己內酰胺150Kt/a硫化氫和硫磺聯合制備硫酸裝置4m3球罐施工萬案目錄1、工程概況31、1球罐主要技術參數32、施工用主要標準規范及技術文件33、施工準備44、施工程序、技術要求44.1基礎驗收44.2球殼板及附件檢查驗收44.3施工程序64.4現場組裝74.5焊接及焊縫檢驗104.6球罐整體熱處理144.7水壓試驗174.8氣密試驗17TOC\o"1-5"\h\z4.9產品試板的制備和試驗174.10油漆防腐185、附件185.1勞動力動員計劃185.2施工機械設備檢測工具配制195.3施工用主要材料及工裝卡具準備225.4球罐施工工程進度表235.5施工平面布置圖241、工程概況本工程為某分公司15萬噸/年硫化氫和硫磺制備硫酸裝置一臺4m3硫化氫球罐的現場制作、安裝、檢測、熱處理、標識等.施工現場位于某分公司硫酸裝置區，時值盛夏高溫季節，施工中要特別注意職業健康安全.1.1球罐主要技術參數物料名稱h2s公稱容積m34設計壓力Mpa0.8內徑〔mm〕92設計溫度。C50殼體材質16MnR殼體厚度mm16水壓試驗壓力1.0Mpa單臺重kg39345氣密性試驗0.8〔空氣〕1、施工用主要標準規范及技術文件2.1《壓力容器安全技術監察規程》2.2《鋼制壓力容器》2.3《鋼制球形儲罐》2.4《球形儲罐施工及驗收規范》2.5《鋼制壓力容器焊接工藝評定》2.6《鋼制壓力容器焊接規程》2.7《壓力容器無損檢測》2.8《石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準》2.9《石油化工工程建設交工技術文件規定》2.10《煉油、化工施工安全規程》—242.12《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》2.13《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》2.14《石油化工設備支座防火層技術條件》2.15施工圖及技術文件〔99版〕GB150—1998〔99版〕GB150—1998GB12337—98GB594—98

4708—20

/T4709—20

4730—94SH3514—21SH3503—21HGJ233—87、SHJ505—874744—20GB8923—88BLPDI—BK—OO13.1組裝平臺為了便于現場組裝，特設一個組裝平臺，平臺板用22mm鋼板鋪成,其幾何尺寸為6mX15m,并要求平整，下用枕木或型材支撐,水平度W4mm，平臺承重后應具有足夠的剛性，不得彎曲下沉.3.2勞動力動員計劃〔見附件1〕3.3施工機具設備配置計劃〔見附件2〕3.4施工用消防材料及工裝卡具準備〔見附件3〕4、施工程序、技術要求4.1基礎驗收基礎表面幾何尺寸的復驗具體要求見下表：序號檢驗項目允差1基礎中心圓直徑Db±5mm2基礎方位1°3相鄰支柱基礎中心距S±2mm4地腳螺栓與基礎中心圓的間距Sa±2mm5地腳螺栓預留孔與基礎中心圓的間距Sb±8mm6支柱基礎上表面的標高—9mm相鄰支柱基礎的標高差W3mm7單個支柱基礎的表面的平面度5mm4.2球殼板及附件檢查驗收球罐安裝前，應對球罐零部件及資料進行以下復查,并擺放整齊.