機械加工工藝2008.10一、生產質量控制基礎知識

批量生產后現場的質量檢控和持續改善手段是什么？

ISO9000的質量觀點

從根本上，質量應當是由消費者來定義-一件高質量的產品是指消費者認為具有高質量的產品；數據是質量管理中最重要的信息，是質量管理的基礎，包括以下幾個方面：總體：提供數據的原始集團，或研究對象的全體；樣本：從總體中抽取的一部分個體所構成的集合；樣品：組成樣本的每一個個體；樣本容量：樣本中所含樣品的數量；質量控制工具----控制圖控制圖是一些帶有統計結果確定的控制上限和下限（UCL和LCL）的趨勢圖；通過測繪樣本數據，可以記錄這些樣本點的波動情況，如果這些樣本點落在控制上下限以外，則表明過程“失控”；過程上下限以外的樣本點通常是由于一些特殊的原因或者是例外造成的。只有當這些特殊的原因被消除后，該過程才能被認為是“受控”。受控標準：控制點不超過控制界限；控制圖上點的排列分布無缺陷；

如表列：有10個子組（按要求應當是25組或更多），每個子組記錄5個零件測量數據（要求至少3~5個），每一組分別有平均數[]和級差[R].同時可以算出平均級差[]和過程平均[]Cpk是通過CPU和CPL計算出能力指數Cpk，其取兩者中小的數值，Cpk值一般要大于1.33，大于1.67時可以認為生產過程非常穩定。

在統計數據的基礎上，計算控制上下限，包括均值的上下限和極差的上下控制限：根據子組中樣本數量不同，常量的選擇按照表規定進行：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*****0.080.140.180.22d21.131.692.062.332.532.72.852.973.08A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31Figure6:ControlChartforAveragesFigure7:ControlChartforRanges數據點在要求的控制范圍之外

數據在控制極限之內，但連續有7個點在中線之下或中線之上

連續7個點上升或下降

一般來講，要想穩定控制產品，需要保證2/3以上產品尺寸集中在1/3帶寬內；

過程能力指數Cpk監控–長期行為Cpk主要用于周期性的過程評價，反映的是穩定狀態下的實際加工能力，影響因素包括操作者、設備、原材料、工藝方法和生產環境等，是日常生產過程中控制產品質量和生產持續改善的重要手段。其用于評價的數據要考慮子組大小、子組頻率和子組數大小，它的方差計算為=/d2，其中為子組級差的均值，d2是隨樣本容量變化的常數；Cpk為CPU、CPL小者，用于能力評價可見：CP反映的是數據分布的情況，而CPK同時反映了數據的分布情況和中心位置；如圖：上面的統計分析表示CP和CPK都大于1，數據分布小于公差帶；而且平均值位于公差帶的中間位置；下面的統計圖所顯示的CP值和上面的是一樣的，但CPK會小于1，其數據分布已經延出上限范圍；Figure14:CpistheSameforBothDistributionsCPK為1，整個數值統計擴展區域正好等于加工零件的工藝要求；數據的平均值正好在工件要求的中間值；

