板帶打印?doc軋制生產工藝過程：由鋼坯軋制成具有一定規格和性能的鋼材的一系列加工工序的組合制定軋鋼工藝原則：質量要求、技術要求、提高產量、降低成本。一、板帶產品的使用特點及生產特點1?板帶產品的使用特點：①可任意剪裁、彎曲、沖壓、焊接、制成各種制品構件，使用靈活方便；②可彎曲、焊接成各類復雜斷面的型鋼、鋼管、大型工字鋼、槽鋼等結構件；③表面積大，故包容覆蓋能力強。2?板帶材的生產特點：①平輥軋出②形狀簡單③軋制壓力大板帶鋼的發展特點：①一些重要工業部門的迅速發展對原材料品種與數量的要求有了巨大增長；②現代化的技術條件下有可能大量供應品種繁多、廉價、質優的板帶鋼。一、按厚度規格分類分類厚度范圍(mm)寬度范圍(mm)附注厚板中板4~20600~3000齊邊鋼板厚4~60mm寬1200~1500厚板20~60600~3000特厚板60~5001200~5350最重250t薄板(帶鋼)0.2~4600~2500最寬可達2800mm極薄帶材(箔材)0.001~0.220~660?二、按生產方式分類板帶鋼按軋制方法還分為：熱軋板帶鋼：厚而寬規格的板帶鋼；冷軋板帶鋼：薄規格板帶鋼；齊邊鋼板，軋后剪切縱邊的剪邊鋼板和縱邊軋制的鋼板三、按用途分類特厚板及中厚板的用途分類代號常見規格范圍mm?分類代號常見規格范圍mm造船板鍋爐板橋梁板容器板CgqR4~328~328~604~38汽車大梁板焊管用板多層式高容器板LHgc4~124~364~36熱軋帶鋼的用途主要用作冷軋帶鋼的原料，其次是作焊管坯、輕型型鋼及剪切板材的原料?；蛞院褚幐皲摼頌樵仙a厚壁大直徑螺旋焊管冷軋帶鋼的用途：種類特點典型用途涂層板為防銹和裝飾美觀，在鋼板或鍍層上涂各種涂料、層壓塑料薄膜。建筑材料各種內外襯板、容器、玩具。壓印花紋板表面上有凸凹狀（深度在50~100“m），給人以美感和舒適感，分別有一面壓花紋和兩面壓花的，一面壓花的是在一個平整輥上刻花紋得到的。汽車內裝飾、家電、鋼制家具、建材、車內裝飾、桌上裝飾。低級電工用板鐵損值和磁通密度比一般冷軋鋼板好，無取向行，能做成緊湊的體積小的鐵心。它有兩種使用方法：沖壓后即使用和沖壓后在700~下退火后使用。煙筒，火爐。高強度板有較良好的加工性能，同時保證高的抗拉強度。一般要加Ti、Ni、V等元素，并在制造工藝中施加特殊處理。汽車上的各種內外襯板，可以提高汽車安全性和減輕車體重量。鍍鋅板冷軋板表面鍍上鋅，俗稱白鐵皮，鋅層具有防銹的作用。鍍鋅板可以作為彩色涂層板的原料。屋面板、板壁等建筑用材、家電、家具、汽車。鍍錫板及無錫板經過鍍錫形成錫板，俗稱馬口鐵，厚度在0.15~，表面光潔度從光亮到灰暗不同，無錫板是可以代替鍍錫板的電解鉻酸處理板。各種罐頭盒。三、按化學成分分類普通碳素鋼①按技術條件：甲類鋼(A)一保證機械性能乙類鋼(B)—保證化學性能特類鋼(C)一保證機械性能、化學成分②按含碳量：低碳鋼：C%v0.25%中碳鋼：C%：0.25%~0.6%高碳鋼：C%>0.6%優質碳素結構鋼①普通含錳鋼：Mn%：0.5~0.8%根據含碳量的高低：08鋼、10鋼、15鋼、20鋼…eg：10鋼，表示平均含碳量為0.1%。