零部件出廠合格證；質量技術監督部門監檢機構出具的產品監檢報告；材料代用審批證明；材料質量證明書及有關的復驗報告；鋼板、鍛件及零部件無損檢測報告；球殼板及人孔、接管、支柱的組焊記錄；球殼板周邊超聲檢測報告；坡和焊縫無損檢測報告〔包括檢測部位圖〕；熱壓成形試板的檢驗報告；產品焊接試板試驗報告；產品熱處理試驗報告.外觀檢查球殼板應有良好的表面質量，不得有裂紋、氣泡、結疤、折疊和夾渣等缺陷.球殼板的焊縫坡表面要平滑，坡表面不允許有裂紋、分層和夾渣等缺陷存在，平面度應W1mm.球皮制造廠應提供不少于6塊產品焊接試板,尺寸為180*650mm，試板與球皮板同鋼號、同厚度、同坡型式.,幾何尺寸檢查及球殼板檢驗,見下表：項目允許偏差檢測比例檢查方法曲率〔樣板與球面間隙〕W3mm1%弦長大于2m樣板坡角度±2.5°1%焊縫檢驗尺檢查弦對角線交叉距離W51%包角卡具、粉線、鋼直尺檢查長長度方向±2.5mm1%包角卡尺和鋼盤尺檢查允寬度方向±2mm1%差對角線±3mm1%坡鈍邊±1.5mm1%鋼直尺檢查殼板厚度0.25N20%測厚儀檢查球殼板周邊超探4730—94II級1%超聲波探傷儀支柱直線度W10mm1%粉線和鋼直尺直柱與底板垂直度W2mm1%直角尺、鋼直尺4.3施工程序施工準備赤道帶立柱對接下級板吊裝至基礎赤道帶組裝外腳手架搭設下級板組裝內腳手架搭設上級板組裝▼焊接附件安裝1%射線探傷+20%超探復驗1%MT或PT探傷?整體熱處理水壓、氣密試驗20%MT或PT探傷|?除銹、油漆防腐外腳手架拆除竣工驗收4.4現場組裝采用整體組裝方法進行組裝組裝卡具的布置與方鐵的點固球片檢驗合格后,進行定位方鐵的組焊,組焊前應畫出焊接位置.組裝用定位方鐵,卡具均應布置于殼板內側,允許偏差＜±5,間距8—10mm,定位方鐵封焊三面,錘力方面的背面不焊,用作吊耳的方鐵四周滿焊,必須保證焊接牢固可靠,防止吊裝過程中,因吊耳脫落造成人員傷亡和球殼板損傷.支柱管組對支柱管的組對是球罐組對的關鍵步驟,應在現場平臺上進行,球罐進行組裝前焊接完,為保證赤道帶組對的幾何尺寸，支柱管組對的尺寸應仔細測量,如圖示按以下二個方面找正.用水準儀測出六個點的水平度,以保證.4點的水平面與5.6點的水平面的水平,各點水平偏差不大于1mm.保證支柱的連接尺寸，以確保赤道帶安裝尺寸,首先找出赤道帶垂直平分線，支柱中心線,并使其吻合；然后找出赤道板的水平赤道線A.B分別到支柱底板的距離反復測量,調整核對的尺寸,并使AC等于BC,經質檢員檢查合格后點焊,并在平臺上焊接完畢，焊后再次測量從赤道線到支柱線到支柱底板的長度L,見圖示.球罐吊裝前的各項準備工作完成后，即可進行各帶板的吊裝，現場的起重設備，選用16噸汽車吊.赤道板吊裝吊裝前應測量基礎標高，找平在基礎上放好樣，標出十字線,點好定位卡,并將下極帶板吊放到球罐基礎內.吊裝時，先吊第一塊帶支柱的赤道板,就位后，用3根鋼絲繩及花蘭螺絲拉緊固定,同樣方法進行第二塊帶支柱的赤道帶板的吊裝，然后吊裝不帶支柱的赤道帶板插入兩個帶支柱的赤道板之間，隨即用卡具找正固定，依照上述方法直至赤道帶閉合.組對成環后,按技術要求進行檢查,調整重點注意調整上、下環的橢圓度和周長,以利于溫帶的組裝,且在支柱下端用水準儀測出各支柱的水準線,以便檢查,調整赤道線水平度.