CPK大于1，整個數值統計擴展區域小于加工零件的公差要求；數據的平均值正好在工件要求的中間值；

過程性能能指數Ppk-短期行行為：在美國三三大汽車車公司制制定的QS-9000標準中提提出的，，用于實實時過程程能力研研究和初初始過程程能力評評估，比比較適用用于帶有有驗收的的場合，，其評價價的數據據為一段段時間內內的連續續采集樣樣本：抽檢樣本本尺寸均均值：方差：Ppk1=Ppk2=其中：…….為零件的的實際檢檢測尺寸寸，樣本本單元n一般取50件；USL和LSL為該尺寸寸加工精精度要求求的上下下極限尺尺寸；取取上述兩兩個Ppk值中中的較小小值用做做評價；；注：設備備驗收時時通常采采用的cmk值值和Ppk值的的算法是是相同的的，但是是在應用用過程中中盡量避避免其他他加工因因素的影影響設備驗收收案例80%的的質量問問題是由由20%的原因因所引起起的：不不要試圖圖確定所所有存在在的質量量問題，，而是要要找出一一小部分分有最大大影響的的引起問問題的原原因。零件的加加工誤差差是怎樣樣產生的的？機床的誤誤差加工中刀刀具相對對于工件件的成形形運動一一般都是是通過機機床完成成的，因因此，工工件的加加工精度度在很大大程度上上取決于于機床的的精度。。機床制制造誤差差對工件件加工精精度影響響較大的的有：主軸回轉轉誤差；；導軌誤差差；傳動鏈誤誤差；機床的磨磨損將使使機床工工作精度度下降。。主軸回轉轉誤差：機床主軸軸是裝夾夾工件或或刀具的的基準，，并將運運動和動動力傳給給工件或或刀具，，主軸回回轉誤差差將直接接影響被被加工工工件的精精度。主軸回轉轉誤差是是指主軸軸各瞬間間的實際際回轉軸軸線相對對其平均均回轉軸軸線的變變動量。。它可分分解為徑徑向圓跳跳動、軸軸向竄動動和角度度擺動三三種基本本形式。。1）產生生主軸徑徑向回轉轉誤差的的主要原原因有：：主軸幾段段軸頸的的同軸度度誤差、、軸承本本身的各各種誤差差、軸承承之間的的同軸度度誤差、、主軸繞繞度等。。它們對對主軸徑徑向回轉轉精度的的影響大大小隨加加工方式式的不同同而不同同。2）產生生軸向竄竄動的主主要原因因是主軸軸軸肩端面面和軸承承承載端端面對主主軸回轉轉軸線有有垂直度度誤差。。適當提高高主軸及及箱體的的制造精精度，選選用高精精度的軸軸承，提提高主軸軸部件的的裝配精精度，對對高速主主軸部件件進行平平衡，對對滾動軸軸承進行行預緊等等，均可可提高機機床主軸軸的回轉轉精度。。車削加工工中由于于切削力力方向固固定，主主軸回轉轉誤差重重要取決決于主軸軸的圓度度鏜削加工工，由于于切削力力F的作作用方向向隨著主主軸的回回轉而回回轉，在在切削力力F的作作用下，，主軸總總是以其其軸頸某某一固定定部位與與軸承內內表面的的不同部部位接觸觸，因此此，軸承承內表面面的圓度度誤差對對主軸徑徑向回轉轉精度影影響較大大，而主主軸頸圓圓度誤差差的影響響則不大大導軌誤差導軌是機床床上確定各各機床部件件相對位置置關系的基基準，也是是機床運動動的基準。。車床導軌軌的精度要要求主要有有以下三個個方面：在在水平面內內的直線度度；在垂直直面內的直直線度；前前后導軌的的平行度(扭曲)。臥式車床導導軌在水平平面內的直直線度誤差差△1將直直接反映在在被加工工工件表面的的法線方向向（加工誤誤差的敏感感方向）上上，對加工工精度的影影響最大。。臥式車床導導軌在垂直直面內的直直線度誤差差△2可引引起被加工工工件的形形狀誤差和和尺寸誤差差。但△2對加工精精度的影響響要比△1小得多。導軌存在平平行度誤差差(扭曲)時，刀架架運動時會會產生擺動動，刀尖的的運動軌跡跡是一條空空間曲線，，使工件產產生形狀誤誤差。傳動鏈誤差差傳動鏈誤差差是指傳動動鏈始末兩兩端傳動元元件間相對對運動的誤誤差。一般般用傳動鏈鏈末端元件件的轉角誤誤差來衡量量。例如在齒輪輪加工設備備中，刀具具和工件直直接的嚙合合運動依靠靠兩者之間間的傳動鏈鏈保證，當當出現傳動動鏈誤差室室，會反映映在零件的的分齒精度度上；刀具的誤差差刀具誤差對對加工精度度的影響隨隨刀具種類類的不同而而不同。采采用定尺寸寸刀具、成成形刀具、、展成刀具具加工時，，刀具的制制造誤差會會直接影響響工件的加加工精度；；而對一般般刀具(如車刀等)，其制造誤誤差對工件件加工精度度無直接影影響。任何刀具在在切削過程程中，都不不可避免地地要產生磨磨損，并由由此引起工工件尺寸和和形狀地改改變。