、工程概況1.1、工程簡介本項目為浙江省樂清灣大橋及接線工程樂清灣1號橋，起于玉環蘆蒲鎮分水山附近，橋梁起點樁號K228+265，與大麥嶼疏港公路分離式立交橋終點相接，終于茅埏島東岸，橋梁終點樁號K232+265，樂清灣1號橋全長4000m。樂清灣1號橋全長4000m，起訖樁號為LK0+816.067～LK3+454.567，通航孔橋采用（85+2×150+85）m預應力混凝土節段拼裝連續剛構，引橋為預應力砼連續箱梁，跨徑布置為9×（5×60）m+2×（5×60）m+（3×60+47）m。樂清灣1號橋共計承臺117個，均采用倒圓角矩形承臺，采用海工C40砼，具體如下表所示：表3.1-1承臺數量一覽表墩號尺寸（長×寬×高高）數量（個）封底厚度備注YE01#、YWW12#～YW138.8m×8.88m×3.22m6—陸上承臺YE02#～YEE33#、YW11##8.8m×8.88m×3.22m640.8m水中承臺YE34#～YEE44#、YW02#～YW10##8.8m×8.88m×3.22m400.8m水中承臺YE45#、YWW01#8.8m×8.88m×3.55m20.8m帶系梁水中承臺YZ01#、YZZ06#31.0m×111.5m×44.5m22m水中承臺YZ02#～YZZ04#33.0m×211.75m××5.0m32m水中承臺1.1.1、水文特征根據工程區域內各潮位站的觀測資料，潮型判別數值均小于0.5，在0.23-0.31之間。因此，樂清灣潮汐屬于正規半日潮。樂清灣是我國強潮海灣之一。依據工程區域內長期驗潮站資料和橋址區短期實測潮位觀測資料，得出橋址區潮汐特征值，具體內容見下表。項目最大潮差（m）最高潮位（m）最低潮位（m）平均潮差（m）平均高潮位（m）平均低潮位（m）平均漲潮歷時（h：min）平均落潮歷時（h：min）橋址區8.095.27-3.945.002.87-2.286:275:58根據設計文件可知橋址區設計高潮位為3.74m，設計低潮位為-2.94m。橋址區潮流屬非正規淺海半日潮流類型，且具較顯著的往復流運動形式。橋址區域為我國每年熱帶氣旋多發地帶，對當地海浪影響較大。橋址區在同重現期條件下受N-NNE和SSE-S向風引起的波浪較大，其西段和東段在300年一遇設計風速300年一遇高潮位組合下計算得到的有效波高為3.0m，100年一遇設計風速100年一遇高潮位組合下有效波高為2.5m。1.1.2、工程地質（1）地形地貌橋址區位于浙東南沿?？缭胶Ｓ蚣皪u嶼區。橋兩端陸域主要地貌類型為侵蝕剝蝕丘陵，海域主要地貌類型為潮灘及水下坡岸，靠近茅埏島附近局部形成水下深泓。YE02承臺為水中承臺，承臺設計尺寸:8.8m*8.8m*3.2m，承臺處于海灘和水下坡岸交界處。（2）區域地層橋位區位于華南褶皺系東南褶皺帶之東，溫州~臨海坳陷內黃巖~象山斷坳南側，橋位區附近區域性深大斷裂主要有北東走向的泰順—黃巖大斷裂和北北東走向的溫州—鎮海深斷裂。1.1.3、氣象橋址區位于浙東南沿海，屬亞熱帶季風氣候區，具有季節風顯著、四級分明、溫暖濕潤、雨量豐富、臺風頻發的氣候特點。年平均氣溫17.5℃，極端最高氣溫達35.0℃，極端最低氣溫-5.5℃；多年平均降水量1500mm，年最大降雨量2500mm，年降雨量分布不均，年平均蒸發量1250~1350mm，每年冬、春兩季多大霧；年相對濕度80%。