下極板吊裝吊鉤從赤道帶上環垂下利用下溫帶板內側的定位方塊作吊點進行吊裝,用手拉葫蘆進行調整,并利用卡具進行粗略調整,按順序依次吊裝閉合,同理完成下極板的安裝.上極板吊裝在極帶板上外側焊一固定吊耳,利用外側兩個方塊作吊耳,吊起第一塊上極板就位于赤道帶上環后，用鋼管支撐上部,加以調整后，打緊環縫卡具后摘鉤,采用同樣方法,依次吊裝另外的上極帶板、并打緊卡具,直至完成全部上極帶板的吊裝.焊縫的調整和打底焊球罐吊裝就位后，在施焊前必須借助卡具定位方塊,按組裝質量要求進行焊道調整,經檢查合格后，對焊道進行打底焊.罐內腳手架搭設待球罐赤道帶、下極帶組裝完畢后，球罐內搭設腳手架，每層高度宜為1.3m左右,但在環縫處應適合于施焊為宜可適度調整增加高度，每層平臺靠球片端鋪三塊跳板,并用16#鐵絲綁扎牢固，最上層平臺用跳板鋪滿，此層平臺距罐頂距離宜為1.8m左右，嚴禁搭設探頭跳板.每層平臺周邊距球片距離約為1—150mm,掛好安全網.外部腳手架搭設球罐赤道帶吊裝完后，在球罐外搭設腳手架.球罐焊接焊縫返修平臺搭設：返修前應在球罐內搭設轉動式腳手架：架寬2.5m，并在此方向架4個斜撐防止傾倒.每層宜為1.3m左右，并圍牢安全網，4個吊點設在倒數第三層平臺，用5t拉葫蘆吊在上部人孔上，轉動前用葫蘆向上提起，直至能轉動為止，并轉動到返修位置,然后又放下架子,開始定位返修.附件安裝.1與球殼板直接焊接的附件包括樓梯平臺等須在熱處理前按施工圖規定的方位進行安裝焊接完畢..2支柱拉撐安裝，應注意不可拉緊，待水壓試驗完畢后進行調整.組裝質量檢驗見下表：序號檢測項目允許偏差備注1對間隙2土2mm2對錯邊量W3mm3棱角度W7mm包括錯邊量4立柱垂直度W12mm5焊接后角變形W10mm6人孔及接管開孔位置W5mm7人孔及接管外伸高度W5mm8可調試拉桿/對稱均勻拉緊9兩極間的內直徑、赤道截面的最大內直徑和最小內直徑三者之間相互之差均應小于設計內徑的7/10且不大于80mm.10兩極間的內直徑、赤道截面的最大內直徑和最小內直徑與設計內徑之差均應小于設計內徑的7/10且不大于80mm.4.5焊接及焊縫檢驗焊接〔1〕焊接方法及材料管理焊接方法：本球罐全部采用手工電弧焊.焊條選用：本球罐主體焊縫采用J507焊條,16MnR與碳鋼之間采用J427,碳鋼之間采用J427焊條，規格為①3.2mm、①4mm,每批焊條均應有出廠合格證及理化性能、擴散氫含量的合格報告,并經復驗合格后方可使用.焊條儲存與運輸*.焊條應放在干燥、通風良好的房屋內，其相對濕度應小于60%；*.焊條堆放必須墊高和離墻3mm以上；*.不同型號、規格的焊條必須放在不同位置；*,搬運和堆放時不得砸、摔，長途運輸必須有嚴格的防潮措施，焊條必須在烘烤時方可拆包裝.焊條的使用與管理*.焊條必須有專人烘烤和發放，焊條烘干溫度及烘烤開始，保溫結束的時間等情況都應有詳細紀錄；*.焊條烘烤時應按照焊條廠說明提供的烘烤規范進行烘烤；*,領用焊條一律使用焊條保溫筒，每次領用不超過2.5kg,且限4小時內用完，4小時后未用完者，應重新烘烤，但焊條重復烘烤次數不得超過2次；*.一個焊條保溫筒只準放入一種規格型號焊條，嚴禁不同規格型號的焊條混放；*,對每次沒用完回收的焊條，要嚴格清查歸類，另放另烤,不弄亂，二次回收的焊條不得用于受壓焊縫.