②較高含錳量：Mn：0.8T.2%在普通含錳量鋼后面+Mneg：10Mn鋼、85Mn鋼。碳素工具鋼：鋼號頭+“T”，數字以含碳量的千分之幾表示，鋼號后+“A”表示P、S含量不超過0.04%的優質鋼。普通低合金鋼：含碳量在0.10~0.20%之間并含有一定量的Si、Mn、V、Ti、Nb等合金元素。如：16Mn、09SiV、10MnTi、10MnNb合金鋼按合金元素含量分低合金鋼—3.5%以下中合金鋼—3.5~10%高合金鋼—10%以上板帶鋼生產的一般方法一、 單張軋制生產：在一張一張的狀態下進行，用于中厚板生產。由于厚度較大，只能采用單張軋制的生產方法。為了減小變形抗力，中厚板的軋制采用熱軋的方法。分為單機座和雙機座。二、 成卷軋制生產1.熱軋帶鋼生產2.冷軋帶鋼生產板帶鋼生產的技術要求：“尺寸精確板形好，表面光潔性能高”一、 尺寸要求精確：尺寸包括長度、寬度和厚度，其中厚度為最主要原因：厚度一經軋成，不能像長度和寬度那樣有修剪的余地。此外，厚度的微小變化勢必引起其使用性能和金屬消耗的波動。負偏差軋制：在產品標準中規定了鋼材尺寸的波動范圍，即允許鋼材實際尺寸與公稱尺寸(理想尺寸)之間有一定偏差，如果成品鋼材按小于公稱尺寸軋制，則稱為負偏差軋制。優點：節約金屬，提高產量二、 板形要求良好板形要平坦，無浪形瓢曲才好使用。例如，對普通中厚板，其每米長度上的瓢曲度不得大于15mm,優質板不大于10mm,對普通薄板原則上不大于20mm三、表面要求光潔無論是厚板或薄板,表面皆不得有氣泡、結疤、拉裂、刮傷、折疊、裂縫、夾雜和壓入氧化鐵皮。危害：缺陷不僅損害板制件的外觀,而且往往破壞性能或成為產生破裂和銹蝕的策源地,成為應力集中的薄弱環節。四、性能要求較高1.機械性能：強度、塑性2.工藝性能：冷卻、焊接性能3.物理化學性能：時效敏感性（氧、氮）、電磁性4.組織性能：均勻、細小.中厚板生產2.2中厚板軋機的型式與布置一、 中厚板軋機的型式二輥可逆軋機：舊式軋機軋輥直徑：800~1300mm、輥身長度：3000~5500mm。優點：低速咬入,高速軋制以增大壓下量提高產量,可變速可逆運轉,具有初軋機的功能。缺點：軋機輥系的剛性差,不便于通過換輥來補償輥型的劇烈磨損,故精度不高。三輥勞特式軋機上下輥直徑：700~850mm、中輥直徑：500~550mm、輥身長度1800~2300mm。優點：①采用交流感應電動機傳動；②顯著降低軋制壓力和能耗；③中輥易于更換，便于采用不同凸度的中輥來補償大輥的磨損,以提高產品精度及延長軋輥壽命；缺點：軋機咬入能力弱,輥系剛性不夠大,不適合生產寬而厚的產品。四輥可逆式軋機：應用最廣泛優點：①軋制過程可調速：低速要入，升速軋制，降速拋鋼、改善咬入、減小間隙時間；②工作輥直徑?。嚎梢詼p小軋制力和軋制力矩；③有強大的支承輥：牌坊立柱斷面面積大,軋機剛度高,可以保證精度。缺點：造價高，有些工廠只做精軋機。萬能式軋機：一側或兩側帶有一對或兩對立輥立輥的作用：消除鋼坯（錠）的錐度，軋邊、齊邊及破鱗。優點：設計理念：生產齊邊鋼材，不用剪邊，以降低金屬消耗，提高生產率。實際使用：適用于軋件寬厚比（B/H）小于60~70時。