1.1.4、風況橋址區是典型的季風氣候區，秋冬季節多冷空氣大風，夏季及秋初多臺風影響，故多大風天氣。橋址區累年各月平均風速在2.1~5.6m/s之間，年平均風速玉環為5.0mm/s。年內以10、11月風速較大，4~6月風速較小。年平均大風日數為35.8d，極大風速50.4m/s，出現在1994年8月21日（9417號臺風影響）。極大風速一般出現在8月份，主要是臺風影響所致。1.2、施工情況1.2.1、施工周期匯總經建設、設計、監理及施工單位共同決定以YE02號左右幅承臺為樂清灣1號橋水中承臺首件，項目精心組織安排，本首件工程自2014年12月02日開工至2014年12月30日施工完畢，歷時28天，共計鋼筋加工及現場綁扎20.7噸，澆筑混凝土240m3。表1.2-1YE02左幅承臺施工工期劃分表工序名稱施工日期實際施工天數計劃施工天數備注套箱安裝2014.12..0222承臺清淤2014.12..13112地質原因承臺封底2014.12..1522鋼護筒切割2014.12..1721綁扎鋼筋2014.12..19106混凝土澆筑2014.12..2911養生2015.01..131515表1.2-2YE02右幅承臺施工工期劃分表工序名稱施工日期實際施工天數計劃施工天數備注套箱安裝2014.12..2432承臺清淤2014.12..2842承臺封底2014.12..3133鋼護筒切割2015.01..321綁扎鋼筋2015.01..546混凝土澆筑2015.01..911養生2015.01..2415151.2.2、管理人員安排配備經驗豐富的技術人員負責承臺現場施工工作，投入管理人員8人，技術人員24人，安全員3人，滿足現場施工需要。每個作業點配備1名負責人，負責各個工點的全面工作，技術員和安全員分別負責現場的技術和安全工作，確?，F場施工工作順利開展。具體施工人員安排如下表2.4-1。表1.2-2-1承臺施工主要人員任務劃分表序號姓名職務負責內容1周兵項目經理全面負責承臺施工工工作。2劉光焱項目總工負責承臺施工技術術方案、技術術交底等。3王顯臣生產副經理負責現場生產施工工管理工作。4楊運根安全副經理負責承臺施工安全全管理。5秦衛星工區主任主管承臺現場施工工工作。6朱濱安全員監督現場安全生產產工作。7胡濤技術員負責對現場施工進進行技術指導導。8歐陽軍勝質檢員監控施工過程質量量控制，并負負責報檢等工工作。表1.2-2-2承臺施工機械設備序號設備名稱規格型號數量進場日期設備狀態擬用何處備注1履帶吊FS7012014-3-228良好套箱安裝3汽車吊25C12014-7-112良好鋼筋綁扎4龍門吊10T22014-7-115良好鋼筋加工5發電機310KW12014-7-114良好應急電源7電焊機BX50042014-7-33良好承臺施工8裝載機ZL5012014-7-110良好混凝土拌合9拌和機HZS-12012014-5-225良好混凝土拌合10混凝土罐車10m352014-6-220良好混凝土運輸11彎曲機GW4012014-7-11良好鋼筋加工12鋼筋切斷機GQ4012014-7-55良好鋼筋加工13鋼筋調直機GT1212014-7-33良好鋼筋加工14砂輪切割機J3G-40012014-7-55良好鋼筋加工1.2.3、技術準備承臺施工前，主要進行了以下技術準備工作：1）對設計圖紙進行審閱、研究和核對，邀請設計單位進行設計技術交底，并參加現場交樁，了解領會設計意圖和設計要求。