〔2〕接頭組對要求坡表面應平滑，局部凹凸W1mm，超標者應補焊,打磨并有詳細記錄,坡內及其兩側表面20mm內應清除鐵銹、水分、油污和灰塵，不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在.接頭型式按圖紙要求.焊縫組對允差：*.對接焊縫間隙為2mm,局部允差±2mm；*,對接焊縫錯邊量不得大于3mm；*,對接焊縫的棱角〔包括錯邊量〕焊前應W7mm，焊后應W10mm,〔用弦長1m的樣板測量〕.〔3〕焊接工藝要求參加球罐施工的焊工，必須持有技術監督部門頒發的相應項目的合格證；焊工必須熟悉本焊接工藝，嚴格執行焊接工藝所提出的要求，否則停止施焊；當施工現場焊接環境出現以下任一情況時，如無有效措施禁止施焊；*.風速>8m/s;*.相對濕度N90%;*.雨天；焊工必須及時、準確、清楚地做好焊接工藝要求的各項原始記錄，并在自己焊接的焊縫中部，距焊縫50mm處打上焊工鋼印.焊條烘干規范J507焊條烘干溫度為350-4^，達到溫度后保溫1—1.5小時，烘烤時應緩慢升溫，保溫后隨爐冷至150°C后移到1—150°C低溫烘箱中貯存，隨用隨取，嚴禁將焊條突然放入高溫烘箱或從高溫狀態直接取用焊條,允許烘干重復次數為三次.定位焊工藝及順序*.定位焊工藝：采用①3.2mm焊條.焊前距焊接處四周150mm范圍內用火焰將母材預熱，點焊電流比焊接電流大10%,焊速稍慢，點焊要求單面焊雙面成型，長度應不小于50mm,焊肉厚度7—9mm兩端為緩坡，點焊間距3mm.*.定位焊順序：先縱縫后環縫，且要求均勻對稱.嚴禁強行組對.定位焊縫如發現裂紋缺陷應清除重焊.焊接規范參數：焊接位置焊條規格焊接電流〔A〕電弧電壓〔V〕焊接速度平+仰①3.2110—13022—2460—90①4150—19024—2640—90立焊①3.2110—13022—2440—60①4160—18024—2630—70橫焊①3.2120—14022—2460—80①4170—224—2640—95球殼焊縫的焊接步驟：第一步：赤道帶縱縫焊接；第二步：上下極帶板縱縫焊接；第三步：上下及帶中板縱縫焊接；第四步：上下極帶與赤道帶環縫焊接；j.球殼焊縫的焊接要點*.主體焊縫焊接必須地稱焊接，赤道帶縱縫焊接分8檔，極環縫分8檔；*.起弧與收弧為避免電弧擦傷，必須在坡內起弧?且要采用回焊法,收弧必須填滿弧坑；*.立焊縫的終始端應加同材質的收弧和上弧板；*.打底焊縫應盡量采用連弧焊，焊接時兩側停留時間稍長，控制焊縫成型，防止產生夾渣；*.橫焊各層各道的接頭應相互錯開,其距離不小于30mm.，各道之間的接頭應為階梯形，兩邊交界處應互相交錯,其距離不小于2mm；*.采用碳弧氣刨清理焊根時，碳棒直徑①8—10,刨槽深度約6mm,根部園弧半徑約5mm,刨渣必須徹底清理干凈,然后磨光再進行滲透探傷；*.球罐焊縫在特殊情況下，被迫中斷施焊時，應立即進行消氫處理,施焊時應重新預熱；*.球殼上的吊耳、工卡具、拉筋板等凡與球殼焊接的工裝部件均采用與球殼板同材質或經過工藝評定的材料.焊接時必須采用與球罐本體焊接相同的焊接工藝和焊接材料,清除上述焊件時不得損傷球殼板，清除后應打磨平滑，并進行磁粉或滲透探傷.K.預、后熱預熱溫度：125—175°C，后熱溫度2—250^，保溫1小時，且焊后立即進行后熱處理.預熱區寬度：以焊縫中心線為基準,兩側各1mm范圍均勻加熱.