀具庫加工中心的結構及類型加工中心加工工件的安裝選擇基準的三個基本要求：

所選基準應能保證工件定位準確裝卸方便方便可靠所選基準與各加工部位的的尺寸計算簡單保證加工精度選擇定位基準6原則：

盡量選擇設計基準作為定位基準定位基準與設計基準不能統一時，應嚴格控制定位誤差保證加工精度工件需兩次以上裝夾加工時，所選基準在一次裝夾定位能完成全部關鍵精度部位的加工所選基準要保證完成盡可能多的加工內容批量加工時，零件定位基準應盡可能與建立工件坐標系的對刀基準重合加工中心加工定位基準的選擇需要多次裝夾時，基準應該前后統一加工中心夾具的確定對夾具的基本要求：夾緊機構不得影響進給，加工部位要敞開夾具在機床上能實現定向安裝夾具的剛性與穩定性要好不影響進給的裝夾示例加工中心夾具的確定通用夾具

組合夾具專用夾具

可調整夾具多工位夾具常用夾具種類

成組夾具加工中心夾具的確定新型數控夾具體加工中心夾具的確定孔系組合夾具加工中心夾具的確定槽系組合夾具加工中心夾具的確定加工中心夾具的選用原則：

在保證加工精度和生產效率的前提下，優先選用通用夾具批量加工可考慮采用簡單專用夾具大批量加工可考慮采用多工位夾具和高效的氣壓、液壓等專用夾具采用成組工藝時應使用成組夾具加工中心夾具的確定3數控加工編程一、數控機床坐標系二、數控程序的組成三、數控程序編制的內容及步驟四、數控程序編制的方法五、數控基本編程代碼一、數控機床坐標系機床坐標系也叫標準坐標系——是為了確定機床的運動方向和移動的距離，而在機床上建立的一個坐標系。機床坐標系是一個基準坐標系。㈠數控機床坐標系及運動方向的有關規定1、標準坐標系（機床坐標系）的規定：采用右手直角笛卡兒坐標系。大拇指的方向為X軸的正方向，食指指向為Y軸的正方向，中指指向為Z軸的正方向。三個旋轉坐標A、B、C分別表示其軸線平行于X、Y、Z坐標的旋轉運動，其正方向用右手螺旋法則確定。2、刀具運動原則——工件靜止、刀具運動規定：不論數控機床的進給運動是刀具相對于工件運動（數控車床），還是工件相對于刀具運動（數控銑床），編程時都假定工件不動，刀具相對于靜止的工件運動。㈡機床坐標軸運動方向的確定機床坐標軸的判定順序一般為：先確定Z軸，再確定X軸，最后按右手定則判定Y軸。坐標軸正方向的規定：刀具遠離工件的方向為坐標軸運動的正方向。

1.Z坐標的確定—由傳遞切削動力的主軸所決定規定與主軸軸線平行的標準坐標軸即為Z坐標。主軸：是指產生或傳遞切削動力的軸。Z坐標的正方向：取刀具遠離工件的方向為正方向Z坐標+Z2.X坐標的確定對工件旋轉的機床（如車床、外圓磨床等）——

X坐標軸是在工件徑向，垂直于Z軸，且平行于橫向滑板。正方向：取刀具遠離工件的方向。+ZX坐標+X3、Y坐標的運動——垂直于X、Z坐標的運動，其正方向根據右手笛卡兒坐標系來確定。+Z+X+Y數控教研室 4、附加坐標軸如果在基本的坐標X、Y、Z之外，還有第二組平行于他們的坐標運動，就稱為附加坐標。分別用U、V、W。如果還有第三組，則應分別指定為P、Q、R。如果在第一組回轉運動A、B、C之外，還有第二組平行或不平行于A、B、C的回轉運動，可指定為D、E、F。二、數控程序的組成一般由起始符、程序號、程序內容和程序結束、結束符組成如：Fanuc21M的格式程序號：在字母“O”后面緊接最多4個阿拉伯數字組成。程序段號：是每個程序功能段的參考代碼，一個程序段號必須在字母“N”后緊接最多6個阿拉伯數字程序段：一個程序段能完成某一個功能，程序段中含有執行一個工序所需的全部數據，程序段由若干個坐標字組成如：N10G01X15Y20F500M08;坐標字：用于在軸方向移動和設置坐標系的命令稱為坐標字，坐標字包括軸的地址符及代表移動量的數值，其基本構成見下表各地址的格式及取值范圍三.數控編程的內容及步驟數控加工程序編制，簡稱數控編程——是把數控加工程序記錄在介質上，并輸入數控系統；簡單地說，就是制備數控加工程序的過程。數控加工程序（或零件程序）——根據被加工零件的圖紙及其技術要求、工藝要求等切削加工的必要信息，按數控系統所規定的指令和格式編制的數控加工指令序列。一、數控程序編制的內容及步驟Step1圖樣分析和工藝制定對零件圖樣進行分析，明確加工的內容和要求；確定加工方案；選擇適合的數控機床；選擇合適刀具和夾具；確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等

