會計學1FMEA失效模式分析教程目標深入理解失效模式分析（FMEA）的用法識別風險的來源定義不同形式的失效模式分析學習建立失效模式分析的步驟練習如何進行失效模式分析第1頁/共45頁定義-FMEA結構性的方法：

-識別產品或流程可能出現失誤的各種方式

-評估特定因素所產生的風險

-對旨在降低風險的改善活動進行排序

-評估設計確認計劃（產品）或現行的控制計劃（流程）(PFMEA)主要指導方向：確認產品、服務和流程可能產生失效的各種方式并消除或降低其發生的機會第2頁/共45頁風險從何而來？不良的控制計劃及SOP’s累計風險不良的流程能力原料變異不適當的規格界限測量變異（生產線上及QC）設備可靠性工藝標準含糊不明確顧客期望潛在的安全危機第3頁/共45頁FMEA的種類系統-在最初的概念及設計階段中用來分析系統及子系統

-專注于潛在的失效模式（因設計問題導致系統功能失效）設計-在產品投入生產前，用于分析產品設計

-專注于產品功能

-假設產品是按規格生產的流程-用以分析流程

-專注于流程輸入（在制造流程中可能出錯的流程）

-假設所有部件都符合設計需求第4頁/共45頁流程FMEA的任務流程團隊改善的重要工具，注重預先行動（失效發生前）根據重要順序來使用資源，確保改善成果可以使顧客受益用以記載項目的完成過程是一個不斷檢查、修訂及更新的動態文件。第5頁/共45頁流程FMEA的目的分析新流程確認流程控制計劃的不足建立改善行動的優先次序評估流程改變的失效風險確認可用于多變量分析及DOE研究的潛在變量指引新流程的發展幫助突破性的改善打好基礎第6頁/共45頁FMEA輸入及輸出輸入

-流程圖

-因果矩陣

-流程歷史記錄

-流程技術程序

-團隊流程經驗及知識專業輸出

-列出預防導致失效成因或控測失效模式的行動

-采取改善行動的記錄

-更完善的控制機制，團隊為單位第7頁/共45頁FMEA團隊運用團隊方法是必要的有負責項目的黑帶（或綠帶）領導團隊建議項目參與者：

-產品設計

-從業者/操作者/監督者

-質量管理人員

-可靠性

-維護人員

-材料

-測試人員

-供應商第8頁/共45頁專有名詞定義失效模式影響失效原因目前的控制情況嚴重度，發生頻率，探測度風險優先次序（RPN）第9頁/共45頁失效模式失效模式-一個特定流程輸入失效的方式-若沒有被檢查出來，進而糾正或消除，將會造成影響能和特定的缺陷聯系起來（在不連續的制造業中）或者一個不符合規格標準的流程輸入變量

-任何操作者能夠發現的錯誤都被認為是失效模式范例：

-溫度過高

-不正確的PO數值

-表面污染

-未接電話（客戶服務）

-涂漆太薄第10頁/共45頁影響影響-對顧客需求的影響-一般而言以外部顧客為主，也可包括內部顧客/下流流程的需求范例：模式影響溫度過高涂料裂縫不正確的PO數應收賬款跟蹤錯誤表面污染差的附著力未接電話客戶不滿意涂漆太薄差的覆蓋率第11頁/共45頁原因影響

-導致失效模式發生的流程變異來源。

-確認原因應該從最嚴重的失效模式著手。范例：模式原因溫度過高熱電偶沒有刻度不正確的PO數打字錯誤表面污染潤滑油殘渣未接電話客戶服務人員不足涂漆太薄不正確的測量第12頁/共45頁現行控制的作用現行控制（有時是指驗證的方法）

