課題：減少導線備料的不良率螢火蟲圈QC成果發表深圳市海洋王照明科技股份有限公司發表部門:制造與交付部發表者:黎科文陳春花楊立新曾國惠趙震明（2008.9月–2009.1月）公司概況◆公司成立：1995年8月自主研發、生產、銷售專業照明設備，承攬各類照明工程項目。員工：3338人★深圳愿景—成為全球專業照明的最佳服務企業使命—提供人性化的專業照明產品和服務螢火蟲全家福組員：曾招財組員：楊立新組員：陳春花組員：李曼組員：曾國惠組長：黎科文組員：趙震明螢火蟲小組介紹小組名稱所屬部門成立時間課題注冊時間注冊號螢火蟲制造與交付部2008-4-22008-9-10ZMGC-QCC-08-4-2Ⅳ本次活動主題減少導線備料的不良率課題類型現場解決型QC教育時間活動頻次出勤率370分鐘17次96%成員情況性別入司時間職稱/職務成員姓名

黎科文男03-7-4備料組長曾國惠男01-3-2生產主管陳春花女03-4-1導線技工李曼女08-6-26導線技工趙震明男06-3-15工藝主管曾招財男08-11-3工藝工程師楊立新女02-10-26助理◆成立：

2008年4月◆成員：7名◆平均年齡：

27.5歲◆課題完成：2個◆公司２００８年QC發表一等獎！減少導線備料的

不良率螢火蟲圈QC成果發表課題選定及理由

2008年9月1日，小組成員運用頭腦風暴法召開主題會議，根據項目的重點進行了課題的評價：10203040

課題選定表序號

難易度可

實

施

性時間性緊

急

度重要度預

計

效

果公司方針綜

合

評

分1優化電器絲印種類3331315192提高電纜制作品質3531333213提高產品封膠效率5535311234減少導線備料的不良率5553555335減少導線備料時間3313131156減低防爆產品滴膠不良率3131331157降低設備故障率3333133198提高導線焊接品質3311113139提高鐵氟龍線裁剪效率511331115…………

………………………………………………XXXXXXXXXXXXX評價項目評選課題差：1分，一般：3分，好：5分C減少導線備料的不良

率產品的工藝流程1234后工序備料不良多發在此

目前我們所使用的導線有34種之多,所有的產品都使用到了導線：現狀調查導線種類介紹帶端子導線導線擺放區整形的導線導線的分類放置月份6月7月8月9月合計內容生產數15001550215017506950不良件數2273528不良率1.47%0.45%1.63%1.60%公司方針備料組不良率Ｑ目標0.45％不良發生率0.87%現狀調查工廠Q制造部Q92件1.32%現狀調查

小組對08年6-9月的92件不良品按不良種類進行層別分析：不良分類不良數不良頻率累計頻率漏發導線3740.2%40.20%用錯導線3133.7%73.9%端子未扣緊77.6%81.5%未浸錫77.6%89.1%數量不符66.5%95.6%其它44.4%100%合計92100%100%分析得知：1、“漏發導線”、“用錯導線”兩種不良現象占整個不良的73.9%。2、“漏發導線”和“用錯導線”可作為解決問題的突破口

累計頻率（N=92件）端子未扣緊漏發導線用錯導線數量不符未浸錫其它3731677420%40%60%80%100%0（%）89.1%73.9%81.5%40.2%95.6%920153045607590目標設定目標設定依據：漏發導線和用錯導線占整個不良的73.9%.如果我們解決上述兩種不良，則不良率就會降低到：1.32%X〔1-73.9%〕=0.34%那么，所以我們把小組目標設定為0.40%.

根據現狀的調查結果，小組設定如下目標：序號活動內容月08年9月08年10月08年11月08年12月09年1月責任人日1-1516-301-1521-311-1521-301-1521-311-101課題選定P全員D2現狀調查及目標設定P黎科文D3疑因分析P楊立新D4對策制定P曾招財D5對策實施P全員D6效果確認P黎科文/曾國惠D7標準化管理及鞏固措施P趙震明/曾招財D8反省及今后的計劃P全員D活動計劃我們一起挑戰、加油！裁線加工方法疑因分析11漏發導線配線發料方法有誤方法環境作業指導書操作不明確人員生產員工發料員新員工材料配料流程不明確產品種類多導線種類多導線規格多1、2為漏發導線的主疑因培訓不足未按作業方法操作作業指導書不直觀缺失確認環節燈光照明不足地方小空間有限未進行合理規劃布局不合理光線不足1.作業指導書不直觀2.缺失確認環節標識不明確燈光照明不足導線種類相似培訓不足疑因分析22用錯導線對產品不熟悉作業者材料方法作業文件不直觀對導線不熟悉導線種類多設計更改多作業方法不統一作業文件未更改未分區域標識責任人不明確地方小環境空間有限光線不足未進行合理規劃布局不合理