Step2數學處理

在確定了工藝方案后，就需要根據零件的幾何尺寸、加工路線等，計算刀具中心運動軌跡，以獲得刀位數據。數控系統一般均具有直線插補與圓弧插補功能，對于加工由圓弧和直線組成的較簡單的平面零件，只需要計算出零件輪廓上相鄰幾何元素交點或切點的坐標值，得出各幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心坐標值等，就能滿足編程要求Step3編寫加工程序程序編制人員使用數控系統的程序指令，按照規定的程序格式，逐段編寫加工程序。程序編制人員應對數控機床的功能、程序指令及代碼十分熟悉，才能編寫出正確的加工程序。Step4程序檢驗及試切將編寫好的加工程序輸入數控系統，就可控制數控機床的加工。一般在正式加工之前，要對程序進行檢驗。通常可采用機床空運轉的方式，來檢查機床動作和運動軌跡的正確性，以檢驗程序。在具有圖形模擬顯示功能的數控機床上，可通過顯示走刀軌跡或模擬刀具對工件的切削過程，對程序進行檢查

三、數控編程的方法編程方法手工編程自動編程（2）它是人的加工意圖的描述形式，應能為人方便地理解和接受。（3）加工程序的表達格式應是具體機床數控系統所能接受處理的、規定的表達格式。1加工程序基本規定

（1）加工程序指令可以清楚、方便地表達機床一系列的加工動作，如：零件的加工順序，工件與刀具相對運動軌跡，主運動和進給運動工藝參數，輔助操作信息。五、數控基本編程代碼加工程序指令字格式

1.加工程序的字符

它由若干程序段組成；一個程序段由若干個指令字組成，

每個指令字是控制系統的一個具體指令，表示數控機床要完成的動作，由文字和數字組成，字母、數字、符號通稱為字符。

各地址字母表示的含義如下表加工程序指令字格式

1.順序號字N。N50T02022、準備功能指令：（G指令）

G指令――用來規定刀具和工件相對運動的插補方式、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種設置。G指令由字母G和其后的兩位數字組成。如G01,G40,G92等。3．坐標尺寸字

尺寸字給定機床在各種坐標軸上的移動方向、目標位置：

X、Y、Z、表示直線坐標，與數學坐標標注習慣相似，如X50.

I、J、K表示圓心坐標；R指定圓弧半徑。4．進給功能字

F指令表示工件被加工時刀具相對于工件的合成進給速度，F的單位取決于G98（每分鐘進給量mm/min）或G99（主軸每轉一轉刀具的進給量mm/r）。

如：G98F200，“F200”單位是mm／min；

G99F0.2，“F0.2”單位是mm／r。FANUC系統數控車削編程基本指令一、判斷機床坐標系1.機床原點與機床坐標系機床原點：又稱機械原點或機床零點，是機床上設置的一個固定的點，即機床坐標系的原點；在機床經過設計、制造、調整后，這個原點就被確定下來，一般情況下不允許用戶進行更改，是數控機床進行加工運動的基準點。機床坐標系：是以機床原點建立的坐標系。2.數控車床機床原點的位置①設在主軸旋轉中心線與卡盤后端面的交點處。②設在刀架正向位移的極限位置處。3.機床參考點機床參考點：是機床上相對于機床原點的一個固定點，是機床制造商設置在機床上的一個物理位置，一般設在刀具遠離工件的極限點處，并由機械擋塊或行程開關來控制。機床參考點與機床原點之間的距離由系統參數設定，b為Z向距離參數值，φa為X向距離參數值。機床開機后，首先要進行回參考點。目的就是為了通過參考點當前的位置和系統參數中設定的參考點與機床原點的距離值來找到機床原點的位置，從而建立機床坐標系。