-系統化的方法/設備來預防或偵測失效模式

-三種類型的控制方法類型1：預防原因及導致失效模式的原因。類型2：及時偵測到失效模式，在影響發生前采取糾正措施。類型3：偵測失效模式發生后的影響。

-預防包括防錯（愚巧法),自動控制及建立驗證

-偵測含審核、檢查表、檢驗、實驗室測試、訓練、標準操作程序及預防性維護等何者對于流程改善更重要：預防還是偵測？第13頁/共45頁FMEA模型物料或流程輸入原因流程步驟失效模式（缺陷）外部顧客或下游流程需求影響控制何為最佳情況？何為最差情況？預防偵測偵測偵測第14頁/共45頁將失效模式與影響相聯系失效模式1失效模式2影響1失效模式1影響1影響2失效模式1失效模式2影響1失效模式和影響并非總是一對一的關系第15頁/共45頁風險優先系數(RPN)FMEA的輸出是風險優先系數RPN是下列數據的計算值

-影響的嚴重度（SEV)-原因的可能發生頻率(OCC)-現行控制的偵測失效模式的能力(DET)RPN為三數值之乘積，每一數值各代表影響、原因和控制RPN=嚴重度×發生頻率×偵測度影響原因控制第16頁/共45頁風險優先系數風險優先系數是可以改變的嚴重度，發生頻率和偵測度的級數是可以變化的能加入其他分類

-例如，一個工程師能夠在RPN的計算中加入影響度，以評估失效模式對整體流程的影響。第17頁/共45頁RPN的定義嚴重度（影響的嚴重程度）-影響對顧客需求的重要性-也可認為是失效產生時的安全問題或其他風險（1=不嚴重，10=非常嚴重）發生頻率（原因的發生頻率）-原因發生并引起失效模式的頻率，有時指失效模式發生的頻率（1=不常發生，10=經常發生）偵測度（現行控制的偵測能力）-現行控制計劃的偵測或預防的能力：

-造成失效模型發生之前的原因

-造成影響之前的失效模式

-1=很容易偵測到，10=很不容易偵測到第18頁/共45頁等級評分表范例評級打分影響嚴重程度發生的可能性偵測能力10風險無預兆非常高：失效幾乎不可避免不能偵測9風險有預兆偵測的機會非常微小8喪失主要功能高：重復失效偵測的機會微小7主要功能執行能力降低很低的偵測機會6喪失次要功能中等：偶爾失效偵測機會低5次要功能的執行能力降低偵測機會中等4多數客戶能注意到的次要缺陷偵測機會中等偏高3一些客戶注意到的次要缺陷低：相對少的失效偵測機會高2挑剔的客戶才能注意到的較小缺陷偵測的機會很高1沒有影響微小：不太可能失效幾乎確定無疑可偵測第19頁/共45頁FMEA模型物料或流程輸入原因流程步驟失效模式（不良品）外部顧客或下游流程需求影響控制預防偵測偵測偵測因理解偵測評分有些因難，我們來做一個練習請給以下每個方塊一個偵測評分Det=1Det=3Det=7Det=10第20頁/共45頁FMEA評分有多種評分定位法，包括定量的或定性的有兩種評分級別，是1-5分或1-10分1-5級易于團隊決定評分1-10級可提供較精確的評分，其評分范圍較廣一般而言1-10級被視為最佳的方法第21頁/共45頁FMEA表格-初步評估項目或功能潛在失效模式潛在失敗影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN推薦的行動項目或功能的目的是什么?在什么情況下這個特征將失去其功能?對于客戶的影響是什么(內部的或外部的)?對于客戶的影響有多嚴重?什么原因會失去功能?原因或失敗模式發生的頻率是多少?發現導致失效模式之前的原因，或發現失效模式及/或影響，需要使用什么測試、方法、技術、檢驗等?你如何很好地探測原因或失效模式?