上述1、2、3、4為用錯導線的主疑因1.培訓不足2.標識不明確3.導線種類相似4.燈光照明不足主疑因驗證內容驗證方法驗證標準責任人完成期不良項序號主疑因驗證內容驗證方法驗證標準責任人完成期用錯導線1培訓不足調查備料員培訓情況查閱培訓記錄合格率100%黎科文9.272導線種類相似驗證導線的規格、顏色和出錯率現場進行備料實際發放的記錄表出錯率≤0.4%;肉眼可區別顏色曾招財9.303標識不明確驗證物料員的取料出錯情況有、無標識及出錯率對比標識100%，取料差錯率≤0.4%陳春花10.154燈光照明不足驗證作業區照明亮度檢查室內燈光亮度情況照度在200-400LX（勒克司）曾國惠10.12漏發導線5作業指導書不直觀驗證作業指導書的張數與字數、可操作性通過對崗位員工調查操作滿意度>90%趙震明10.66缺失確認環節驗證員工制作及配送過程現場驗證員工作業流程漏發為“0”曾招財\趙震明10.9針對兩個方面6個主疑因小組制定了驗證計劃表:主疑因確認

根據相關標準，備料組的人員技術理論培訓時間應為5天，技能操作訓練3天，并經過1個月的現場指導實習后正式上崗，我們查閱了08年7月份8名員工的培訓記錄結果如下：

★優（90-100分）▲良（70-90分）●合格（60-70）※不合格（60分以下）▲

●作業員8▲

★作業員7●▲●●★▲實習培訓▲

★▲●▲★理論培訓

培訓內容作業員6作業員5作業員4作業員3作業員2作業員1作業者主疑因驗證1：培訓不足

作業人員崗位培訓內容及成績合格，作業者培訓不足非真因。非真因主疑因驗證2：導線種類相似

根據要求：出錯率要求應≤0.4%。曾招財分別對6名配料員在相同時間相同數量的等同的條件下，進行3次歷史數據的導線配料抽樣調查（共計5400個）：0.94%2.33%1.33%2.17%1.0%1.11%1800第二次1.25%1.67%1.08%1.83%1.0%1.08%1200第一次0.71%1.75%1.63%2.42%1.13%1.332400第三次0.91%2.11%1.41%2.2%1.06%1.2%5400出錯率標準（≤0.4%）作業員6出錯率（%）作業員5出錯率（%）作業員4出錯率（%）作業員3出錯率（%）作業員2出錯率（%）作業員1出錯率（%）配線數（個）不良率作業者規格型號實物0.75MM2/30X0.18藍1.0mm2/40X0.18245IEC03（YG）300/500AWM3135/16AWG600Wφ1.5mm2藍色φ1.5mm2(藍色)2.5MM214#（2.5mm2）導線太相似了！作業員1作業員2作業員3作業員4作業員5作業員60.5%1%1.5%2%2.5%0.4%XXXXX標準線X

調查結果可以看出，導線相似的備料出錯率未達到要求的0.4%，導線種類相似是真因。標準線真因主疑因驗證3:作業指導書不直觀

調查項目人員作業員1√√XX50%作業員2X√√√75%作業員3√X√X50%作業員4√X√√75%作業員5√√X√75%目標遵守率：≥90%65%“√”遵守“X”不遵守

通過調查作業指導書不直觀的有效遵守率遠低于目標的90%，所以作業指導書不直觀是真因真因敘述繁瑣表述不直觀頁數多圖片描述不清遵守率主疑因驗證4：缺失確認環節項目核對總數統一配料配料有登記每扎數量相同漏發數作業員1√╳√√1作業員2√╳╳√2作業員3√√√╳1作業員4√√╳√110月9日趙震明對4名備料員的制作、配送狀態進行4種關鍵作業流程的確認，發現1#、2#、4#作業員各有漏發次數！“√”表示無漏發“X”表示漏發10月12日，曾招財要求在制作時統一按照--統一備料--備料全部登記--每扎數量相同--檢查確認的流程再對4名作業員培訓后再進行操作，發現4名作業員無一項漏發。項目

核對總數統一配料配料全部登記每扎數量相同漏發數作業員1√√√√0作業員2√√√√0作業員3√√√√0作業員4√√√√0主疑因缺失確認環節驗證方法現場確認員工作業流程驗證時間08年10月9日責任人曾招財\趙震明判斷標準漏發為“0”

通過上述現場的調查，統一標準后漏發為0，所以缺失確認環節是真因。真因主疑因驗證5：燈光照明不足日期實際照明(LX)標準照明要求(LX)結果判定10月12日210200-400OK10月13日310200-400OK10月14日235.2200-400OK10月15日275200-400OK10月16日280200-400OK主疑因：

