第二節數控銑床/加工中心的基本操作一、開機與關機（1）檢查潤滑系統是否正常。（2）檢查氣壓是否正常。（3）檢查機床防護門、電器控制門是否關閉。（4）注意遵守《數控銑床安全操作規程》的規定。1．開機準備第二節數控銑床/加工中心的基本操作一、開機與關機（1）檢查2．機床開機操作（1）打開空氣壓縮機。（2）將電器柜上的電源開關旋至“ON”，打開機床總電源。（3）按下機床操作面板上的電源開關啟動數控系統，該操作將裝載CNC系統，此操作需等待十幾秒鐘。（4）順時針旋轉急停按鈕，松開急停開關。2．機床開機操作（1）打開空氣壓縮機。3．機床關機操作（1）將工作臺移動至安全位置。（2）將主軸停止轉動。（3）按下急停按鈕，停止液壓系統和所有驅動元件。（4）按下機床操作面板上的電源開關按鈕，關閉CNC系統電源。（5）將電器柜上的電源開關旋至“OFF”，關閉機床總電源。（6）關閉空氣壓縮機。3．機床關機操作（1）將工作臺移動至安全位置。二、回原點操作控制機床運動的前提是建立機床坐標系。因此，系統在接通電源后應首先進行機床各軸回原點的操作，當所有坐標軸回原點后，便建立了機床坐標系。1．操作步驟（1）按下回原點按鈕，系統進入回原點模式。（2）依次選擇相應的坐標軸如“、、”，然后按下正向移動“”按鈕，使各軸分別回原點。二、回原點操作控制機床運動的前提是建立機床坐標系。因此2．注意事項（1）在執行過程中，原點指示燈會持續閃爍。原點回歸完成后，則指示燈會亮著不再閃爍。（2）在回歸原點前，機床各坐標軸如果位于原點的附近，則原點的回歸無法完成。因此，應使機床各坐標軸沿著遠離原點的方向移動一段距離，然后再執行回原點操作。（3）回原點時，為了保證刀具不與工件、夾具或機床發生干涉現象，通常應使機床的Z坐標軸先回原點，然后再使其他坐標軸回原點。2．注意事項（1）在執行過程中，原點指示燈會持續閃爍。原三、手動操作1．手動連續進給（1）操作步驟1）在機床操作面板上，選擇手動按鈕。2）依次選擇相應的坐標軸如“、、”，然后按下正向移動“”按鈕或負向移動“”按鈕，可以實現各軸沿著指定的方向移動。三、手動操作1．手動連續進給（1）操作步驟（2）注意事項1）機床連續移動時，需要持續按壓正向或負向按鈕，當松開按鈕后機床將停止移動。2）按下快速移動按鈕，然后按下正向移動“”按鈕或負向移動“”按鈕，可以實現各軸沿著指定的方向快速移動。3）同時按下多個坐標軸的按鈕，可以實現多個軸的同時移動。（2）注意事項2．手輪方式（1）操作步驟1）在機床操作面板上，選擇手動脈沖按鈕。2）在控制手輪上選擇相應的坐標軸。3）設置移動倍率如乘1、乘10、乘100。4）順時針或逆時針轉動手輪，使機床沿著指定的方向移動。（2）注意事項1）順時針轉動手輪，坐標軸向正方向移動；逆時針轉動手輪，坐標軸向負方向移動。2）當機床行程超程時，可以按壓超程釋放按鈕不松，配合移動按鈕，使機床沿著超程方向的反向移動，直至超程報警解除。此時，應特別注意移動方向，避免移動方向錯誤造成機床硬件損壞。2．手輪方式（1）操作步驟（2）注意事項3．主軸操作（1）主軸旋轉方向的設定在手動和手動脈沖方式下，按下機床操作面板上的主軸正轉按鈕，主軸將順時針旋轉；按下主軸停止按鈕，主軸將停止轉動；按下主軸反轉按鈕，主軸將逆時針旋轉。（2）主軸轉速的設置自動運行時主軸的轉速、轉向是在程序中用S代碼和M代碼所指定的。在手動模式下，必須采用MDI方式設定主軸轉速。3．主軸操作（1）主軸旋轉方向的設定（2）主軸轉4．MDI操作MDI方式適于簡單程序的操作，如指定主軸的轉速、更換刀具等。這些程序在執行后將不能被存儲。其操作步驟如下。（1）按下機床操作面板上的手動數據按鈕，系統進入到MDI模式。（2）在系統面板上，按下按鈕，CRT顯示器的左上角顯示“程式（MDI）”的字樣，（3）輸入要運行的程序段。（4）按下機床操作面板上的循環啟動按鈕，系統自動執行該程序段。4．MDI操作MDI方式適于簡單程序的操作，如指定主軸四、對刀操作1．對刀對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系，就是讓數控系統知道工件原點在機床坐標系中的具體位置，因為數控程序是在工件坐標系下編制的，而刀具則是依靠機床坐標系實現正確的移動，只有二者建立起確定的位置關系，數控系統才能正確地按照程序坐標控制刀具的運動軌跡。