2）詳細進行現場各項條件的調查，取得詳細準確的氣象、水文資料。針對本標段所在區域的水位、潮差等進行定期觀測；對河床標高及地層情況進行復勘工作，為承臺施工方案的設計和編制提供準確的數據。3）針對承臺施工編制了施工技術方案和安全方案，并通過專家評審論證后上報監理及業主審批。4）根據施工項目現場實際特點，對技術人員和施工隊伍進行技術培訓及技術交底工作，以避免施工的盲目性。1.2.4、測量、試驗（1）測量準備1）完成施工控制網點、水準點的交接，及時組織工程技術人員對本工程的控制網點進行復測及導線布設。2）由總工對測量組針對承臺施工方案進行技術交底，保證測量人員對承臺平面布置及設計理念具有充分認識，以更好的進行現場施工測量工作。3）制定承臺施工測量監控方案，保證從套箱下放到承臺施工完成的一系列施工過程測量工作的及時性、可控性、精確性。4）施工前對所有測量儀器進行全面檢測、校正，減少測量過程中的儀器誤差。（2）試驗準備1）做好前期進場的原材料檢測工作，對進場的砂石料、鋼筋、鋼材等的質量進行嚴格把關；2）承臺施工前對海工混凝土配比進行驗證試驗；3）對現有所有試驗儀器進行檢測、校正；2、施工過程2.1、主要技術方案樂清灣1號橋YEO2承臺采用倒圓角矩形承臺，采用海工C40砼，YE02墩承臺屬于水中承臺采用套箱做為模板，由于承臺位置受潮水影響，后用C20混凝土澆筑80cm至承臺底作為套箱封底混凝土。2.2、承臺施工流程套箱下放YE02左、右幅最后一根鉆孔樁經樁基超聲波檢測合格后進行承臺施工。承臺模板采用鋼套箱，模板利用70t履帶吊進行安裝。套箱模板由廠家運輸至施工現場拼裝為整體，拼裝完成后進行鋼套箱整體試拼，經專業監理工程師對套箱各項指標進行檢驗，模板板面平整，接縫嚴密，不露漿，經驗收合格。YE02#墩位于水中且承臺底以下為淤泥帶，套箱下放采用4根I28工字鋼雙拼放于YE02-1，3和YE02-2，4鋼護筒頂，利用可移動葫蘆先對稱懸掛左右兩側套箱，利用履帶吊將剩余兩片套箱與懸掛中套箱組裝，整體套箱利用扁擔梁懸掛，調整位置，整體下放，插入淤泥封底底面以下。上圖：承臺基坑開挖施工圖上圖：模板安裝現場檢測記錄（2）測量放樣套箱下放過程中進行承臺位置測量放樣，過程中調整套箱位置，由測量技術人員進行承臺封底標高進行放樣。（3）破除樁頭砼破除樁頭工作，在承臺施工前進入鋼護筒利用風鎬破除樁頭，控制標高為高出承臺底標高25cm，保證樁身嵌于承臺高度。樁頭破除完畢后報請監理檢驗，留存正視、側視、俯視三個角度的影像資料。上圖：破除樁頭側面照（4）承臺清淤承臺套箱下放完畢后進行套箱內清淤工作，采用25T汽車吊及1m3抓斗先進行淤泥挖除，之后用高壓水槍、大功率泥漿泵沖刷進行剩余淤泥清除和找平。淤泥清除到封底低標高后，YE02左幅承臺采用毛竹片、竹膠板下墊，然后根據承臺尺寸上鋪防水布與淤泥隔離。YE02右幅施工工藝有所改變，淤泥清除到封底低標高后，根據套箱內膜尺寸事先預制好混凝土底板，地板內預埋掛鉤及連接錨固筋，下放過程中，地板放至封底低標高處，用20mm鋼筋掛起底板并與鋼護筒焊接，使底板固定于封底底標高位置，各塊底板之間用工字鋼及32mm鋼筋錨固連接成整體，鋼護筒周邊底板空隙用竹膠板、沙袋封死，為防止封底砼下沉，用25cm長工字鋼間距30cm圍繞鋼護筒焊接，加強錨固。