燈光照明不足驗證方法：確認作業區照明亮度驗證時間：

08年10月12日責任人：曾國惠判斷標準：照度在200-400LX（勒克司）曾國惠組織人員分別對現場進行了5天的測試發現：

燈光照明度均在標準范圍內，燈光照明不足非真因。非真因主疑因驗證6：標識不明確10月15日，在沒標識的情況下，小組成員陳春花對同一物料員抽取了數據，并進行分類，得出如下結論：主疑因：標識不明確驗證方法：有標識與無標識的出錯率驗證時間：

08年10月15日責任人：陳春花判斷標準：標識100%，取料差錯率≤0.4%16日、17日，陳春花在增加了標識后的同等條件下,再對備料和取料質量進行了調查，結果如下表：NO：抽樣數不良數不良比例19722.06%29022.22%319521.03%46722.99%55811.72%67511.33%721320.94%合計795121.51%CNO：抽樣數不良數不良比例19700.00%29000.00%319510.52%46700.00%55800.00%67500.00%721310.47%合計79520.25%C

標識不明確取料出錯率高達1.51%，明確區域標識后只有0.25%，遠低于標準值0.4%，因此標識不明確是真因。真因不良項序號主疑因驗證內容驗證方法驗證標準責任人結果用錯導線1培訓不足調查備料員培訓情況查閱培訓記錄合格率100%黎科文非真因2導線種類相似驗證導線的規格、顏色和出錯率現場進行備料實際發放的記錄表出錯率≤0.4%;肉眼可區別顏色曾招財真因3標識不明確驗證物料員的取料出錯情況有、無標識及出錯率對比標識100%，取料差錯率≤0.4%陳春花真因4燈光照明不足驗證作業區照明亮度檢查室內燈光亮度情況照度在200-400LX（勒克司）曾國惠非真因漏發導線5作業指導書不直觀驗證作業指導書的張數與字數、可操作性通過對崗位員工調查操作滿意度>90%趙震明真因6缺少確認環節驗證員工制作及配送過程現場驗證員工作業流程漏發為“0”曾招財\趙震明真因針對驗證計劃表的驗證:真因確定導線種類相似是真因標示不明確是真因作業指導書不直觀是真因缺少確認環節是真因10月25日,小組會議討論確定了對策方案對策方案的篩選：真因對策方案評價方案選定分值描述評分基準有效性可行性時間性經濟性可靠性總分○5分△3分╳1分導線種類相似1.制定導線對照表○○○○○25選有效性預計很有效果預計有一定效果把握不大,可以試一試2.更改導線顏色╳╳△△╳9作業指導書制作不直觀1.由備料員制作，工藝工程師審核○○△╳△17可行性本小組能自行實施需要外部協助難度大2.優化頁數；數值對號到圖上；增設配料全圖○○○○△23√缺少確認環節1.根據產量大小備料○○△╳○19經濟性不需要或僅需很少的費用需一定費用能夠到位費用高較難到位2.配料作記錄；按產品統一備料；增加自檢確認工序○○○○△23√標識不明確1.直接交由對應組物料員△△╳╳△152.改裝配料架，分組隔離備料；三定規范○○△△○21√可靠性徹底改善比較徹底臨時方案,還可能發生……………………………………1.制定導線對照表2.優化頁數，數值對號圖上，增設配料全圖3.配料記錄，按產品同一配料，實施自檢4.改裝配料架，分組隔離備料，三定規范對策行動計劃：NO真因對策目標采取措施責任人實施地點完成時間1導線種類相似提高員工對導線的識別度出錯率≤0.4%可目視檢測制定導線對照表李曼/陳春花備料組10月23日2作業指導書制作不直觀提高作業指導書的可操作性便于操作滿意度大于90%優化張數；數值對號到圖上；增設配料全圖李曼/曾招財備料組11月1日3缺失確認環節進行配料記錄、核對的流程規范漏發為“0”進行配料全記錄；按產品統一備料；增加自檢確認工序曾招財/趙震明備料組11月22日4標識不明確分組、區域配料，表示完善出錯率≤0.4%改裝配料架；分組備料；三定規范楊立新/陳春花備料組\工藝組12月1日小組根據分析得出的結果,針對真因，制定了具體措施及行動計劃5W1H08-10-20，李曼與陳春花等人對目前所有固定產品所用的導線及相關輔助材料進行了一次統一收集整理,制作成文字與實物于一體的對照清單,并對剝線機所用的程序進行了一次梳理!對策實施1：制定導線對照表制作學習項目A配料員出錯率（%）B配料員出錯率（%）C配料員出錯率（%）D配料員出錯率（%）E配料員出錯率（%）導線規格配線數量0.75MM2/30X0.185000.200.200245IEC03（YG）300/50030000000AWM3135/16AWG600W20000000φ1.5mm2藍色16000000φ1.5mm2(藍色)10000000出錯率：對策效果：隨后2周對5名員工進行5種導線的相同條件下模擬作業結果如下對策有效!結論：出錯率均未超過0.4%,本次對策是有效的!小于0.4%對策實施2：作業指導書不直觀