減少發生要因，或改善探測需要采取什么行動?應該只針對具有高RPN的部分采取行動，否則就簡單處理。

第22頁/共45頁方法理念關注安全問題假設得到的原料很好，流程出了問題假設流程是完美的，問題出在來料上第23頁/共45頁方法論兩上主要的方法：

-以QFD和因果矩陣開始

-直接從流程圖開始做FMEA兩個方法很類似，我們現在用第一個方法（因果矩陣）來說明為協助你準備FMEA，我們已經為你準備好電子表格第24頁/共45頁FMEA方法-由因果矩陣開始好處：因果矩陣通過排定優先順序協助FMEA團隊定義重點重要的顧客需求

-流程輸入會對這些需求有潛在影響

-依照對輸出變量的影響程度排列主要的流程輸入（我們首先關注嚴重影響很多輸出變理的輸入變理）

-因果矩陣也提供量化的輸出，此值可用于決定FMEA

流程中的嚴重度第25頁/共45頁FMEA-步驟1、對于每個流程輸入，確定它可能出錯的方式（失效模式）2、對于每個與輸入相關的失效模式，確定失效對顧客的影響

不要忽略了內部顧客！3、識別導致每個失效模式的潛在原因4、列出每個原因或失效模式的現行控制5、建立嚴重度、發生頻率度和偵測度的評分等級6、對每個原因的嚴重度、發生頻率和偵測度進行評分7、計算每個原因的RPN值8、確定降低高RPN值的推薦措施9、采取適當的措施，并重新計算RPN值第26頁/共45頁因果矩陣范例此表為前面制造業流程圖例子中的因果矩陣，其主要輸入是以總分來排序的我們只對前5項做初始的FMEA過程步驟過程輸入總和工夾具設備的管理問題點清晰并解決55555555

270管理方法問題及時上報解決55555555

270環境的管理各區域5S責任人及跟蹤人的制定55513535

222人的管理執行55511515

202料的管理物料結存及管理，分單分批。55311555

200料的管理做好清批報告55311553

192工夾具設備的管理提前解決工夾具問題55335113

190第27頁/共45頁FMEA工作表在我們討論范例前，先看FMEA工作表。此表提供的信息可直接轉換至FMEA表。此工作表的目的是使團隊把重點放在FMEA表的輸入而非給予評分基本輸入確認后，才給予評分工序關鍵的流程輸出失效模式-什么可能出錯？影響原因現行控制第28頁/共45頁1、對于每個流程輸入，確定其所有可能的出錯方式（失效模式）

我們將只處理因果矩陣的前兩個關鍵流程輸入變量，剪切速度和沖孔速度首先我們列出切割流程的剪切速度工序關鍵的流程輸出失效模式-什么可能出錯？影響原因現行控制切割剪切速度速度太高速度太低第29頁/共45頁2、對于每個與輸入相關的失效模式，確定其影響這些影響是后繼流程的內部需求或最終顧客的需求工序關鍵的流程輸出失效模式-什么可能出錯？影響原因現行控制切割剪切速度速度太高磨損刀片和原料損壞速度太低切割不充分卷刃第30頁/共45頁3、確定導致每個失效模式的潛在原因

在大多數的實例中，通常失效模式會有多于一個以上的原因，但在此練習中我們將簡化分析步驟工序關鍵的流程輸出失效模式-什么可能出錯？影響原因現行控制切割剪切速度速度太高磨損不正確的定點刀片和原料損壞校驗不佳速度太低切割不充分不正確的定點卷刃校驗不佳刀刃表面磨損第31頁/共45頁4、列出每個原因的現行控制