4.工件坐標系與工件原點工件坐標系：為了編程方便，而根據零件圖樣在工件上建立的一個坐標系。且坐標方向與機床坐標系方向相同。工件坐標系的建立通常是通過對刀操作來完成的，即將工件坐標系相對于機床坐標系的偏置量輸入到機床的存儲器內，編程時用工件坐標系選取指令調用。其實質就是將機床坐標系平移。工件原點：就是工件坐標系的原點。

數控車床工件原點的選擇一般設在主軸中心線上，與工件的左端面或右端面的交點上。

5.刀位點、對刀點與換刀點（1）刀位點——是指編制程序時用以確定刀具位置的基準點。

典型車削加工

車外圓

車端面

鉆孔/鉸孔

切槽

切斷

車內孔/鏜孔車型面車螺紋

車錐面名稱代碼含義順序號N程序段序號程序號O程序的開始部分準備功能G定義移動方式（直線、圓弧等）坐標尺寸字X、Y、ZA、B、C、U、V、WRI、J、K

軸向運動指令附加軸向運動指令圓弧半徑圓弧起點到圓心各軸向增量進給功能F定義進給速度（mm/min、mm/r）主軸轉速功能S定義主軸轉速刀具功能T定義刀具號輔助功能M控制機床的輔助動作暫停P、X暫停時間刀具偏置號D、H刀具半徑補償、刀具長度補償

常用指令字符及含義三、數控車床編程的特點及規則1.在一個程序段中，可以采用絕對坐標編程、增量坐標編程或二者混合編程。2.數控車床用X、Z表示絕對坐標指令，用U、W表示增量坐標指令。3.數控車床中X坐標采用直徑值編程。

絕對值編程和增量值編程①絕對坐標指令X_Z_；X、Z的值為目標點的坐標值；只與原點有關②增量坐標指令U_W_；U、W的值為目標點的坐標相對于前一點的坐標的增量；不僅與原點有關還與前一點有關注：為模態指令，可相互注銷。如圖，刀具由A點移動到B點，表示出B點的坐標B點的絕對坐標為：（X30.0Z70.0）；B點的混合坐標為：（X30.0W-40.0）。B點的增量坐標為：（U-30.0W-40.0）；B點的混合坐標為：（X30.0W-40.0）。如圖，刀具由A點移動到B點，表示出B點的坐標四、數控車床系統的主要編程功能1.準備功能G2.刀具功能T3.主軸轉速功能S4.進給功能F5.輔助功能M1.準備功能（G功能、G指令、G代碼）是使機床或數控系統建立起某種加工方式的指令。如：坐標軸的基本移動、平面選擇、坐標系設定、切削用量單位設置、刀具補償、固定循環、公英制轉換等分為模態代碼和非模態代碼模態代碼（續效代碼）：表示該G代碼在一個程序段中一經指定就一直有效，直到后續的程序段中出現同組的G代碼時才失效。非模態代碼（非續效代碼）：只有在寫有該代碼的程序段中有效，下一程序段需要時必須重寫。

數控車床常用G代碼代碼意義代碼意義G00快速點定位G97主軸轉速控制G01直線插補G96主軸線速度恒定控制G02順圓插補G98每分鐘進給量G03逆圓插補G99每轉進給量G04暫停延時G90圓柱圓錐面切削固定循環G40取消刀尖半徑補償G94端面切削固定循環G41刀尖半徑左補償G71內外圓粗車復合循環G42刀尖半徑右補償G72端面粗車復合循環G20英制尺寸G73仿形切削復合循環G21公制尺寸G70精加工切削循環G50工作坐標系設定G32螺紋切削G54～G59工作坐標系選取G92螺紋切削循環G50主軸最高轉速限制G76螺紋切削復合循環2.刀具功能（T功能、T指令）在自動換刀的數控機床中，該指令用來選擇所需的刀具；在數控車床中，也同時用來選擇刀具偏置和補償。格式：T□□□□（后兩位）刀具補償號（前兩位）刀具號例如：T0101——表示選擇1號刀具和1號刀具長度補償值和刀尖圓弧半徑補償值。T0103——表示選擇1號刀具和3號刀具長度補償值和刀尖圓弧半徑補償值。T0100——表示選擇1號刀具，取消刀具補償。3.主軸轉速功能（S功能、S指令）用來指定主軸的速度。格式： S____；單位為m/min或r/min，分別由G96和G97設置。例如：G97S800表示主軸轉速為800r/min，