預熱時其預熱件一定要以焊縫為中心位置,且不要放偏至一邊〔后熱時要求相同〕.預熱方法：液化氣加熱法.焊縫返修及補焊當焊縫出現超標缺陷需返修時，其返修措施需得到現場施工技術負責人同意，同一部位的返修次數不宜超過二次,超過二次返修要編返修工藝，并經技術總負責人審批同意后方可執行，返修情況應詳細記入交工資料.*.第一次返修可采用碳弧氣刨及砂輪機清除缺陷,其余同該部位焊縫焊接工藝，但需連續焊完.*.第二次返修必須用砂輪機打磨清理缺陷,其余同第一次返修.*.為防止返修時產生夾渣等缺陷，返修部位的坡形式為船形.*.球殼表面缺陷及焊縫咬邊的處理：球殼表面缺陷打磨深度大于2mm時,需補焊，補焊工藝同第一次返修焊接工藝，補焊部位應用砂輪機磨成適應補焊的坡形式,補焊深度超過3mm時，應對其進行超聲波探傷.缺陷經打磨、補焊后需進行表面探傷檢查.4.5.2焊縫檢查焊縫外觀質量檢查處理：焊縫外形尺寸要求:焊縫寬度比坡每側應增寬1—2mm,焊縫余高外側0—3mm,內側0—1.5mm,焊縫與母材連接處應圓滑過渡,搭接、角接焊縫除注明者外，其余焊縫腰高不應小于薄板的厚度.焊縫不允許存在咬邊.焊縫和熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、凹坑和未焊滿等缺陷.焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除干凈.凡不符合要求者應進行打磨和修補.焊縫無損探傷按以下標準執行：上下極板和與支柱連接的球殼板應逐張進行超聲波探傷按4730—94規定II級合格.AB類對接接頭按1%射線檢測，射線探傷按4730—94規定I級合格.ABCD類接頭及接管加強筋與法蘭、接管、凸緣的角接接頭進行磁粉和滲透探傷按4730—94規定I級合格.各種探傷均應有質量技術監督部門考試合格的相應級別的探傷人員進行操作和評定，探傷報告應由二級以上探傷人員審核簽字.超聲波與射線探傷均應在焊后24小時后進行.磁粉探傷應在焊后48小時后進行.所有探傷均應在外觀檢查修復合格后進行.現場氣割坡表面和碳弧氣刨清根后的刨槽表面應磨光進行1%滲透探傷，其表面應無裂紋痕跡.殼體對接焊縫應進行1%射線探傷，并應進行20%超聲波探傷復驗,復驗長度應包括所有T字及每個焊工所焊焊縫的一部分.殼體對接焊縫及熱影響區，去除吊耳、工卡具后的焊接痕跡及熱影響區，均應在熱處理之前做一次1%磁粉探傷或滲透探傷檢查.4.6球罐整體熱處理熱處理工藝要求〔1〕球罐熱處理溫度：625°C±25°C〔2〕升溫速度：溫度小于3C時，升溫速度應控制在50—80C/h的范圍內,升溫時球殼表面上任意兩側溫點的溫差不得大于130C.恒溫時間：當溫度達到625C左右恒溫.恒溫時間1.5小時.降溫速度：恒溫以后降溫速度宜控制在30—50C/h的范圍內，降至3C時可自然冷卻.3C以上降溫，球殼表面上任意兩側溫點的溫差不得大于130C.整體熱處理溫度控制曲線見下圖.熱處理前要求：熱處理前必須把所有焊縫和預焊件焊好.無損探傷全面檢驗合格.請當地質量技術監督部門、業主代表及監理部門對球罐質量進行全面檢查驗收合格.熱處理前準備鋼帶的制作與安裝：先在球體上安裝帶有鋼針的鋼帶，鋼帶不得點焊在球體上.鋼帶由25X4扁鋼制成,在鋼帶上每隔0.8m焊上鋼針,鋼針由①=6mm、L=120mm的圓鋼前端打尖而成.