對每個失效模式/原因，我們列出如何預防其產生的原因或偵測失效模式對每個SOP，我們將列出程序號碼工序關鍵的流程輸出失效模式-什么可能出錯？影響原因現行控制切割剪切速度速度太高磨損不正確的定點操作員驗證刀片和原料損壞校驗不佳每月維護速度太低切割不充分不正確的定點操作員驗證卷刃校驗不佳每月維護刀刃表面磨損沒有這就是FMEA如何在目前的控制計劃中確認初始突破口-流程小組可以立即從這些突破口開始工作第32頁/共45頁5、建立嚴重度，發生頻率和偵測度的評分等級評分等級范例評分嚴重度SEV發生頻率OCC偵測度DET10在沒有預兆的情況下發生危險非常高：失效幾乎不可避免的不能偵測9在有預兆的情況下發生危險能偵測到的機會極其微小8喪失主要功能高：重復出現的失效能偵測到的機會很小7主要功能降低性能能偵測到的機會很低6喪失次要功能中等：偶爾出現的失效能偵測到的機會低5次要功能降低性能能偵測到的機會中等4微小的缺陷多數客戶注意到能偵測到的機會中等偏高3微小的缺陷部分客戶注意到低：失效很少發生能偵測到的機會高2微小的缺陷要求很高的客戶注意到能偵測到的機會很高1沒有影響輕微的：失效的可能性很小幾乎可以確定能偵測到第33頁/共45頁6、對每個原因的嚴重度，發生頻率和偵測度進行評分我們現在要將工作表轉化成FMEA的輸入將工作表的列復制并粘貼到相應的FMEA表的列中然后團隊開始一行一行的計算RPN值注意：

-對于一個原因，你只能使用一個嚴重度

-決定哪個影響有最高的嚴重度分數，并將其相關失效模式造成的所有影響采用那個SEV分數

-范例：如果一個失效模式可能引起刮損的表面（SEV3）或者不正確的尺寸（SEV9），那么對于那個失效模式的所有影響都采用SEV9第34頁/共45頁7、計算RPN值對每一列，將Severity,Occurrence,Detection相乘算出RPN值

-Excel表格會幫你自動計算結果然后以RPN值排序

-注意你必須確認包含所有的格，然后才能讓失效模型、影響、原因及現行控制跟著一起排序第35頁/共45頁7、RPN值計算過程失效模式分析(FMEA)過程或產品名稱:

如何提高鋰電生產部執行力職責:生產統籌

準備者:屈志高FMEA日期(原始)___2011-06-25________(更改)__________項目或功能潛在失效模式潛在失敗影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN執行沒有執行或執行不到位不能按時完成8沒有監督和檢討8有時檢討和跟蹤5320跟蹤結果結果和目標相差太遠不能按時完成8沒跟蹤沒結果7安排人員跟蹤但不及時5280嚴格執行標準標準沒有執行不能按質完成9問題沒有及時解決7加強執行力的培訓4252物料結存及管理，分單分批。物料沒有按時準備不能按時按質按量完成9數據不清晰8每天報告和郵件反饋3216檢討沒有按時檢討不能按時完成8沒跟蹤沒結果5反饋5200問題點清晰并解決不知道問題點在哪不能按時按質按量完成8問題點沒有及時解決8按時上報3192第36頁/共45頁RPN評估當你計算每個失效模式/原因/控制組合的RPN值后，評論結果及控討其中的意義

-進行內容檢測-這些項目依Pareto原理排序后，其結果合理嗎？

-如果沒有，就可能是評分的標準不一決定后續可能的步聚：

-數據收集

-實驗

-流程改善

-執行流程控制第37頁/共45頁8、確定建議措施降低高RPN值對高的RPN值填入建議措施項目或功能潛在失效模式潛在失敗影響SEV潛在原因OCC當前控制方式DETRPN執行沒有執行或執行不到位不能按時完成8沒有監督和檢討8有時檢討和跟蹤5320跟蹤結果結果和目標相差太遠不能按時完成8沒跟蹤沒結果7安排人員跟蹤但不及時5280嚴格執行標準標準沒有執行不能按質完成9問題沒有及時解決7加強執行力的培訓4252物料結存及管理，分單分批。物料沒有按時準備不能按時按質按量完成9數據不清晰8每天報告和郵件反饋3216檢討沒有按時檢討不能按時完成8沒跟蹤沒結果5反饋5200只對高RPN值填入建議措施關鍵是專注第38頁/共45頁9、采取適當的措施并重新計算RPN值RPN推薦的行動Resp.采取的行動SEVOCCDETRPN3201、派專人管理；2、每天都開會跟蹤，找到具體的原因許燕6月28日733630

00