（6）套箱封底由于受潮汐影響，為方便施工，達到無水作業，套箱用C20混凝土進行封底；為防止套箱內外壓力差過大，在南、北側套箱壁體上各設一個連通孔以平衡套箱內外水壓力。考慮封底砼頂面高程、海床頂高程，結合套箱下放控制高程，將YE02#墩承臺鋼套箱的連通孔設置在底標高-0.7m處，并在承臺底面設置一根連通管。套箱拼裝后連通孔保持開啟狀態，以確保套箱內外壓力一致；當封底砼強度達到設計強度的90％以上時，選擇落潮時間封閉套箱。潮水位低于封底底面標高、套箱內海水由連通孔流出后，以高壓水槍對套箱側板、封底頂面進行清理，雜物由連通孔流出。清理完畢后，安裝連通孔頂部蓋板，封閉套箱。套箱第一次封閉后，在漲潮過程中隨時觀察結構變形情況并及時處理。。12月15日，YE02左幅開始澆筑首件水中承臺封底砼。封底時間選擇在低潮位海床外露時，利用無水條件進行。砼標號為C20。施工中由泵車均勻布料，從北向南進行澆筑。砼澆注時，振搗棒插入深度控制在基底頂部10~20cm，防止基底雜物與砼混合而影響封底質量，并由現場技術員對標高進行嚴格控制。12月31日，YE02右幅進行封底，耗時2.5h，實際澆注45m3，施工過程正常。上圖：底板下放、錨固上圖：封底后清淤上圖：封底砼澆筑上圖：海水由連通孔進入（7）鋼護筒切割：承臺封底澆筑完畢后，進行鋼護筒切割。YE02左幅開始采用現場割條的方式切割，由于現場鋼護筒切割施工中帶來一定困難，經與監理辦、指揮部、設計院溝通，調整切條切割至承臺頂面25cm處，如上圖，鋼護筒切條采用后場加工的方式與鋼護筒焊接成整體。YE02右幅采用變更后工藝。上圖：切條連接（8）承臺鋼筋加工鋼筋統一在鋼筋加工廠制作成半成品，編號分類堆存。所有鋼筋均采用數控彎曲機彎制，拉鉤筋采用數控彎箍機彎制，為了加強半成品質量控制，每種類型鋼筋均制作半成品標準件，并嚴格執行工序檢驗制度。承臺鋼筋在鋼筋加工場內加工，之后在現場進行安裝。嚴格按鋼筋下料確認制度執行，施工班組按照技術員下料通知單的尺寸和鋼筋型號下料。墩身采用鋼筋有φ32、φ20、φ25、φ16等。鋼筋接頭應錯開50%布置，錯開距離不得小于35d且不得小于1m。其余鋼筋采用焊接連接時，雙面焊焊縫長度不得小于5d，單面焊長度不得小于10d。構造鋼筋制作時，鋼筋末端應按照設計圖紙要求設置彎鉤（90°或180°）（9）測量放樣承臺施工測量與控制的內容包括：承臺模板定位測量，承臺模板校核，承臺高程測量和承臺垂直度測量。測量人員根據監理工程師認可的導線點及高程點進行放樣，根據設計圖紙在已澆筑好的承臺頂面上放出墩柱位置。并對墩柱截面四角放出墩柱橫、縱向的控制點，為墩身模板的就位及澆筑前模板的驗收作好前期工作，同時將墩柱范圍內的樁砼鑿毛，清洗干凈。放樣點經復核無誤后向測量監理工程師進行報驗，經檢測合格后方能進入下一步工作。上圖：測量放樣現場記錄（10）鋼筋制作、安裝承臺鋼筋工程制作及安裝。砂漿墊塊，保證底層鋼筋網片處于同一平面內、位置符合設計要求。施工中尤其注意墩身鋼筋的預埋，由測量人員放線控制，采用Ф32螺紋鋼作為墩身預埋筋的定位與支撐，確保位置準確，并在混凝土澆筑前進行復測。