精益生產之layout工廠布局精益生產之LAYOUT流程分析與改善關于LAYOUTCELL生產線布局設計法目錄一.流程分析與改善流程分析的定義流程分析是指把工藝流程中的物流過程及人的工作流程以符號的形式進行記錄、分析、并設計出改善的方法。通過反應工序整體的狀態，有效的把握現有流程的問題點，并研究制定改善的對策，以提高現有的流程效率和生產效率。流程分析的目的掌握全部生產過程包括工藝加工過程、檢查過程、搬運過程、停滯等的實際狀態，發現并消除其過程中的浪費與不合理。二.流程分析與改善要點1.準確把握工藝流程的整體狀態明確工藝流程的先后順序明確工藝工序的整體關系確定各工序之間的作業時間發現工藝流程中不合理,不平衡的狀態有無產生浪費的工序,哪些工序的工時多2.尋找,發現工序的問題點工序間平衡率有多高,有沒有停滯或多于工序有沒有重復或多于的動作搬運線路是否合理三.流程分析的種類種類目的特征優點缺點產品工藝流程分析主要分析產品的工藝流程多人通過多臺設備制造同一產品1.產品在流動情況下被加工2.可以清晰對照工藝管制圖,更容易尋找和分析問題不易分析作業員的各動作,即有一定的模糊性作業流程分析主要分析作業者的作業流程一人通過不同設備或不同工序,制造多個產品的過程1.容易發現作業者的無效動作2.易于對作業員進行改善1.不同作業者作業流程不一樣2.必須緊隨作業者行動才能觀察,這樣必能增加分析工作量和難度四.流程分析與改善的主要方法1.5W1H提問分析法項目問題為什么改善方向WHY目的是什么為什么去除不必要或不明確的工序或動作WHERE在什么地方執行為什么有無更合適的位置WHEN什么時候做為什么有無更合適的時間與順序WHO誰來做為什么有無其他更合適的人WHAT做什么為什么可否簡化作業動作或內容HOW如何做為什么有無更好的方法HOWMUCH需要多少費用為什么需要多少費用2.ECRS改善法則符號名稱內容E取消(Eiminate)在經過“完成了什么”“是否必要”及“為什么”的提問后，無滿意答復均為非必要，應取消C合并(Combine)對于無法取消又是必要者，看是否可以合并，已達到省時簡化的目的R重排(Rearrang)經過取消，合并，再根據“何人”“何時”“何處”三個提問進行重排，使其能有最佳的順序，消除重復，作業更加有序S簡化(Simplify)經過取消，合并，重排后的必要工序，應考慮能否采用最簡單的方法及設備代替，以節省人力和時間3.流程分析檢查表A.產品流程分析檢查表項目內容省略的工序1.是否有不必要的工序內容2.有效利用工裝設備省略工序3.改變作業場地省略工序4.調整,改變工藝順序省略工序5.通過設計變更省略工序6.通過零件,材料規格變更省略工序可以和其他工序重新組合的工序1.改變作業分工的狀態2.利用工裝治具進行重組3.改變作業場所進行重組4.調整,改變工藝順序進行重組5.通過設計變更進行重組6.通過零件,材料規格變更進行重組簡化工序1.使用工裝治具進行簡化2.利用產品設計進行簡化3.變更材料進行簡化4.工序內容的再分配各工序標準化1.利用工裝夾具2.作業內容是否適合3.修正作業指導書4.標準時間是否正確B.作業流程分析檢查表項目調查主題場所時間方法作業1.作業內容2.機械設備作業場所1.作業時間2.單位時間產量1.作業順序2.作業條件3.主要工裝夾具移動1.移動狀態2.搬運設備3.搬運手段移動距離路線次數移動時間1.搬運數量2.使用工具檢查1.檢查內容2,檢查工具地點檢查時間1.檢查方法2.不良率等待等待原因等待地點等待時間五.流程分析與改善的主要工具1.流程分析的圖示符號A.產品工藝流程分析符號工序種類符號說明加工材料，零部件或新產品在加工過程中發生了外形規格性質等的變化或為下一工序進行準備的狀態搬運材料，零部件或產品在一定狀態下不變，同時轉移位置狀態檢查對材料，零部件或產品的品質和數量進行測定，并判定工序能力停止儲存對材料，零部件或產品在進行加工或檢查或前或后的一種停止狀態B.作業流程分析圖示工序種類符號說明作業零部件，產品的形狀，尺寸，性質發生變化，與其他理念進行裝配，分解的行為。包括加工，檢查，移動而進行的整理，準備前期工作，即包括操作性在內的全部行為移動作業者將加工物搬運到其他場地或空手移動的行為，0.5米以內取物放作不屬于移動動作檢查對材料，零部件或產品的品質和數量進行測定，并判定工序能力等待作業者在作業中間等待及工序間的等待2.工藝流程圖3.工程分析表案例分析某電子廠，由于成品包裝車間的工作效率低，中間在制品多，占用空間多，人員的積極性不高，包裝作業生產周期長，導致交貨期延長的頻率越來越高。為了能快速解決問題，分析如下：品質部出庫搬運至包裝車間數量檢查外觀檢查搬運至電腦處打保證書輸入機身號搬運至包裝處傳送貼標簽及封箱傳送貼標簽及封箱搬運至成品倉儲存包裝工藝流程圖1.繪制流程圖2.調查現狀（繪制工程分析表）3.現狀分析產品加工時間搬動時間檢查時間等待時間小計搬動距離（米）A5.574.920.673.2104.330單位：分主要問題：1.