四、對刀操作1．對刀對刀的目的是通過刀具或對刀工具確認定機床坐標系的原點位于機床各軸回零后主軸端面的中心處。工件坐標系原點可以根據編程需要由編程操作者人為設定。對刀的目的就是要獲得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。如圖2－5所示圖2－5機床坐標系與工件坐標系的關系認定機床坐標系的原點位于機床各軸回零后主軸端面的中心2．數控銑床常用的對刀方法數控銑床的對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀，對刀的準確程度將直接影響加工精度。對刀的方法要與零件的加工精度相適應。（1）X、Y向對刀根據使用對刀工具的不同，對刀方法可以分為：試切對刀法、剛性靠棒對刀法、尋邊器對刀法、百分表對刀法和對刀儀對刀法。1）試切對刀法

試切對刀法即直接采用加工刀具進行對刀，這種方法操作簡單方便，但會在零件表面留下切削刀痕，影響零件表面質量且對刀精度較低。2．數控銑床常用的對刀方法數控銑床的對刀操作分為X、Y如圖2－6所示，工件坐標系原點位于零件上表面的中心，刀具利用試切法先后定位到圖中的1、2點并分別記錄下此時CRT顯示器中的“機床坐標系”的X向坐標值X1、X2，則工件坐標系原點在機床坐標系中的X向坐標值為（X1+X2）/2。用同樣的方法使刀具分別定位到3、4點并分別記錄下CRT顯示器中的“機床坐標系”的Y向坐標值Y1、Y2，則工件坐標系原點在機床坐標系中的Y向坐標值為（Y1+Y2）/2。圖2－6試切法對刀如圖2－6所示，工件坐標系原點位于零件上表面的中心，刀2）剛性靠棒對刀法

剛性靠棒對刀法是利用剛性靠棒配合塞尺（或塊規）對刀的一種方法，其對刀方法與試切對刀法相似。首先將剛性靠棒安裝在刀柄中，移動工作臺使剛性靠棒靠近工件，并將塞尺塞入剛性靠棒與工件之間，再次移動機床使塞尺恰好不能自由抽動為準，如圖2－7所示。這種對刀方法不會在零件表面上留下痕跡，但對刀精度不高且較為費時。圖2－7剛性靠棒配合塞尺或塊規進行對刀2）剛性靠棒對刀法圖2－7剛性靠棒配合塞尺或塊規進行3）尋邊器對刀法

尋邊器對刀法與剛性靠棒對刀法相似。常用的尋邊器有機械尋邊器如圖2－8所示，在使用機械尋邊器時要求主軸轉速設定在500r/min左右，這種對刀法精度高，無需維護，成本適中；光電尋邊器如圖2－9所示，在使用時主軸不轉，這種對刀法精度高,需維護,成本較高。在實際加工過程中考慮到成本和加工精度問題一般選用機械尋邊器來進行對刀找正。采用尋邊器對刀要求定位基準面應有較好的表面粗糙度和直線度,確保對刀精度。圖2－9光電尋邊器圖2－8機械尋邊器3）尋邊器對刀法圖2－9光電尋邊器圖2－8機械尋邊4）百分表對刀法

該方法一般用于圓形零件的對刀，如圖2－10所示，用磁力表座將百分表安放在機床主軸端面上，調整磁力表座上的伸縮桿長度和角度，使百分表的觸頭接觸零件的圓周面（指針轉動約為0.2mm），用手慢慢旋轉主軸，使百分表的觸頭沿零件的圓周面轉動，觀察百分表指針的偏移情況，通過多次反復調整機床X、Y向，待轉動主軸一周時百分表的指針基本上停止在同一個位置，其指針的跳動量在允許的對刀誤差范圍內，這時可以認定主軸的中心就是X、Y軸的原點。4）百分表對刀法圖2－10采用百分表對刀圖2－10采用百分表對刀5）對刀儀對刀法

在加工中心上加工零件，由于加工內容較多往往需要更換多把刀具，為了提高機床的使用效率，通常操作者在機床上通過各種方法獲得一把標準刀具參數后，利用專業對刀設備來獲取其他刀具和標準刀具的直徑和長度差值，然后經過計算，把每把刀的數據參數輸入到系統中，這種對刀的方法稱為機外對刀法，也稱為對刀儀對刀法。（2）Z向對刀當對刀工具中心在X、Y方向上的對刀完成后，可以取下對刀工具，換上基準刀具，進行Z向對刀操作。零件的Z向對刀通常采用試切法對刀和Z向對刀儀對刀。5）對刀儀對刀法（2）Z向對刀1）試切法對刀