缺點：立輥與水平輥難以同步運行，增加電氣設備的復雜性和操作困難。二、 中厚板軋機的布置單機架軋機：四輥式為主，各種型式軋機雙機架軋機：現代中厚板軋機的主要型式，兩機架分別完成粗軋和精軋的任務。優點：產量高，產品表面、尺寸和板形好，粗軋獨立生產，延長軋輥的壽命，粗精軋分配合理②布置型式：并列式、順列式③一般組合：二輥軋機+四輥軋機（美國、加拿大、可逆）四輥軋機+四輥軋機（歐洲、日本）兩架四輥可逆式軋機組成的雙機座厚板軋機是現代厚板軋機的最佳方式，其主要原因：2臺四輥軋機可以合理地分配軋制道次和壓下量，提高軋機產量；粗軋機座用四輥機座提供給精軋機座的中間板坯凸度小，提高產品精度；有效地實施控制軋制；粗軋機座的輥身長度加長，滿足橫軋寬展需要，又可在粗軋機座上生產更寬的產品規格。eg：德國迪林根雙機座厚板軋機。粗軋5500；精軋4800。2.4中厚板的生產工藝一、原料準備原料種類：扁鋼錠、連鑄坯、初軋坯、壓鑄板坯2?原料設計：①厚度尺寸盡可能??；②原料的寬度尺寸盡量大；③原料的長度應盡可能接近加熱爐的最大允許長度。二、原料的加熱加熱的目的①提高鋼的塑性，降低變形抗力；②使坯料內外溫度均勻；③改變金屬的結晶組織，保證生產需要的機械和物理性能。2?加熱的要求①滿足工藝規范的需要；②沿長度和斷面均勻；③減少加熱時氧化燒損加熱爐型式：按其構造分：連續式加熱爐、室狀加熱爐和均熱爐三種。連續爐：推鋼式（熱滑軌式）步進式室狀爐：特重、特輕、特厚、特短的板坯，或多品種、少批量及合金鋼，生產靈活。均熱爐：多用于由鋼錠直接軋制特厚板推鋼式：優點：設備簡單、操作容易掌握、投資少；缺點：鋼坯在水梁上滑動產生擦傷；加熱時間長，鋼坯氧化，脫碳嚴重；容易粘鋼；不能空出爐。步進式：靠動梁的上、下、前、后平移動作而實現的，故爐長不受限，操作靈活，易于空出爐。不會造成鋼坯劃痕，加熱效率高。便于調整坯料間隙和加熱時間，易于調整出爐節奏，適應冷裝坯，冷熱混合坯在爐內的加熱條件控制。加熱工藝制度①加熱溫度：滿足軋制工藝規范的溫度；②加熱速度：單位時間內鋼在加熱時的溫度變化③加熱時間：精確確定困難，影響因素多④爐溫制度及爐內氣氛的選擇與控制估算公式：t=CHH—坯料厚度cmT—加熱時間hC—系數，h/cm低碳鋼0.1~0.15中碳鋼0.15~0.2低合金鋼0.15~0.2高碳鋼0.20~0.30高級工具鋼0.3~0.4加熱制度鋼在加熱爐內加熱時的溫度變化過程叫鋼的加熱制度。一段式加熱制度：只有一個加熱段；二段式加熱制度：加熱段+均熱段預熱段+加熱段三段式加熱制度：預熱段+加熱段+均熱段多段式加熱制度：預熱段+多個加熱段+均熱段2.4.3軋制除磷--粗軋--精軋或成型軋制--展寬軋制--伸長軋制（1）除鱗①除鱗目的：除去表面的氧化鐵皮以獲得有良的表面質量。除鱗原理：利用高壓水的強烈沖擊作用，去除表面的氧化鐵皮。（2） 粗軋（展寬軋制）粗軋階段的主要任務：將板坯或扁錠展寬到所需要的寬度并進行大壓縮延伸展寬的方法：角軋—縱軋法、綜合軋制法、全縱軋法、全橫軋制法（3） 精軋：主要任務：控制鋼板厚度、板形控制、表面質量和性能中厚板軋制方法全縱軋法：鋼板的延伸方向與原料（鋼錠或鋼坯）縱軸方向相一致的軋制方法。