單面搭接焊機械械性能檢測鋼筋直徑及牌號編號焊縫長度抗拉強度（MPaa)備注HRB400Φ201248.4標準≥540595合格2237.2623合格3216.2584合格上表：半成品檢驗常規綁扎承臺以及墩身的預埋鋼筋，并嚴格按圖紙和規范進行施工。施工過程中注意以下幾點：1、鋼筋堆置在倉棚內，露天堆置時，墊高并加遮蓋，并按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存，而且設立識別標志。鋼筋具有出廠質量保證書和試驗報驗單，不同型號的鋼筋應抽取試樣做力學性能試驗。2、鋼筋的表面潔凈，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋的彎制和末端的彎鉤符合設計及規范要求。3、主筋上一平方4個墊塊，以保證鋼筋骨架的砼保護層厚度。上圖：保護層墊塊尺寸上圖：鋼筋焊縫、焊渣處理圖構件環境保護層厚度承臺浪濺區～水位變化化區75（無不銹鋼網片）45（側面有不銹鋼筋筋網片）50（底面有不銹鋼筋筋網片）表2.6-4鋼筋凈保護層厚度注：保護層厚度指外層鋼筋表面至混凝土外邊緣距離。4、鋼筋有直螺紋連接的地方，嚴格按照直螺紋連接施工規范進行加工和安裝。選擇合格的套筒及鋼筋軋絲設備，鋼筋軋絲完成經檢驗合格后方可用套筒連接，連接強度檢驗合格后再用于承臺綁扎。5、墩身預埋鋼筋按圖紙的型號和尺寸準確定位綁扎，并在澆筑承臺混凝土時嚴禁振動棒防止預埋鋼筋偏位。承臺澆筑后，墩身施工之前將預埋涂刷水泥漿并進行覆蓋，防止生銹。上圖：承臺鋼筋綁扎上圖：鋼筋間距及扎絲綁扎情況上圖：鋼筋加工檢測報告上圖：鋼筋質量驗收表上圖：鋼筋自檢記錄（11）混凝土工程水中承臺一次澆筑完成，混凝土在拌合站集中拌合，砼罐車運輸至施工現場，使用汽車泵進行澆筑。按每20cm厚水平分層布料，現場安排足夠的振搗人員采用插入式振搗棒振搗，澆筑上層砼時振搗棒須插入下層砼5～10cm。劃定每個人的振搗區域，嚴格按規范振搗保證砼澆筑質量。上圖：砼澆筑承臺砼標號為海工C40水泥混凝土，坍塌度為180±20mm，原材料中水泥采用的是海螺PⅡ52.5；水為潔凈飲用水；拌和好的混凝土的均勻性、和易性及坍落度等各項指標應滿足設計及規范要求。砼采用1#拌合站集中拌合，砼罐車運輸，汽車泵配合澆注砼入模。砼拌制前根據天氣、氣溫適當的調整施工配合比，水泥、砂、碎石等原材料要符合要求，對于到場混凝土進行坍落度和外觀檢查，不合格的退場。砼澆筑程序：填寫混凝土澆筑申請單，報監理簽字→通知試驗室開盤→試驗室填寫混凝土澆筑通知單給拌合站拌合→監理見證現場檢測混凝土性能，合格→砼料入模。承臺砼澆筑12月29日13：00結束，實際澆注方量為243m3，澆筑過程正常。承臺采用土工布覆蓋灑水保濕養生，養生用水為自來水，儲水養生，養生時間12月29-10月13日。上圖：承臺抹面上圖：混凝土澆筑申請單上圖：混凝土配料通知單上圖：水泥拌合物性質檢測上圖：質量驗收單上圖：工程質量驗收評定表上圖：澆筑后測量上圖：澆筑后測量3、首件總結的技術參數以及解決的問題3.1混凝土工作性能檢測對首件混凝土總結參數如下：（1）混凝土工作性能對首件混凝土總結參數如下：澆筑結構水泥砂碎石粉煤灰礦粉外加劑水W/C砂率外加劑摻量左幅YE02承臺設計17077410681301106.21480.3642%1.5%調整后17081410821301106.294現場測定坍落度為為1900㎜，擴展度420mm，砼和易性性滿足要求。