Z向的對刀點通常都是以零件的上下表面為基準的。若以零件的上表面為Z=0的工件坐標系零點，則在采用試切法對刀時，需移動刀具到工件的上表面進行試切，并記錄CRT顯示器中Z向的“機床坐標系”的坐標值，即為工件坐標系原點在機床坐標系中的Z向坐標值。2）Z向對刀儀對刀

Z向對刀儀對刀主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z向對刀儀有光電式和指針式等類型，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀儀是否接觸，對刀精度一般可達0.005mm。Z向對刀儀帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為50mm或100mm。圖2－11所示為指針式Z向對刀儀。1）試切法對刀圖2－11指針式Z向對刀儀圖2－11指針式Z向對刀儀3．建立工件坐標系（1）用G92指令建立工件坐標系G92指令在編程時放在程序的第一行，程序在運行G92指令時并不產生任何動作，只是根據G92后面的坐標值在相應的位置建立了一個工件坐標系。

格式：G92XYZ；式中G92── 表示工件坐標系設定指令；X、Y、Z ──為刀具當前位置相對于設定的工件坐標系的坐標值。3．建立工件坐標系（1）用G92指令建立工件坐標系例：G92X40.0Y30.0Z50.0；系統通過執行程序段G92X40.0Y30.0Z50.0設定一個工件坐標系，坐標系的原點即為系統根據X40.0Y30.0Z50.0反向推出的原點位置，如圖2－12所示。圖2－12G92坐標系原理例：G92X40.0Y30.0Z50.0；圖2－121）采用G92設定工件坐標系，不具有記憶功能。當機床關機后，設定的坐標系即消失。2）在執行該指令前，刀具的刀位點必須先通過手動方式準確移動到新坐標系的指定位置。3）系統在執行G92指令時，機床不產生任何動作，只是建立了一個工件加工坐標系。4）G92設定坐標系的方法通常用于單件加工。1）采用G92設定工件坐標系，不具有記憶功能。當機床關機后，（2）用G54～G59指令建立工件坐標系零件對刀的過程一般為：首先確定工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標位置；將這些值通過機床操作面板輸入到機床偏置存儲器中；由程序G54指令調用后可以生效。在加工時用戶最多可以根據需要設定G54～G59六個不同的工件坐標系。其參數的設置方法如下。1)參數輸入。在“MDI”鍵盤中選擇參數設置按鈕三次，進入OFFSET偏置設定坐標系窗口。（2）用G54～G59指令建立工件坐標系1)參數輸利用“MDI”鍵盤的光標鍵選擇G54坐標系，或在鍵盤中輸入“01”，在下一級軟件菜單中選擇“NO檢索”，系統將直接切換到G54坐標系。例如，通過對刀計算出工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值為（-300.000，-215.000,-150.000），從鍵盤中輸入X-300.0后，數據將首先輸入到輸入域中，然后按參數輸入鍵，系統將X向的G54參數輸入，用同樣的方法依次輸入其他參數后如圖2－14所示。圖2－14輸入參數利用“MDI”鍵盤的光標鍵選擇G54坐標系，或在鍵盤中2）實例。如圖2－15所示，編程路線為A→B→C→D→A。工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標為（X-300.0，Y-215.0），其參數設置和加工程序如下。

在G54界面中，利用MDI鍵盤輸入X-300.0，然后按

參數輸入鍵，設置G54的X坐標，用同樣的方法設置G54的Y坐標為Y-215.0。圖2－15建立加工坐標系2）實例。如圖2－15所示，編程路線為A→B→C→D→A第二節數控銑床加工中心的基本操作課件五、程序的輸入與編輯1．程序的新建與傳輸