原料的寬度稍大于或等于成品鋼板的寬度時采用。全橫軋法：鋼板的延伸方向與原料的縱軸方向相垂直的軋制方法。板坯長度大于或等于鋼板寬度時采用。區別軋鋼的方法：縱軋、橫軋、斜軋縱軋：鋼板的延伸方向與原料縱軸方向重合的軋制全縱軋法：當板坯的寬度大于或等于鋼板寬度時，即可不用寬展而直接縱軋成成品的軋制方法。優點：產量高、且鋼錠頭部缺陷不致擴展到鋼板長度上；缺點：由于軋制中鋼板只向一個方向延伸，使鋼中偏析夾雜等呈明顯條帶狀分布，鋼板組織和性能存在嚴重的各向異性，使橫向性能（沖擊韌性）太低，以致往往不合理，加之板坯寬度與鋼板寬度也難得正好適應，所以這種軋制法實際用的不多。橫軋-縱軋法（綜合軋制法）橫軋-縱軋法：先將板坯展寬至所需寬度以后再轉90°進行縱軋直至完成。優點：提高橫向性能；減少各向異性；適合以連鑄坯為原料缺點：易產生桶形，增加切邊量?？v軋-橫軋法：將鋼坯長度軋至毛邊鋼板寬度時，回轉90°后進行橫軋至獲得成品。優點：由于兩個方向得到變形，有利于提高鋼板性能；缺點：當原料的寬度與長度均小于鋼板寬度時才適合，為了保證鋼板的尺寸和性能必須保證縱向與橫向變形的分配。全橫軋法：將板坯進行橫軋直至軋成成品的軋制方法。適用于板坯長度大于或等于鋼板寬度時采用。優點：a?減小了鋼板組織、性能的各向異性，提高橫向塑性和沖擊韌性；b.得到更整齊的邊部，無端部收縮，不呈桶形，減少切邊損失，提高成材率；c.減少一次轉鋼，提高產量。缺點：組織性能產生各向異性（對于初軋坯精軋：與粗軋無明顯界限雙機架：第一架為粗軋，第二架為精軋單機架：無明顯界限，前階段為粗軋，后階段為精軋。作用：繼續軋制，將板坯軋制為成品，并控制表面質量，組織、性能及尺寸要求。精整：定義：為使軋后的鋼材具有一定的尺寸要求，組織、性能而進行的一系列工序。（1） 鋼板的軋后冷卻軋后冷卻是指對不同鋼號的鋼板，根據其不同的厚度和化學成分，選用不同的冷卻方式、冷卻速度、開冷和終冷溫度，以控制其組織結構和綜合性能，并滿足其質量要求。①分類冷卻方式：自然冷卻：矯直后鋼板的冷卻，介質：空氣，設備：冷床控制冷卻：高壓噴水冷卻、層流冷卻、風冷、緩冷或堆冷等金屬流動過程：在線冷卻：邊運送、邊冷卻離線冷卻：固定在一個地方，冷后v150°C、特厚板（2） 矯直熱矯：700C左右開始熱矯直，150~200C開始表面檢查冷矯熱矯設備：熱矯直機：根據矯直的鋼種、規格、性能及鋼板的外形質量要求（輥式）來確定矯直的工藝參數（T,Ah矯，n）n=3~5、max=7溫度過高會重新產生瓢曲，T=600~750C，設定測溫儀。(3)翻板、劃線、剪切①翻板設備：翻板機，上下表面檢查，長軸向相反方向轉動180°。劃線：剪切前，按線剪切方法：人工劃線：操作人員用粉筆畫出剪切位置小車劃線：利用有軌小車，用簡易機械手劃出縱橫線光標投射：利用光標投射裝置將光線投封到鋼板上剪切：切頭、切尾、切邊、部分定尺剪切、取樣機械分類：結構：鍘刀剪、擺切剪、圓盤剪、滾切剪用途：橫切剪、縱切剪4)鋼板的標志目的：防止在以后的存放、運輸和使用過程中造成混亂，并保證按爐送鋼制度的延續性。永久性的鋼?。