G96S120表示主軸轉速為120m/min。4.進給功能（F功能、F指令）用來指定刀具相對于工件運動的速度或螺紋螺距/導程。

格式： F____；單位為mm/min或mm/r

，分別由G98和G99設置。例如：G98F200表示進給速度為200mm/min，

G99F0.3表示進給速度為0.3mm/r。5.輔助功能（M功能、M指令）用來控制機床或系統開關功能的一種命令。如：程序的停止或暫停、主軸的正反轉或停轉、冷卻液的開關、換刀等注：每個程序段中M指令只能出現一次。

數控車床常用M代碼代碼功能類別功能代碼功能類別功能M00表示程序停止或暫停的功能指令程序暫停M98子程序功能指令子程序調用M01程序選擇停止M99子程序結束M02程序結束，光標不復位M40主軸檔位選擇的功能指令主軸空檔M30程序結束，光標復位M41主軸1檔M03表示主軸轉向或停止的功能指令主軸正轉M42主軸2檔M04主軸反轉M43主軸3檔M05主軸停轉M44主軸4檔M07啟動與關閉冷卻液的功能指令打開冷卻液M10液壓卡盤張開與卡緊的功能指令液壓卡盤張開M08打開冷卻液M11液壓卡盤卡緊M09關閉冷卻液1.M00——程序停止（可停止主軸轉動、進給和切削液）使用M00指令后，再按啟動，程序可繼續執行。用于測量工件、工件調頭、換刀等。2.M01——選擇停止只在按下操作面板上的“選擇性停止”鍵時才有效（有效時與M00基本相同，默認為無效）常用于工件關鍵尺寸的檢查或需要臨時停車時。3.M02——程序結束4.M30——程序結束使機床的主軸、進給、冷卻液全部停止，表示主程序結束。區別：執行M02后，程序不返回開始狀態，要重新執行該程序需重新調用或使機床復位執行M30后，程序返回開始狀態，要重新執行該程序，只需重新啟動。注：M02、M30都必須寫在最后一個程序段中5.M03——主軸正轉6.M04——主軸反轉注：M03、M04為模態前作用M功能，即在該程序段其他指令執行前執行。7.M05——主軸停轉用于程序結束之前、換刀之前。注：①M05為模態后作用M功能，即在該程序段其他指令執行完成后執行；②M03、M04、M05為模態指令，可相互注銷。8.M07——冷卻液開（氣狀、霧狀）用于吹切削或不能用液狀冷卻液時。9.M08——冷卻液開（液狀）10.M09——冷卻液關注：M07、M08為模態前作用M功能；M09為模態后作用M功能。6.公、英制單位設置指令G20/G21格式： G20（英制尺寸，單位為英寸）

G21（公制尺寸，單位為毫米）換算關系：1（in）=25.4（㎜）

1（㎜）=0.394（in）FANUC系統數控車削

簡單插補指令及編程項目要求：如圖所示零件，材料45#鋼，毛坯尺寸為Φ45×96㎜圓棒料。用G00/G01/G02/G03指令編制圖示零件的精加工輪廓程序。一、快速定位指令G00是使刀具以系統設定的速度，從當前位置快速定位至目標點。格式： G00X（U）＿Z（W）＿；X、Z——目標點的絕對坐標值；U、W——目標點相對前一點的增量坐標值。說明：①G00為模態指令，可由G01、G02或G03功能注銷。②移動速度不能用F設定，而由廠家用機床參數設定。③只快速移動到目標位置，而不進行切削加工；用于加工前的快速接近工件和加工后的快速退刀。④刀具的實際運動路線不一定是直線，可能是折線，使用時應注意刀具是否與工件、夾具等發生干涉。如圖，刀具由A點運動至B點。絕對坐標編程：G00X40.0.Z56.0；增量坐標編程G00U-60.0.W-30.5；二、直線插補指令G01是刀具以指定的進給速度F，從當前位置直線移動到目標點。格式： G01X（U）＿Z（W）＿F＿；