（1）新建一個程序點擊機床操作面板上的編輯“”鍵，編輯狀態指示燈變亮，此時已進入編輯狀態。點擊MDI鍵盤上的程序“”鍵，CRT界面轉入編輯頁面。利用MDI鍵盤輸入“Oxxxx”（xxxx為程序號，注意程序號不能是系統已有的程序號），按“”鍵則程序號被輸入，按下“”鍵，再按下“”鍵，則程序結束符“；”被輸入，CRT界面上顯示一個空程序，可以通過MDI鍵盤開始程序輸入。輸入一個程序段后，按下“”程序段結束鍵，再按下“”鍵，輸入域中的內容顯示在CRT界面上，光標移到下一行，然后可以進行其他程序段的輸入，直到全部程序輸完為止。五、程序的輸入與編輯1．程序的新建與傳輸（1）新建（2）程序的傳輸在計算機上用文本編輯的*.TXT數控程序文件或自動編程軟件生成的*.NC程序，可以通過數控機床與計算機的網絡連接，用廠家提供的通訊軟件將程序輸入到數控系統中，操作方法如下。1）單擊機床操作面板的編輯“”鍵，按鈕上方的指示燈變亮，機床進入編輯狀態。2）單擊MDI鍵盤上的程序“”鍵，CRT界面轉入編輯頁面。（2）程序的傳輸3）按軟鍵“”操作按鈕，在下一級界面中按軟鍵“”翻頁。4）在MDI鍵盤上輸入程序名，如O1234。5）按軟鍵“”操作按鈕，接著按軟鍵“”操作按鈕，屏幕顯示“標頭SKP”表示接收準備就緒。6）用機床通訊軟件，打開所傳輸的加工程序，并發送，程序即傳輸到數控機床。3）按軟鍵“”操作按鈕，在下一級界面中按軟鍵“2．程序的編輯單擊機床操作面板的編輯“”鍵，按鈕上方的指示燈變亮，機床進入編輯狀態。單擊MDI鍵盤上的程序“”鍵，CRT界面轉入編輯頁面。選定了一個數控程序后，此程序顯示在CRT界面上，可對數控程序進行編輯操作。（1）翻頁及光標移動單擊MDI鍵盤上的“”和“”按鈕可以用于加工程序的翻頁。單擊方位鍵“”鍵可以移動光標的位置。（2）插入字符先將光標移到所需位置，點擊MDI鍵盤上的數字/字母鍵，將代碼輸入到輸入域中，按“”鍵，把輸入域的內容插入到光標所在代碼后面。2．程序的編輯單擊機床操作面板的編輯“”鍵，按鈕上（3）刪除輸入域中的數據按“”鍵用于刪除輸入域中的數據。（4）刪除字符先將光標移到所需刪除字符的位置，按“”鍵，刪除光標所在處的代碼。（5）查找輸入需要搜索的字母或代碼（代碼可以是一個字母或一個完整的代碼。例如：“G01”

“M”等），按“”開始在當前數控程序中光標所在位置后搜索。如果此數控程序中有所搜索的代碼，則光標停留在找到的代碼處；如果此數控程序中光標所在位置后沒有所搜索的代碼，則光標停留在原處。（3）刪除輸入域中的數據（6）替換先將光標移到所需替換字符的位置，將替換成的字符通過MDI鍵盤輸入到輸入域中，按“”鍵，用輸入域的內容替代光標所在處的代碼。程序的編輯過程（6）替換程序的編輯過程3．程序管理（1）選擇程序（2）刪除一個數控程序（3）刪除全部數控程序3．程序管理（1）選擇程序（2）刪除一個數控程序（3）刪除全六、程序校驗與自動加工1．程序校驗通過數控系統的圖形功能，在屏幕上繪出程序中的刀具軌跡，可以檢查加工程序的軌跡是否正確。其操作流程如下。六、程序校驗與自動加工1．程序校驗通過數控系統的圖形功2．自動加工（1）自動連續加工1）點擊操作面板上的自動“”按鈕，自動狀態指示燈變亮，系統進入到自動加工狀態。2）點擊程序“”按鈕，在MDI鍵盤上輸入“Oxxxx”（xxxx為所要運行的數控程序號），按“”開始搜索，找到后，程序顯示在CRT界面上。3）點擊循環啟動“”按鈕，即可進行加工。2．自動加工（1）自動連續加工（2）加工的暫停與停止數控程序在執行的過程中可以根據需要暫停、停止或急停。1）暫停。在加工的過程中點擊進給保持“”按鈕，程序停止運行，再次點擊循環啟動“”按鈕，程序從暫停位置開始執行。2）停止。在加工的過程中點擊停止“”按鈕，程序停止運行，再次點擊循環啟動“”按鈕，程序從開始位置執行。3）急停。在加工的過程中按下急停“”按鈕，機床的所有動作將停止，再次加工時，機床需要進行回參考點操作。（2）加工的暫停與停止（3）單段加工1）點擊操作面板上的自動“”按鈕，自動狀態指示燈變亮，系統進入到自動加工狀態。2）點擊程序“”按鈕，在MDI鍵盤上輸入“Oxxxx”（xxxx為所要運行的數控程序號），按“”開始搜索，找到后，程序顯示在CRT界面上。3）點擊操作面板上的單段執行“”按鈕，單段執行指示燈變亮，系統進入到單段加工狀態。4）依次點擊循環啟動“”按鈕，系統將一行一行地順序執行加工程序。（3）單段加工七、數控機床的操作規程1．機床啟動前的注意事項（1）數控機床啟動前，要熟悉數控機床的性能、結構、傳動原理、操作順序及緊急停車方法。（2）檢查潤滑油和齒輪箱內的油量情況。（3）檢查緊固螺釘，不得松動。（4）清掃機床周圍環境，機床和控制部分經常保持清潔，不得取下罩蓋而開動機床。（5）校正刀具，并達到使用要求。七、數控機床的操作規程1．機床啟動前的注意事項（12．調整程序時的注意事項