轰撎?、爐罐號、批號及專用印記醒目的油漆噴印：鋼號、爐罐號、批號、塊號、生產單位和日期、檢驗標準號、鋼板規格尺寸及專用標志。絳綸標箋：鋼號、批號和厚度2.5產品缺陷及處理一、 鋼質缺陷及處理方法分層：表現形式：在鋼板截面出現平行于軋制面的分層或局部的縫隙；產生原因：原料中有氣泡、氣囊、縮孔、夾雜、嚴重疏松和嚴重偏析存在，軋制時不能使其分離的部分得到焊合；處理方法：一般均用切除的方法消除分層缺陷。氣泡：表現形式：鋼板表面無規律的分布，圓形凸起，外緣圓滑，酸洗后發亮；產生原因：鋼板內部有氣體，軋制后不能焊合而成為缺陷；處理方法：采用切除的方法消除這種缺陷。表面夾雜：表現形式：點狀、塊狀、長條狀分布；紅棕色、淡黃、灰白色；具在一定的深度；產生原因：非金屬夾雜物外和耐火材料軋制后壓入；處理方法：小而淺的修磨、大而深的切除。發紋：表現形式：長短和形狀沒有規律、其分布有時是斷續的，有時是密集的；斷面呈藍色，有時斷續灰白色發狀小細紋；產生原因：原料皮下氣泡未焊合，軋后暴露；厚鋼板藍脆溫度剪切；處理方法：切除裂紋和裂縫：表現形式：鋼板表面不規則形狀破裂，密集的裂紋分布在邊緣，皺紋和魚鱗狀；產生原因：氣泡在軋后的破裂和暴露；原料表面的清理不徹底；處理方法：切除。結疤：表現形式：塊狀或片狀產生原因：原料在清理時的深寬比不當，或者表面毛刺沒有清除掉。處理方法：輕微的結疤可以采用修磨進行清理；對于較嚴重的結疤則應切除；應加強對原料表面的清理和檢查二、 操作缺陷及處理方法凸包：表現形式：周期性的局部凸起；產生原因：軋輥或矯直輥表面的掉肉或表面硬度不夠被硬物壓出凹坑所致；處理方法：凸起不超過允許偏差范圍，可以進行修磨或降級處理；凸起較嚴重和范圍較大的應判為廢品，并通知有關工序換輥麻點：黑麻點：表現形式：鋼板表面的局部呈黑色蜂窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面；產生原因：原料在加熱時，燃料噴漬侵蝕表面光麻點：表現形式：鋼板表面出現局部塊狀和連續的粗糙平面，或者出現灰白色光面凹坑；產生原因：由于氧化嚴重，在軋制時氧化鐵皮全部或部分脫落。處理方法：采用輕微的修磨，嚴重的應采用切除。預防辦法：控制好加熱爐的溫度波動及高溫氧化階段的濕度、氣氛和時間，并在軋制時加強除鱗，盡可能將原料表面氧化鐵皮除盡。氧化鐵皮壓入：表現形式：在軋制完成后，鋼板表面粘附一層灰黑色或紅棕色氧化鐵皮，一般成塊狀或條狀。其深度較光麻點淺；產生原因：原料表面有氧化鐵皮或在軋制過程中產生的再生氧化鐵皮沒有除盡，軋制時壓入；處理方法：軋制時加強除鱗；輕的修磨；妨礙檢查質量切除。劃傷：表現形式：鋼板表面有低于軋制面的直線或橫向溝痕；長短不一、部位不定分布，連續或間斷。劃傷處的傷口，有的有氧化現象（高溫），而有的則露出金屬光澤（低溫）；產生原因：縱向：軋制時的護、導板或輥道的尖角部分與鋼板接觸橫向：鋼板在橫移過程中所造成處理方法：輕微的劃傷可以不處理或修磨，嚴重的劃傷要切除對造成劃傷的設備要及時調整或處理。