調查項目敘述繁瑣表述不直觀頁數多圖片描述不清遵守率人員操作者1√√√√100%操作者2√√√X75%操作者3√√√√100%操作者4√√√√100%操作者5√√√√100%遵守率：100%100%100%75%95%目標遵守度：大于90%

對策效果：11月1日新的作業指導書實施后對5名現役崗位的使用者進行了相同的內容調查，結果記錄如下表

標準遵守率95%，>標準遵守率90%，對策有效。3.增加所有導線配送全圖；并優化作業指導書為2頁！2.尺寸直接標于圖片說明“√”遵守“X”不遵守對策有效!2.尺寸、圖片分離；立面圖片，無法辨認!1.敘述繁瑣；1.直觀表述裁剪長度；對策實施3：缺失確認環節

改善前

改善后項目

核對總數統一配料配料有登記每扎數量相同漏發數1號作業員√√√√02號作業員√√√√03號作業員√√√√04號作業員√√√√05號作業員√√√√0

對策效果：11月22日，對策實施后，小組成員通過現場的作業記錄結果統計數據如下圖，漏發件數為“0”，對策有效！“√”無漏發“X”有漏發注：對策有效!物料配發物料備用存儲車隨意配料數量相同核實總數未有全部登記燈具總裝線物料配發物料備用存儲車燈具總裝線按產品備料數量相同核實總數未有全部登記檢查確認改善前改善后對策實施4：標識不明確對策效果：抽樣數不良數不良比例不良數不良比例9722.06%00.00%9022.22%00.00%19521.03%00.00%6722.99%00.00%5811.72%00.00%7511.33%00.00%21320.94%10.47%795121.51%10.13%產品名稱：9700產品型號：J400W生產數量：100套組別：生產五組日期：2008.11.13對策有效!對策效果確認：NO主要原因對策目標采取措施責任人實施地點完成效果1導線種類相似提高員工對導線的識別度出錯率≤0.4%可目視檢測制定導線對照表李曼/陳春花備料組對策有效2作業指導書制作不直觀提高作業指導書的可操作性便于操作滿意度大于90%優化張數；數值對號到圖上；增設配料全圖李曼/曾招財備料組對策有效3缺失確認環節進行配料記錄、核對的流程規范漏發為“0”進行配料全記錄；按產品統一備料；增加自檢確認工序曾招財/趙震明備料組對策有效4標識不明確分組、區域配料，表示完善出錯率≤0.4%改裝配料架；分組備料；三定規范楊立新/陳春花備料組\工藝組對策有效導線種類相似對策有效作業指導書不直觀對策有效缺失確認環節對策有效標識不明確對策有效效果確認項目總產量不良數不良率（08年6月---9月）6950921.32%（08年10月---09年1月）8235280.34%

對活動前后《日工作問題記錄》的檢查,導線備料的不良類別對比,原來“漏發”和“用錯”導線情況得到了明顯控制,證明小組的對策是完全有效的！活動前（08年6月---9月）（N=92件）端子未扣緊漏發導線用錯導線數量不符未浸錫其它3731677420%40%60%80%100%

累計頻率0（%）89.1%73.9%81.5%40.2%95.6%920153045607590活動后（08年10月---09年1月）數量不符端子未扣緊漏發導線未浸錫其它用錯導線0100%

累計頻率（%）(N=28件）87264150%75%28%54%89%96%28015304560759073.9%10.7%效果驗證—有形效果

從10月23號開始實施改善以來，通過組員近三個月的艱苦努力，到1月10日統計得出，導線備料不良率從1.32%下降到0.34%：并且超出了我們小組的目標.月份目標值不良率改善前改善中改善后不良率從1.32%下降到

0.34%，比目標多下降0.06%活動前后的不良率現況比較目標達成！效果確認—有形效果1.計算方式：2.計算過程：

2745（1.32%－0.34%）×100元/次×2個月－265.16元+15.6=5130.6元（RMB）

（活動前不良率－活動后不良率）×單件投訴處理費用×計算周期－活動支出費用+活動節省材料本次活動支出費用：No.項目數量單價總價1配料架1個200元200元2A4紙張17張0.08元1.36元3導線樣品46根0.3元13.8元4其它50元合計：265.16元(RMB)單件不良處理費用解析：＋返線處理費20元不良導致誤工費30元中斷生產線停工50元＋單件處理費用：100（RMB）＝節省開支:65款產品*3張作業指導書*0.08元=15.6元本次活動產生的有效經濟為：5130.6元（RMB）標準化和效果鞏固序