（1）程序輸入后，應認真核對保證無誤，其中包括對代碼、指令、地址、數值、正負號、小數點及語法的查對。（2）不能編寫超出機床加工能力的程序。（3）程序檢索時應注意光標所指位置是否合理、準確，并觀察刀具與機床運動方向坐標是否正確。（4）程序修改后，對修改部分一定要仔細計算和認真核對。（5）程序調整好后，要再次檢查，確認無誤后，方可開始加工。（6）在程序運行中，要重點觀察數控系統上的幾種顯示。坐標顯示，可了解目前刀具運動點在機床坐標系及工件坐標系中的位置，了解程序段落的位移量等；工作寄存器和緩沖寄存器，可顯示正在執行程序段和下一個程序段的內容。2．調整程序時的注意事項（1）程序輸入后，應認真核對保3．機床運轉中的注意事項（1）機床啟動后，必須監視其運轉狀態。（2）確認切削液輸出通暢，流量充足。（3）機床運轉時，不能調整刀具和測量工件尺寸；不能用手靠近旋轉的刀具和工件。（4）機床運轉時，不能用毛刷清掃工件或刀具上的切屑。（5）不能打開防護門。4．加工完畢時的注意事項（1）將各坐標軸停在中間位置。（2）從刀庫中卸下刀具，按調整卡或程序清理編號入庫。（3）卸下夾具，某些夾具應記錄安裝位置及方位，并做出記錄、存檔。（4）關閉電源。（5）清掃機床并涂防銹油。3．機床運轉中的注意事項（1）機床啟動后，必須監視其運轉第二節數控銑床/加工中心的基本操作一、開機與關機（1）檢查潤滑系統是否正常。（2）檢查氣壓是否正常。（3）檢查機床防護門、電器控制門是否關閉。（4）注意遵守《數控銑床安全操作規程》的規定。1．開機準備第二節數控銑床/加工中心的基本操作一、開機與關機（1）檢查2．機床開機操作（1）打開空氣壓縮機。（2）將電器柜上的電源開關旋至“ON”，打開機床總電源。（3）按下機床操作面板上的電源開關啟動數控系統，該操作將裝載CNC系統，此操作需等待十幾秒鐘。（4）順時針旋轉急停按鈕，松開急停開關。2．機床開機操作（1）打開空氣壓縮機。3．機床關機操作（1）將工作臺移動至安全位置。（2）將主軸停止轉動。（3）按下急停按鈕，停止液壓系統和所有驅動元件。（4）按下機床操作面板上的電源開關按鈕，關閉CNC系統電源。（5）將電器柜上的電源開關旋至“OFF”，關閉機床總電源。（6）關閉空氣壓縮機。3．機床關機操作（1）將工作臺移動至安全位置。二、回原點操作控制機床運動的前提是建立機床坐標系。因此，系統在接通電源后應首先進行機床各軸回原點的操作，當所有坐標軸回原點后，便建立了機床坐標系。1．操作步驟（1）按下回原點按鈕，系統進入回原點模式。（2）依次選擇相應的坐標軸如“、、”，然后按下正向移動“”按鈕，使各軸分別回原點。二、回原點操作控制機床運動的前提是建立機床坐標系。因此2．注意事項（1）在執行過程中，原點指示燈會持續閃爍。原點回歸完成后，則指示燈會亮著不再閃爍。（2）在回歸原點前，機床各坐標軸如果位于原點的附近，則原點的回歸無法完成。因此，應使機床各坐標軸沿著遠離原點的方向移動一段距離，然后再執行回原點操作。（3）回原點時，為了保證刀具不與工件、夾具或機床發生干涉現象，通常應使機床的Z坐標軸先回原點，然后再使其他坐標軸回原點。2．注意事項（1）在執行過程中，原點指示燈會持續閃爍。原三、手動操作1．手動連續進給（1）操作步驟1）在機床操作面板上，選擇手動按鈕。2）依次選擇相應的坐標軸如“、、”，然后按下正向移動“”按鈕或負向移動“”按鈕，可以實現各軸沿著指定的方向移動。三、手動操作1．手動連續進給（1）操作步驟（2）注意事項1）機床連續移動時，需要持續按壓正向或負向按鈕，當松開按鈕后機床將停止移動。2）按下快速移動按鈕，然后按下正向移動“”按鈕或負向移動“”按鈕，可以實現各軸沿著指定的方向快速移動。3）同時按下多個坐標軸的按鈕，可以實現多個軸的同時移動。（2）注意事項2．手輪方式（1）操作步驟1）在機床操作面板上，選擇手動脈沖按鈕。2）在控制手輪上選擇相應的坐標軸。3）設置移動倍率如乘1、乘10、乘100。4）順時針或逆時針轉動手輪，使機床沿著指定的方向移動。（2）注意事項1）順時針轉動手輪，坐標軸向正方向移動；逆時針轉動手輪，坐標軸向負方向移動。2）當機床行程超程時，可以按壓超程釋放按鈕不松，配合移動按鈕，使機床沿著超程方向的反向移動，直至超程報警解除。此時，應特別注意移動方向，避免移動方向錯誤造成機床硬件損壞。2．手輪方式（1）操作步驟（2）注意事項3．主軸操作（1）主軸旋轉方向的設定在手動和手動脈沖方式下，按下機床操作面板上的主軸正轉按鈕，主軸將順時針旋轉；按下主軸停止按鈕，主軸將停止轉動；按下主軸反轉按鈕，主軸將逆時針旋轉。（2）主軸轉速的設置自動運行時主軸的轉速、轉向是在程序中用S代碼和M代碼所指定的。在手動模式下，必須采用MDI方式設定主軸轉速。3．主軸操作（1）主軸旋轉方向的設定（2）主軸轉4．MDI操作MDI方式適于簡單程序的操作，如指定主軸的轉速、更換刀具等。這些程序在執行后將不能被存儲。其操作步驟如下。（1）按下機床操作面板上的手動數據按鈕，系統進入到MDI模式。（2）在系統面板上，按下按鈕，CRT顯示器的左上角顯示“程式（MDI）”的字樣，（3）輸入要運行的程序段。（4）按下機床操作面板上的循環啟動按鈕，系統自動執行該程序段。4．MDI操作MDI方式適于簡單程序的操作，如指定主軸四、對刀操作1．對刀對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系，就是讓數控系統知道工件原點在機床坐標系中的具體位置，因為數控程序是在工件坐標系下編制的，而刀具則是依靠機床坐標系實現正確的移動，只有二者建立起確定的位置關系，數控系統才能正確地按照程序坐標控制刀具的運動軌跡。