壓痕：表現形式：鋼板的表面呈現出不同形狀和大小的凹坑；產生原因：軋制過程中，軋輥的表面有粘合硬物（焊渣、鐵皮等），或者有小件異物掉在軋件上；處理方法：輕微修磨、嚴重切除本章小結一、重點內容1.板帶鋼按規格分類2.中厚板軋機的型式及其布置3.中厚板生產工藝流程及各工序主要任務二、基本點：中厚板的精整及缺陷處理2.6中厚鋼板組織性能控制2.6.1組織與性能的關系：結論：材料的性能是由材料的組織決定的。金屬材料的性能有:物理性能，化學性能，力學性能，工藝性能等對于任何鋼材最基本的性能要求是強度。鋼的組織狀態是獲得所需要的力學性能與工藝性能的關鍵。鋼的成分、冶金、加工工藝因素、組織、性能的關系如圖：影響軋材力學與工藝性能的因素關系圖2.6.2控制軋制（1）概念：通過控制加熱溫度、軋制溫度、變形制度等工藝參數，控制奧氏體的狀態和相變產物的組織狀態，從而達到控制鋼材組織性能的目的。（2）控制軋制工藝的類型奧氏體再結晶區的控制軋制（又稱I型控制軋制）特點：軋制全部在奧氏體再結晶區內進行（950°C以上）?？刂茩C理：它是通過奧氏體晶粒的形變、再結晶的反復進行使奧氏體再結晶晶粒細化，相變后能得到均勻的較細小的鐵素體珠光體組織。奧氏體未再結晶區的控制軋制（又稱II型控軋）控制機理：軋后的奧氏體晶粒不發生再結晶，變形使晶粒沿軋制方向拉長，晶粒內產生大量滑移帶和位錯，增大了有效晶界面積。相變時，鐵素體晶核不僅在奧氏體晶粒邊界上、而且也在晶內變形帶上形成（這是II型控制軋制最重要的特點），從而獲得更細小的鐵素體晶粒，使熱軋鋼板的綜合機械性能、尤其是低溫沖擊韌性有明顯的提高。兩相區的控制軋制（也稱III型控制軋制）控制機理：軋材在兩相區中，變形時形成了拉長的未再結晶奧氏體晶粒和加工硬化的鐵素體晶粒，相變后就形成了由未再結晶奧氏體晶粒轉變生成的軟的多邊形鐵素體晶粒和經變形的硬的鐵素體晶粒的混合組織，從而使材料的性能發生變化?？刂栖堉品诸愂疽鈭D：al型-高溫控制軋制；bll型-低溫控制軋制；cIII型-(Y+a)兩相區控制軋制2.6.3軋制工藝參數的控制坯料的加熱制度：坯料的最高加熱溫度的選擇應考慮對原始奧氏體晶粒大小、晶粒均勻程度、碳化物的溶解程度以及開軋溫度和終軋溫度的要求。對一般軋制，加熱的最高溫度不能超過奧氏體晶粒急劇長大的溫度，如軋制低碳中厚板一般不超過1250r。但對控軋I型或II型都應降低加熱溫度(I型控軋比一般軋制低100?300°C),尤其要避免高溫保溫時間過長，不使變形前晶粒過分長大，為軋制前提供盡可能小的原始晶粒，以便最終得到細小晶粒和防止出現魏氏組織。中間待溫時板坯厚度的控制：采用兩階段控制軋制時，第一階段是在完全再結晶區軋制，之后，進行待溫或快冷，以防止在部分再結晶區軋制，這一溫度范圍隨鋼的成分不同，波動在1000?870C。待溫后，在未再結晶區進行第二階段的控制軋制。在第二階段，即待溫后到成品厚度的總變形率應大于40%?50%以上?？倝合侣试酱?一般不大于65%)，則鐵素體晶粒越細小，彈性極限和強度就越高，脆性轉變溫度越低，所以，中間待溫后的鋼板厚度(即中間厚度)是很重要的一個參數。道次變形量和終軋溫度的控制：在完全再結晶區，每道次的變形量必須大于再結晶臨界變形量的上限，以確保發生完全再結晶。