X、Z——目標點的絕對坐標值；U、W——目標點相對前一點的增量坐標值；F——刀具直線插補的進給速度。如圖，刀具從A點切削到B點。絕對坐標編程：G01X40.0Z20.1F0.2；增量坐標編程：G01U20.0W-25.9F0.2；說明：①G01為模態指令，可由G00、G02或G03功能注銷。②進給速度用F指定，且必須指定。三、圓弧插補指令G02/G03是刀具以指定的速度F，從當前位置沿著圓弧軌跡運動到目標點。格式：G02/G03X(U)_Z(W)__R_;G02——順時針圓弧插補；G03——逆時針圓弧插補；X、Z——圓弧終點的絕對坐標值；U、W——圓弧終點相對于圓弧起點的坐標增量值；R——圓弧半徑；說明：①G02/G03是從第三坐標軸（Y軸）的正方向向負方向看時：順時針為G02，逆時針為G03；對于前置刀架數控車床：順圓為G03，逆圓為G02；

對于后置刀架數控車床：順圓為G02，逆圓為G03。無論前置/后置刀架，看Z軸上半部分，順圓為G02，逆圓為G03。刀具從A點切削到B點半徑編程：絕對坐標

G03X60.0Z-30.0

R30.0

F0.3；相對坐標G03U60.0W-30.0

R30.0

F0.3；BA刀具從A點切削到B點圓心坐標編程：絕對坐標相對坐標同步項目：如圖所示零件，材料45#鋼，毛坯尺寸為Φ55×92㎜圓棒料。用G00/G01/G02/G03指令對圖示典型實訓項目零件右端外圓輪廓編制數控程序。同步訓練：

左端外輪廓走刀路線及節點坐標計算坐標點X坐標Z坐標000a652b3821420246-2346-27450-27552-28652-380562143ab0361872459右端外輪廓走刀路線及節點坐標計算坐標點X坐標Z坐標000a652b17.82121.80223.8-1323.8-20428-20530-21630-30736-40836-44952-52ab3)平端面粗車循環指令G72

G72一般用于加工端面尺寸較大的零件，即所謂的盤類零件，在切削循環過程中，刀具是沿Z方向進刀，平行于X軸切削。格式：G72W(d)R(e)；G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)……………….……..N(nf)…………….…程序段中各地址的含義和G71相同。G72的循環過程如圖所示。C為粗加工循環的起點，A是毛坯外徑與端面輪廓的交點。只要給出AA'B之間的精加工形狀及徑向精車余量u/2、軸向精車余量w及切削深度d就可以完成AA'BA區域的粗車工序。例：采用G72和G70的加工舉例程序如下：O0306；N010G50X220.0Z190.0；N011G00X176.0Z132.0M03S800；N012G72W7.0R1.0；N013G72P014Q018U4.0W2.0F0.3S550；N014G00Z56.0S700；N015G01X120.0Z70.0F0.15；

N016W10.0；N017X80.0W10.0；N018W42.0；N019G70P014Q018；N020G00X220.0Z190.0；N021M05；N022M30；

4)型車復循環指令G73

G73指令可以切削固定的圖形，適合切削鑄造成型、鍛造成型或者已粗車成型的工件。當毛坯輪廓形狀與零件輪廓形狀基本接近時，用該指令比較方便。格式：G73U(i)W(k)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)……………….……..N(nf)…………….…程序段中各地址的含義如下：i：X方向退刀量的距離和方向(半徑指定)，該值是模態的，直到其他值指定以前不改變。k：Z方向退刀量的距離和方向，該值是模態的，直到其他值指定以前不改變。

d：分割數，此值與粗切重復次數相同，該值是模態的，直到其他值指定以前不改變。程序段中其他各地址的含義和G71相同。G73的循環過程如圖所示。加工循環結束時，刀具返回到A點。X方向(單邊)和Z方向需要粗加工切除12mm，X方向(單邊)和Z方向需要精加工切除2mm，退刀量為1mm。程序如下：O0307；N010G50X326.2Z217.6；N020G00X205.0Z196.4S800M03；