四、對刀操作1．對刀對刀的目的是通過刀具或對刀工具確認定機床坐標系的原點位于機床各軸回零后主軸端面的中心處。工件坐標系原點可以根據編程需要由編程操作者人為設定。對刀的目的就是要獲得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。如圖2－5所示圖2－5機床坐標系與工件坐標系的關系認定機床坐標系的原點位于機床各軸回零后主軸端面的中心2．數控銑床常用的對刀方法數控銑床的對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀，對刀的準確程度將直接影響加工精度。對刀的方法要與零件的加工精度相適應。（1）X、Y向對刀根據使用對刀工具的不同，對刀方法可以分為：試切對刀法、剛性靠棒對刀法、尋邊器對刀法、百分表對刀法和對刀儀對刀法。1）試切對刀法

試切對刀法即直接采用加工刀具進行對刀，這種方法操作簡單方便，但會在零件表面留下切削刀痕，影響零件表面質量且對刀精度較低。2．數控銑床常用的對刀方法數控銑床的對刀操作分為X、Y如圖2－6所示，工件坐標系原點位于零件上表面的中心，刀具利用試切法先后定位到圖中的1、2點并分別記錄下此時CRT顯示器中的“機床坐標系”的X向坐標值X1、X2，則工件坐標系原點在機床坐標系中的X向坐標值為（X1+X2）/2。用同樣的方法使刀具分別定位到3、4點并分別記錄下CRT顯示器中的“機床坐標系”的Y向坐標值Y1、Y2，則工件坐標系原點在機床坐標系中的Y向坐標值為（Y1+Y2）/2。圖2－6試切法對刀如圖2－6所示，工件坐標系原點位于零件上表面的中心，刀2）剛性靠棒對刀法

剛性靠棒對刀法是利用剛性靠棒配合塞尺（或塊規）對刀的一種方法，其對刀方法與試切對刀法相似。首先將剛性靠棒安裝在刀柄中，移動工作臺使剛性靠棒靠近工件，并將塞尺塞入剛性靠棒與工件之間，再次移動機床使塞尺恰好不能自由抽動為準，如圖2－7所示。這種對刀方法不會在零件表面上留下痕跡，但對刀精度不高且較為費時。圖2－7剛性靠棒配合塞尺或塊規進行對刀2）剛性靠棒對刀法圖2－7剛性靠棒配合塞尺或塊規進行3）尋邊器對刀法