在未再結晶區軋制時，加大總變形量，以增多奧氏體晶粒中滑移帶和位錯密度、增大有效晶界面積，為鐵素體相變形核創造有利條件。在(Y+a)兩相區控制軋制時，在壓下量較小階段增大變形量，鋼的強度提高很快。當變形量大于30%時，再加大壓下量則強度提高比較平緩，而韌性得到明顯改善。2.6.4控制軋制的優點(1)使鋼材的強度和低溫韌性提高；(2)節省能源，使生產工藝簡化；充分發揮微量合金元素的作用缺點：會增大軋機的負荷，影響軋機的產量。2.6.5控制冷卻概念：控制冷卻是利用軋后的余熱，以一定的控制手段控制其冷卻速度，從而獲得所需要的組織和性能的方法。機理：機理：細化相變前的奧氏體組織，阻止或延遲碳化物在冷卻過程中過早析出，使其在鐵素體中彌散析出，提高強度。同時減小珠光體團的尺寸，細化珠光體片層間距，改善鋼材包括塑性、韌性等在內的綜合力學性能。(1)鋼材軋后的控制冷卻過程：分為三個階段：一次冷卻、二次冷卻、三次冷卻一次冷卻：一次冷卻是指從終軋開始到變形奧氏體向鐵素體或滲碳體開始轉變的溫度范圍內的控制。方法：一般采用快速冷卻。一次冷卻的目的：控制變形奧氏體的組織狀態，阻止晶粒長大或碳化物過早析出形成網狀碳化物，固定由于變形引起的位錯，增加變形奧氏體相變時的過冷度，為變形奧氏體向鐵素體或滲碳體和珠光體的轉變做組織上的準備。二次冷卻由奧氏體向鐵素體或滲碳體析出的相變階段的控制。二次冷卻的目的：控制鋼材相變時的冷卻溫度和冷卻速度以及停止控冷的溫度，以保證獲得要求的相變組織和性能。二次冷卻根據鋼種和組織性能要求不同，冷卻速度可以在很大范圍內變化，各種冷卻速度可以通過等溫相變、爐冷、緩冷、風冷、水冷和空冷等不同的冷卻方式得到，二次冷卻的終冷溫度一般是控制到相變結束。2.6.6控軋控冷工藝對中厚板生產的要求：確保坯料快速和均勻加熱的多段式加熱爐；軋機的強度和剛度大；具有使軋件進行冷卻待溫的功能；（軋機前后工作輥道要長，待溫設備及中間快冷裝置）有足夠長度的軋后輸出輥道和軋后快速冷卻裝置；具備必要的測溫、測壓、測厚、測寬、測長等測量儀表及顯示裝置。技能操作1：換輥及軋機的調整換輥操作：方法：利用牽引臺車將舊輥拉出，整個臺架橫向移動一個必要的距離，使預先吊放在臺架上的一對新工作輥移向并對準牌坊窗口，再用電動齒輪齒條臺車將新工作輥推入預定位置，換輥時間10分鐘左右。軋機調整（1）二輥軋機軋輥調整：下輥水平度調整：用水平儀檢查下輥水平度。用墊片墊于軸承座下，以調整下輥水平度。上輥水平度調整：在下輥基礎上，用內卡尺在輥身據距輥端100mm處測量兩端輥縫，若超過0.5mm則要單側進行調整。（2）四輥軋機調整：調整順序及方法：下支持輥水平度調整:下工作輥輥面標高的調整（高出機架輥15?20mm）上、下工作輥平行度調整（抬起上工作輥，在輥縫兩側距輥身端部100mm處放入直徑5?8mm的低碳鋼或鉛塊，緩慢下壓使上輥壓至3?5mm后抬起上輥進行測量，兩者之差不得大于0.5mm,否則要打開電磁離合器，單獨調整壓下螺絲）。2.7軋制規程制定（設計）中厚板軋制規程主要包括壓下制度、速度制度、溫度制度和輥型制度。