等待時間太長，占整體時間的70.2%，這是導致生產作業周期長的主導因素，也是效率低的最主要原因2.由于包裝車間的整體布局不好，導致搬運距離長，等待時間長3.包裝的流程沒有充分利用平行生產的原則進行，，導致無用工序多4.提出并實施改善對策(1).改變包裝作業流程品質部出庫數量檢查外觀檢查搬運至電腦處打保證書輸入機身號包裝加工傳送封箱搬運至成品倉儲存貼標簽改善后包裝作業流程圖2.改變車間布局品質部開關盒儲存區包裝車間開關盒臨時存放區輔料存放區電腦輸入出包裝LINEA包裝LINEB包裝LINEC包裝LINED打包區成品存放區保證書打印區改善前車間布局品質部開關盒儲存區輔料存放區電腦輸入出包裝LINEA包裝LINEB包裝LINEC包裝LINED打包區成品存放區保證書打印改善后車間布局5.改善后的包裝工程分析6.對改善后的數據進行分析,總結產品加工時間搬動時間檢查時間等待時間小計搬動距離（米）A5.42.18.653.519.65107.改善成果總結,對比狀態加工時間搬動時間檢查時間等待時間小計搬動距離（米）改善前5.574.920.673.2104.330改善后5.42.18.653.519.6510差數-0.17-2.8-11.95-69.7-84.65等待時間由原來89.1%減少為17.9%關于layout一.Layout的定義Layout的中文名稱是“布局”，簡單的說布局就是對設備，作業臺，物料，工裝，半成品，水，電，氣等的綜合配置。主要研究工序之間，車間之間，部門之間及工廠整體的設備，作業臺，材料，倉庫等配置與放置的合理性，已達到整個生產系統人流與物料暢通化，流程最優化，效率最大化的目標二.精益Layout設計原則統一的原則最短距離的原則人流，物流暢通的原則充分利用立體空間的原則安全滿意的原則靈活機動的原則三.Cell（單元）生產線布局Cell生產式layout主要是對企業各類產品進行分類，以相同的加工工藝流程作為一條生產線進行的layout設計A.Leadtime的定義從客戶下訂單到工廠交貨，這個過程所花費的時間就是leadtime,即完成某項目標所花費的流程時間B科特爾法則Leadtime=存貨數量×生產節拍或存貨數量×生產能力C.生產節拍生產節拍是指每生產一個產品所需要的間隔時間例如:一臺設備的生產能力是每小時生產120個產品,也就是說這臺設備生產這種產品的生產節拍是30秒(60×60÷120=30秒/個)(1).LeadtimeQ1某工廠收到一產品訂單數量為20個，該產品中間周轉庫存分別為500,600,和300個在制品，該工廠有A,B,C三個工序，三個工序生產能力相同，都是1秒/個,請問1),生產該20個產品的生產周期要多少時間?2),A,B,C三道工序的加工時間要多少時間?2).Cell生產布局的類型A.U型生產線以“U'字的形式進行布局，使第一道工序與最后一道在同一方向，這樣可以清楚的看到產品進出狀況，有利于產品的數量管理，生產線的平衡，多人工的運用，空間的節省，產品質量的控制a.完結式一人完結式U型生產線b.分割式多人分割式U型生產線C.逐兔式逐兔式式U型生產線B.I字型布局B.Y字型布局3.Cell布局五步法1).通過產品分類確定生產類型在進行產品分類時,可以通過P-Q分析法,P-Q分析法是指對企業目前的所有產品按按加工工藝分類,同時對各類產品的生產量進行統計分析的一種方法數量0200400600800100012000402030108070605010090P1P8P9P10P4P5P6P7P2P3P1某公司產品P-Q分析法如上圖式,按照2/8原則,可以將P1,P2,P3設計為專用生產線,因為其量大,這樣可以穩定生產,減少切換,提高品質效率.P4~P10根據其工藝流程利用"產品分族矩陣"進行分析產品按工藝順序(關鍵設備或工藝)工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8P4P5P6P7P8P9P10分析后產品分族矩陣圖從上圖可知:P4,P6,P9產品的工藝幾乎相同P5,P7產品的工藝幾乎相同P8,P10產品的工藝幾乎相同產品按工藝順序(關鍵設備或工藝)工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序7工序8P4P6P9P5P7P8P10產品分族矩陣生產線排單:

LineA:生產P1產品LineB生產P2產品LineC生產P3產品LineD生產P4P6P9產品LineE生產P5P7產品LineF生產P8P10產品2).掌握工藝流程圖和標準工時3).確定每個工序的標準在制品(WIP)數量WIP數量=工序周期時間/生產節拍4).進行作業分割,確定作業人數和設備數量生產人數=標準工時/生產節拍設備所需臺數=設備加工標準工時/生產節拍5).按精益流程原則進行模擬布局案例分析某公司某產品的工藝流程及每道工序的標準時間如下下圖示,已知該產品生產節拍為5秒/個,請確定該部件的作業人數,并進行Layout設計####S鐵芯S本體螺絲框