尋邊器對刀法與剛性靠棒對刀法相似。常用的尋邊器有機械尋邊器如圖2－8所示，在使用機械尋邊器時要求主軸轉速設定在500r/min左右，這種對刀法精度高，無需維護，成本適中；光電尋邊器如圖2－9所示，在使用時主軸不轉，這種對刀法精度高,需維護,成本較高。在實際加工過程中考慮到成本和加工精度問題一般選用機械尋邊器來進行對刀找正。采用尋邊器對刀要求定位基準面應有較好的表面粗糙度和直線度,確保對刀精度。圖2－9光電尋邊器圖2－8機械尋邊器3）尋邊器對刀法圖2－9光電尋邊器圖2－8機械尋邊4）百分表對刀法

該方法一般用于圓形零件的對刀，如圖2－10所示，用磁力表座將百分表安放在機床主軸端面上，調整磁力表座上的伸縮桿長度和角度，使百分表的觸頭接觸零件的圓周面（指針轉動約為0.2mm），用手慢慢旋轉主軸，使百分表的觸頭沿零件的圓周面轉動，觀察百分表指針的偏移情況，通過多次反復調整機床X、Y向，待轉動主軸一周時百分表的指針基本上停止在同一個位置，其指針的跳動量在允許的對刀誤差范圍內，這時可以認定主軸的中心就是X、Y軸的原點。4）百分表對刀法圖2－10采用百分表對刀圖2－10采用百分表對刀5）對刀儀對刀法

在加工中心上加工零件，由于加工內容較多往往需要更換多把刀具，為了提高機床的使用效率，通常操作者在機床上通過各種方法獲得一把標準刀具參數后，利用專業對刀設備來獲取其他刀具和標準刀具的直徑和長度差值，然后經過計算，把每把刀的數據參數輸入到系統中，這種對刀的方法稱為機外對刀法，也稱為對刀儀對刀法。（2）Z向對刀當對刀工具中心在X、Y方向上的對刀完成后，可以取下對刀工具，換上基準刀具，進行Z向對刀操作。零件的Z向對刀通常采用試切法對刀和Z向對刀儀對刀。5）對刀儀對刀法（2）Z向對刀1）試切法對刀

Z向的對刀點通常都是以零件的上下表面為基準的。若以零件的上表面為Z=0的工件坐標系零點，則在采用試切法對刀時，需移動刀具到工件的上表面進行試切，并記錄CRT顯示器中Z向的“機床坐標系”的坐標值，即為工件坐標系原點在機床坐標系中的Z向坐標值。2）Z向對刀儀對刀

Z向對刀儀對刀主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z向對刀儀有光電式和指針式等類型，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀儀是否接觸，對刀精度一般可達0.005mm。Z向對刀儀帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為50mm或100mm。圖2－11所示為指針式Z向對刀儀。1）試切法對刀圖2－11指針式Z向對刀儀圖2－11指針式Z向對刀儀3．建立工件坐標系（1）用G92指令建立工件坐標系G92指令在編程時放在程序的第一行，程序在運行G92指令時并不產生任何動作，只是根據G92后面的坐標值在相應的位置建立了一個工件坐標系。

格式：G92XYZ；式中G92── 表示工件坐標系設定指令；X、Y、Z ──為刀具當前位置相對于設定的工件坐標系的坐標值。3．建立工件坐標系（1）用G92指令建立工件坐標系例：G92X40.0Y30.0Z50.0；系統通過執行程序段G92X40.0Y30.0Z50.0設定一個工件坐標系，坐標系的原點即為系統根據X40.0Y30.0Z50.0反向推出的原點位置，如圖2－12所示。圖2－12G92坐標系原理例：G92X40.0Y30.0Z50.0；圖2－121）采用G92設定工件坐標系，不具有記憶功能。當機床關機后，設定的坐標系即消失。2）在執行該指令前，刀具的刀位點必須先通過手動方式準確移動到新坐標系的指定位置。3）系統在執行G92指令時，機床不產生任何動作，只是建立了一個工件加工坐標系。4）G92設定坐標系的方法通常用于單件加工。1）采用G92設定工件坐標系，不具有記憶功能。當機床關機后，（2）用G54～G59指令建立工件坐標系零件對刀的過程一般為：首先確定工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標位置；將這些值通過機床操作面板輸入到機床偏置存儲器中；由程序G54指令調用后可以生效。在加工時用戶最多可以根據需要設定G54～G59六個不同的工件坐標系。其參數的設置方法如下。1)參數輸入。在“MDI”鍵盤中選擇參數設置按鈕三次，進入OFFSET偏置設定坐標系窗口。（2）用G54～G59指令建立工件坐標系1)參數輸利用“MDI”鍵盤的光標鍵選擇G54坐標系，或在鍵盤中輸入“01”，在下一級軟件菜單中選擇“NO檢索”，系統將直接切換到G54坐標系。例如，通過對刀計算出工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值為（-300.000，-215.000,-150.000），從鍵盤中輸入X-300.0后，數據將首先輸入到輸入域中，然后按參數輸入鍵，系統將X向的G54參數輸入，用同樣的方法依次輸入其他參數后如圖2－14所示。圖2－14輸入參數利用“MDI”鍵盤的光標鍵選擇G54坐標系，或在鍵盤中2）實例。如圖2－15所示，編程路線為A→B→C→D→A。工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標為（X-300.0，Y-215.0），其參數設置和加工程序如下。