將試板對稱安裝在熱處理高溫區外側，對稱貼附球體面應平整，近似半剛性焊接，焊接工藝要求和焊材與球體焊接工藝、焊材相同.安裝熱電偶測溫點布置本次熱處理測溫點的布置為：12個熱電偶安裝：將M16開槽螺母點焊在各測溫點上，把熱電偶固定在螺母上，試板應單獨設熱電偶.保溫層的制作與安裝：保溫被用無堿玻璃棉外包無堿玻璃布縫制而成,其厚度不小于1mm,保溫時保溫被應緊貼球殼表面，接縫應嚴密，鋼針穿透保溫被后，用16#—18#鐵絲交錯捆扎在球體上，同時，柱腳距球體1m范圍內要保溫.（5）與熱處理無關的管應進行封堵.（6）長圖溫度記錄儀和熱電偶使用前應檢驗合格.（7）安裝溫度記錄儀及連接熱電偶.（8）松開支柱斜拉桿，脫開與球罐連接的鋼結構，安裝好柱腳移動裝置和上部煙囪.（9）安裝下部進風筒、霧化器及管道等部件,并進行調試.（10）為確保熱處理質量，保溫前要與甲方和當地氣象部門取得聯系,在確定至少有三天晴天方能保溫.施工方法和程序（1）施工方法對球罐采用內部燃燒法，以絕熱材料覆蓋球體表面保溫，球體上部安裝煙囪，下部以0#輕柴油為燃料,通過齒輪泵加壓的燃料和壓縮空氣，同時引至"霍克"霧化器進行霧化，以點燃液化石油氣、助燃霧化器噴出的柴油在球體內部燃燒,借煙氣對流及輻射加熱球體進行熱處理，以達到消除或減少殘余應力的目的.（2）點火要求：各管道安裝完畢后，應先用壓縮空氣吹洗管道系統,然后進行一次點火，以低油量燃燒10—15分鐘，檢驗燃燒系統及電子電位器運行是否正常.（3）點火程序：先檢驗燃燒器，然后輸入液化石油氣，待壓力達0.02Mpa—0.05Mpa時,開液化氣輸出閥，引燃，開壓縮空氣以吹不滅火焰為合適，開流量計輸出燃油進行燃燒.如出現滅火現象按以下程序聲速關閉閥門.關閉流量計；關閉液化氣；關閉壓縮空氣，在熱處理過程中若由某種原因失誤，致使滅火后仍繼續向球內噴射一定數量霧化油.出現這種現象，重新點火前必須向球內噴射單一壓縮空氣，并觀察煙囪里的黑煙消失后，再按上述程點火.（4）熱處理操作：a.點火后應嚴格按升漸曲線圖進行溫度控制.a.為提高球罐底部溫度，縮小與上部溫差，可采用貧油燃燒法，減少油量提高風量用短火焰燃燒，如上部溫度出現下限時，可短時加大油量拉長火焰，縮小溫差.b.根據保溫情況，當恒溫完畢后，可采用熄火或小火進行降溫.升溫和降溫時，每隔1°C進行一次柱腳移動，升溫時柱腳外移，降溫時柱腳內移,最后返回原位.做好記錄工作：在熱處理過程中每隔30分鐘應進行一次記錄.人員配備熱處理周期約24小時，按12小時為一班進行倒班，每班人員配備如下：巡回指揮檢查〔包括安全〕1人，油箱加油2人,操作液化氣瓶1人，電氣照明動力維護1人空氣壓縮機操作1人,自動記錄儀維護及溫度記錄〔包括熱電偶檢查〕2人，柱腳移動3人,控制臺1人，機動人員2人.在危險區熱處理時應配備醫務人員1名和消防車輛，消防人員在熱處理時要值班，此事應預先通知業主共同做好安全工作.安全措施〔1〕參加熱處理人員必須熟練本崗位操作技術，并且有一定水平事故處理能力.〔2〕整體熱處理的環境安全應遵守業主安全部門規定的安全措施和管理制度.〔3〕球罐周圍的易燃物應離絕熱層5米以外，各層竹跳板距保溫被不小于3mm，現場應設置足夠數量的手提式干粉滅火器.〔4〕夜間施工應設足夠的照明.〔5〕無關人員應遠離燒嘴10m以外,以免火焰反噴傷人.