N030G73U12.0W12.0R3；N040G73P050Q100U4.0W2.0F0.3S500；N050G00X51.3Z163.2；N060G01W-32.1F0.15S700；N070X71.8W-19.6；N080W-54.9；N090X87.6；N100X108.8W-21.2；

N110G70P050Q100；N120G28X280.0Z200.0；N130M05；N140M30；

螺紋加工編程指令1.外圓粗車循環主要采用哪個編程指令？G71U

△d

Re;△d—粗加工切削深度，半徑值e—粗加工每次的退刀量ns—精加工程序第一段的段號其中:G71P

ns

QnfU

△uW

△w;nf—精加工程序最后一段的段號△u—X方向的精加工余量，直徑值△w—Z方向的精加工余量

螺紋加工的編程指令螺紋加工的編程指令一、螺紋加工尺寸分析二、螺紋加工切削用量選擇三、螺紋加工編程指令四、螺紋加工編程實例一、螺紋加工尺寸分析1、外螺紋尺寸(1)實際切削螺紋外圓直徑(2)螺紋牙型高度(3)螺紋小徑d實際=d-0.1Ph=0.65Pd1=d-1.3Pdd1hP一、螺紋加工尺寸分析2、內螺紋尺寸(1)實際切削內孔直徑(2)螺紋牙型高度(3)螺紋大徑塑性材料：D實際=D-Ph=0.65PD=M脆性材料：D實際=D-(1.05~1.1)P一、螺紋加工尺寸分析3、螺紋加工軸向尺寸軸向尺寸=L1+L+L2L1：切入段長度(2~5mm),一般大于2P。L2：L：切出段長度(1~3mm),若有退刀槽，則為退刀槽的一半。螺紋加工有效長度。二、螺紋加工切削用量選擇P：零件的螺距，單位mm1、主軸轉速nK：保險系數，一般取80

2、進給速度F單頭螺紋：F=P多頭螺紋：F=L二、螺紋加工切削用量選擇3、切削深度(背吃刀量)(1)切削方式(2)切削深度直進法斜進法常量式遞減式t1=t2=t3=t4t1＞t2＞t3＞t4二、螺紋加工切削用量選擇螺距與切削深度對照表三、螺紋加工單一循環指令G921、功能三、螺紋加工單一循環指令G921、功能切入返回退出切削三、螺紋加工單一循環指令G922、格式G92X(U)

Z(W)

I(R)

F

;

U,W—螺紋終點相對于循環起點的增量坐標值F—螺紋的導程(單頭為螺距)其中:X,Z—螺紋終點絕對坐標值I(R)—切削起點的半徑值-

切削終點的半徑值C三、螺紋加工指令G92應用實例已知零件毛坯φ35×65材料為鋁料，編寫零件程序。編程步驟1、選擇刀具1.900外圓車刀T01012.切刀T0303，刀寬4mm，左刀尖為刀位點3.螺紋車刀T04042、確定加工工藝2、確定加工工藝ozx2、確定加工工藝(1)手動車端面，對刀，設置編程零點ozx2、確定加工工藝(1)手動車端面，對刀，設置編程零點ozx2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxA2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxA2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxA2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxA2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxA2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxA編程步驟2、確定加工工藝(2)用900偏刀粗車

M22×20,M27×40,φ32×50外圓，留0.25精車量ozxAO0001;G40G97G99M03S800F0.25；T0101；M08；G00X35.0Z2.0；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.5W0.05；N10G00X0；G01G42Z0；X19.0；X21.85Z-1.5；

Z-20.0；X23.0；X26.8Z-22.0；

Z-40.0；X32.0;N20G01G40X35.0；G00X100.Z100.；2、確定加工工藝(3)用900偏刀精車

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圓，達到尺寸精度要求。ozxA2、確定加工工藝ozxA(3)用900偏刀精車

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圓，達到尺寸精度要求。2、確定加工工藝ozxA(3)用900偏刀精車

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圓，達到尺寸精度要求。2、確定加工工藝ozxA(3)用900偏刀精車

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圓，達到尺寸精度要求。2、確定加工工藝ozxA(3)用900偏刀精車

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圓，達到尺寸精度要求。2、確定加工工藝ozxA(3)用900偏刀精車

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40