在G54界面中，利用MDI鍵盤輸入X-300.0，然后按

參數輸入鍵，設置G54的X坐標，用同樣的方法設置G54的Y坐標為Y-215.0。圖2－15建立加工坐標系2）實例。如圖2－15所示，編程路線為A→B→C→D→A第二節數控銑床加工中心的基本操作課件五、程序的輸入與編輯1．程序的新建與傳輸

（1）新建一個程序點擊機床操作面板上的編輯“”鍵，編輯狀態指示燈變亮，此時已進入編輯狀態。點擊MDI鍵盤上的程序“”鍵，CRT界面轉入編輯頁面。利用MDI鍵盤輸入“Oxxxx”（xxxx為程序號，注意程序號不能是系統已有的程序號），按“”鍵則程序號被輸入，按下“”鍵，再按下“”鍵，則程序結束符“；”被輸入，CRT界面上顯示一個空程序，可以通過MDI鍵盤開始程序輸入。輸入一個程序段后，按下“”程序段結束鍵，再按下“”鍵，輸入域中的內容顯示在CRT界面上，光標移到下一行，然后可以進行其他程序段的輸入，直到全部程序輸完為止。五、程序的輸入與編輯1．程序的新建與傳輸（1）新建（2）程序的傳輸在計算機上用文本編輯的*.TXT數控程序文件或自動編程軟件生成的*.NC程序，可以通過數控機床與計算機的網絡連接，用廠家提供的通訊軟件將程序輸入到數控系統中，操作方法如下。1）單擊機床操作面板的編輯“”鍵，按鈕上方的指示燈變亮，機床進入編輯狀態。2）單擊MDI鍵盤上的程序“”鍵，CRT界面轉入編輯頁面。（2）程序的傳輸3）按軟鍵“”操作按鈕，在下一級界面中按軟鍵“”翻頁。4）在MDI鍵盤上輸入程序名，如O1234。5）按軟鍵“”操作按鈕，接著按軟鍵“”操作按鈕，屏幕顯示“標頭SKP”表示接收準備就緒。6）用機床通訊軟件，打開所傳輸的加工程序，并發送，程序即傳輸到數控機床。3）按軟鍵“”操作按鈕，在下一級界面中按軟鍵“2．程序的編輯單擊機床操作面板的編輯“”鍵，按鈕上方的指示燈變亮，機床進入編輯狀態。單擊MDI鍵盤上的程序“”鍵，CRT界面轉入編輯頁面。選定了一個數控程序后，此程序顯示在CRT界面上，可對數控程序進行編輯操作。（1）翻頁及光標移動單擊MDI鍵盤上的“”和“”按鈕可以用于加工程序的翻頁。單擊方位鍵“”鍵可以移動光標的位置。（2）插入字符先將光標移到所需位置，點擊MDI鍵盤上的數字/字母鍵，將代碼輸入到輸入域中，按“”鍵，把輸入域的內容插入到光標所在代碼后面。2．程序的編輯單擊機床操作面板的編輯“”鍵，按鈕上（3）刪除輸入域中的數據按“”鍵用于刪除輸入域中的數據。（4）刪除字符先將光標移到所需刪除字符的位置，按“”鍵，刪除光標所在處的代碼。（5）查找輸入需要搜索的字母或代碼（代碼可以是一個字母或一個完整的代碼。例如：“G01”

“M”等），按“”開始在當前數控程序中光標所在位置后搜索。如果此數控程序中有所搜索的代碼，則光標停留在找到的代碼處；如果此數控程序中光標所在位置后沒有所搜索的代碼，則光標停留在原處。（3）刪除輸入域中的數據（6）替換先將光標移到所需替換字符的位置，將替換成的字符通過MDI鍵盤輸入到輸入域中，按“