〔6〕發現燃燒器滅火應立即停止向霧化器送油.4.7水壓試驗水壓試驗必須在球體焊縫檢驗合格，配件安裝，焊接完畢,支柱找正固定，完成熱處理，內部清掃后進行.并應有業主、監理及當地勞動部門參加.試驗用5C以上的清潔水，注滿水時,應將空氣排盡，試驗過程中應保持球罐外表干燥，并有業主、當地檢驗部門參加.在罐頂和罐底各裝一個經校核合格且精度不低于1.5級的表盤直徑150mm的壓力表，其量程為0—4Mpa，壓力以罐頂讀數為準，試驗壓力：1.0Mpa.試驗時，壓力應緩慢上升，升至0.5Mpa時保持15分鐘，對球罐的所有焊縫和連接部位進行滲漏檢查,確認無滲漏后繼續升壓，當壓力升至試驗壓力的90%時，保持15分鐘，檢查確認無滲漏后升壓.當壓力升至試驗壓力時，保持30分鐘，然后將壓力降至設計壓力，進行檢查，以無滲漏為合格.水壓試驗完畢后，應將水排盡，用壓縮空氣將罐內吹干.排水時嚴禁就地排放.基礎沉降要求球罐在充、放水過程中，應在以下過程對基礎的沉降進行觀察并進行記錄.充水前,充水到1/3球殼直徑高度時、充水高到2/3球殼直徑時、充水24小時后及放水后.每個支柱基礎都應測定沉降量，各支柱基礎應均勻沉降，放水后,基礎沉降量不得大于9.2mm，相鄰支柱基礎沉降差不大于2mm.超過時，應采取必要措施處理.水壓試驗完畢后，應按標準要求對球罐內外表面作20%磁粉探傷或滲透復驗.4.8氣密試驗水壓試驗后可進行氣密試驗，采用空氣進行，試驗壓力為0.8Mpa.壓力升至0.4Mpa時,應保持10min，對所有焊縫和連接部位進行檢查，確認無泄漏后，繼續升壓,壓力升至0.8Mpa時,應保持10min，對所有焊縫和連接部位進行檢查，以無泄漏為合格,當有泄漏時，應在泄壓后處理并重新進行氣密試驗.4.9產品試板的制備和試驗由球罐施焊焊工在與球罐相同的焊接條件和相同的焊接工藝下焊接，做橫焊、立焊、平焊加仰焊位置的產品焊接試板各一塊，試板尺寸為360X650mm，試板焊縫應經外觀檢查和1%射線檢測.試板應和球罐一起熱處理.按鋼制壓力容器附錄E對試件進行各項檢驗.當產品焊接試板的拉伸、彎曲、沖擊性能試驗不合格時,允許在原試板上或在與球罐相同焊接的另一試板上對不合格項目取雙倍試樣進行復驗.復驗不合格，該球罐的產品焊接試板被判為不合格，允許重新制定熱處理工藝，將試板及其所代表的球罐重新進行熱處理.4.10油漆防腐內外表面采用噴沙除銹,等級為Sa2.5，內部涂HWT-28儲罐罐頂內壁防腐專用涂料，涂層分兩底兩中兩面，涂層厚度460um；外部刷兩道防銹底漆，面漆用銀粉漆二遍,5、附件5.1勞動力動員計劃管理人員動員計劃序號時間51015202530354045工種'1技術負責人1111111112施工經理1111111113質量檢驗工程師111111114焊接工程師11111115無損檢測師11111116油漆防腐工程師11117熱處理工程師11118安全工程師1111111119材料采購員11111111110生活后勤員222222211質量檢查員112222222合計5611111113131313注：現場安裝管理人員計劃，按有效工日每天工作10小時編制.5.1.2球罐工程勞動力動員計劃序號?時間工種一_?510152025303540451鉚工5554412焊工88888113