澆筑結構水泥砂碎石粉煤灰礦粉外加劑水W/C砂率外加劑摻量右幅YE02承臺設計17077410681301106.21480.3642%1.5%調整后17081410781301106.298現場測定坍落度為為1900㎜，擴展度450mm，砼和易性性滿足要求。澆筑結構水泥砂碎石粉煤灰礦粉外加劑水W/C砂率外加劑摻量左幅YE02承臺封底底設計17077410681301106.21480.3642%1.5%調整后17081410821301106.294現場測定坍落度為為1900㎜，擴展度420mm，砼和易性性滿足要求。澆筑結構水泥砂碎石粉煤灰礦粉外加劑水W/C砂率外加劑摻量右幅YE02承臺封底底設計17077410681301106.21480.3642%1.5%調整后17081410781301106.298現場測定坍落度為為1900㎜，擴展度450mm，砼和易性性滿足要求。上圖：YE02左左幅7天強度上圖：YE02右幅7天強度YE022左幅封底7天砼強度16.4、16.6、16.4MMPa；YE022右幅封底7天砼強度25.5、26.6、26.4MMPa。經承臺的的首件工藝確確定后，綜合合現場施工過過程中的混凝凝土工作性能能、承臺的外觀觀質量，初步步確定采用上上述配合比作作為后續大面面積施工的混混凝土配合比比。（2）混凝土布料以及及振搗工藝確定最為合適的混混凝土澆筑工工藝，。在砼澆筑過過程中，實行行“三定”，即定人、定定位、定機具具，并設專人人對模板垂直直度、平面位位置、模板接接縫等進行觀觀察，發現問問題及時進行行處理。技術術員必須做好好混凝土澆筑筑記錄，澆注注過程中注意意防雨措施。澆筑順序如下圖：1、分層：混凝土分分層澆注，根根據試驗墩經經驗控制砼澆澆筑分層厚度度，在30ccm左右，每每放一層料時時先將料扒平平再開始振倒倒，混凝土的的振搗采用插插入式振動器器，振動器的的移動距離在在30-355cm范圍內內，與側模保保持5-100cm的距離離；2、振搗：振搗順序序為：先振搗搗倒角處，再再從兩邊向中中間振搗，振振搗時間控制制在20s左右，以以混凝土不再再下沉、不再再冒氣泡、表表面泛漿為準準，在混凝土土的振搗過程程中有現場技技術人員嚴格格控制。為保保證混凝土的的外觀質量，在在混凝土的澆澆注過程中進進行混凝土的的質量控制，保保證混凝土具具有良好的和和易性、流動動性，并控制制混凝土的坍坍落度基本相相同，以保證證混凝土表面面顏色一致。振振搗時注意不不碰松模板或或使鋼筋移位位。3、收面面：承臺頂外露混混凝土面應進進行抹面。抹抹面次數不少少于兩次。抹抹面時首先用用木抹子將混混凝土表面壓壓平、提漿，然然后用鐵抹子子抹光。首件工程程YE02#左幅承臺12月02日開始施工工，12月29日澆筑完成成，歷時27天。承臺的的施工周期遠遠超過預期時時間，必須采采取有效措施施，將承臺的的施工時間縮縮短。通過對對施工過程的的分析發現，影影響進度的因因素如下：1、YE02#左幅首首先采用無底底套箱施工工工藝，但由于于淺灘淤泥層層較為松動，經經嘗試，直接接清淤封底難難度較大，且且工期較長；；2、YE02左幅破除除樁頭耗時7天，主要影影響因素為砼砼強度較高，鑿鑿樁困難；3、鋼護筒切條耗費費時間較長。針對上述原因，項項目部采取了了以下措施：：1、改變承臺施工工工藝，YE02右幅利用