軋制規程設計 根據鋼板的技術要求、原料條件、溫度條件和生產設備的實際情況，運用數學公式或圖表進行人工計算或計算機計算，來確定各道次的實際壓下量，空載輥縫，軋制速度等參數，并在軋制過程中加以修正和應變處理，達到充分發揮設備潛力，提高產量，保證質量，操作方便，設備安全的目的。設計的方法和步驟：①在咬入能力允許的條件下，按經驗分配各道次的壓下量，確定各道次的壓下量分配率及各道次能耗負荷分配比。②制定速度制度，計算軋制時間并確定逐道次軋制溫度③計算軋制力、軋制力矩及總傳動力矩。④校驗軋輥等部件的強度和電機功率。⑤進行必要的修正和應變處理。2.7.1壓下制度：軋制總道次數n:單機架為奇數，雙機架為偶數（兩機架的軋制節奏要平衡）。n=根據從坯料到成品鋼板厚度上的總壓下量和平均壓下量，參照類似的壓下規程來確定道次壓下量受設備能力和產品質量兩方面因素限制：設備能力方面：①咬入條件：當軋制溫度大于700°C,軋制速度V小于5m/s時鋼制軋輥f=1.05-0.005T-0.056V冷硬鑄鐵軋輥f=0.094-0.005T-0.056V最大咬入角與V關系表Vm/s00.51.01.52.02.53.5?最大咬入角252322.522211711二輥和四輥可逆軋機速度可調，可以采用低速咬入，所以實際的咬入角可增加到22~25。，即咬入條件不是限制壓下量的主要因素。②軋輥及輥徑的強度條件：二輥軋機最大軋制壓力取決于軋輥輥身強度，利用軋輥許用彎曲應力來計算的最大允許軋制力。D軋輥直徑mm，L輥身長度mm，l輥徑長度mm，Rb---軋輥許用彎曲應力Pa，B 鋼板寬度mm常用軋輥Rb與材質關系鑄鐵MPa合金鑄鐵球墨鑄鐵碳素鑄鐵碳素鍛鋼合金鍛鋼70~8080~90100~120100~120120~140140~200所以由輥身強度來確定的最大道次壓下量應滿足下式:P——平均單位壓力四輥軋機承受軋制壓力Pmax取決于支撐輥輥頸的彎曲強度，由支承輥輥頸強度計算的最大軋制力如下式：R0—輥徑許用彎曲應力即軋輥許用應力.d—支承輥輥頸的直徑mm|一支承輥長度mm忽略四輥軋機附加摩擦力矩,從輥頸出發可能得到的最大允許軋制力矩。粗軋道次壓下量較大，按傳動輥輥頸許用的扭轉應力計算的最大允許軋制力如下：d,R—為傳動（多為工作輥）輥頸和傳動輥半徑主電機的過載能力和發熱能力也要進行校核，一般以過載電流來限制最大壓下量。主電機能力限制：指電機允許溫升和過載能力限制過載能力限制發熱能力校核⑵鋼板性能質量的制約成形軋制開始各道次采用較大的變形，可能會影響除鱗效果，影響鋼板表面質量，但可以強化軋制過程中奧氏體再結晶及晶粒細化，提高鋼板的綜合性能；伸長道次的終軋道次壓下量偏大，可能會影響成品鋼板的板形精度，但對促進奧氏體相變細化，提高鋼板強用性有好處。因此，分配道次時，不但要考慮到咬入條件和軋輥強度等條件的限制，還要考慮到壓下量對產品尺寸精度和性能質量的影響⑶道次分配規律：二/四輥軋機，由于不受咬入條件的限制，除磷道次之后可以采用大壓下量軋制，隨著鋼坯溫度降低，逐漸變小，最后1~2道次為保證板形和厚度精度，用較小的壓下量。雙機架的粗軋機承擔總變形量的75%以上。2.7.2速度制度：中厚板軋制速度制度主要有兩種形式，