正確確地選用刀刀具材料和和選用新型型耐磨地刀刀具材料，，合理地選選用刀具幾幾何參數和和切削用量量，正確地地刃磨刀具具，正確地地采用冷卻卻液等，均均可有效地地減少刀具具的尺寸磨磨損。必要要時還可采采用補償裝裝置對刀具具尺寸磨損損進行自動動補償。.夾具的誤差差夾具的作用用是使工件件相對刀具具和機床具具有正確的的位置，因因此夾具的的制造誤差差對工件的的加工精度度(特別使位置置精度)有很大影響響。如圖鉆床夾夾具中，鉆鉆套軸心線線f至夾具定位位平面c間的距離誤誤差，影響響工件孔a至底面B尺寸L的精度；鉆鉆套軸心線線f至夾具定位位平面c間的平行度度誤差，影影響工件孔孔軸心線a至底面B的平行度；；夾具定位位平面c與夾具體底底面d底的垂直度度誤差，影影響工件孔孔軸心線a與底面B間的尺寸精精度和平行行度；鉆套套孔的直徑徑誤差亦將將影響工件件孔a至底面B的尺寸精度度和平行度度。定位誤差定位誤差由由基準不重重合誤差和和定位副制制造不準確確誤差造成成。a).基準不重合合誤差在零件圖上上用來確定定某一表面面尺寸、位位置所依據據的基準稱稱為設計基基準。在工工序圖上用用來確定本本工序被加加工表面加加工后的尺尺寸、位置置所依據的的基準稱為為工序基準準。一般情情況下，工工序基準應應與設計基基準重合。。b).定位副制造造不準確誤誤差工件在夾具具中的正確確位置是由由夾具上的的定位元件件來確定的的。夾具上上的定位元元件不可能能按基本尺尺寸制造得得絕對準確確，它們得得實際尺寸寸(或位置)都允許在分分別規定得得公差范圍圍內變動。。同時，工工件上的定定位基準面面也會有制制造誤差。。工件定位位面與夾具具定位元件件共同構成成定位副，，由于定位位副制造得得不準確和和定位副間間的配合間間隙引起的的工件最大大位置變動動量，稱為為定位副制制造不準確確誤差。基準不重合合誤差的方方向和定位位副制造不不準確誤差差的方向可可能不相同同，定位誤誤差取為基基準不重合合誤差和定定位副制造造不準確誤誤差的矢量量和。工藝系統受受力變形引引起的誤差差機械加工工工藝系統在在切削力、、夾緊力、、慣性力、、重力、傳傳動力等的的作用下，，會產生相相應的變形形，這種變變形會破壞壞了刀具和和工件之間間的正確的的相對位置置，使工件件的加工精精度下降。。減小工藝系系統受力變變形的途徑徑工藝系統剛剛度的論述述可知，若若要減少工工藝系統變變形，就應應提高工藝藝系統剛度度，減少切切削力并壓壓縮它們的的變動幅值值。主要方方面包括：：l提高工藝系系統剛度l提高工件和和刀具的剛剛度l提高機床剛剛度l采用合理的的裝夾方式式和加工方方式l減小切削力力及其變化化l合理地選擇擇刀具材料料，增大前前角和主偏偏角，對工工件材料進進行合理的的熱處理以以改善材料料地加工性性能等，都都可使切削削力減小。。工藝系統受受熱變形引引起的誤差差工藝系統熱熱變形對加加工精度的的影響比較較大，特別別是在精密密加工和大大件加工中中，由熱變變形所引起起的加工誤誤差有時可可占工件總總誤差的40%～70%。機床、刀刀具和工件件受到各種種熱源的作作用，溫度度會逐漸升升高，同時時它們也通通過各種傳傳熱方式向向周圍的物物質和空間間散發熱量量。當單位位時間傳入入的熱量與與其散出的的熱量相等等時，工藝藝系統就達達到了熱平平衡狀態。。減小工藝系系統熱變形形的途徑：：l減少發熱和和隔熱l改善散熱條條件l均衡溫度場場l改進機床結結構l加快溫度場場的平衡l控制環境溫溫度內應力重新新分布引起起的誤差細長軸零件件經過車削削以后，棒棒料在軋制制中產生的的內應力要要重新分布布，產生彎彎曲，如右右圖示。冷冷校直就是是在原有變變形的相反反方向加力力F，使工件向向反方向彎彎曲，產生生塑性變形形，以達到到校直的目目的。在F力作用下，，工件內部部的應力分分布如圖b所示。當外外力F去除以后，，彈性變形形部分本來來可以完成成恢復而消消失，但因因素心變形形部分恢復復不了，內內外層金屬屬就起了互互相牽制的的作用，產產生了新的的內應力平平衡狀態，，如圖c所示，所以以說，冷校校直后的工工件雖然減減少了彎曲曲，但是依依然處于不不穩定狀態態，還會產產生新的彎彎曲變形。。工件上一旦旦產生內應應力之后，，就會使工工件金屬處處于一種高高能位的不不穩定狀態態，它本能能地要向低低能位的穩穩定狀態轉轉化，并伴伴隨有變形形發生，從從而使工件件喪失原有有的加工精精度。減小內應力力變形誤差差的途徑改進零件結結構——設設計零件時時，盡量做做到壁厚均均勻，結構構對稱，以以減少內應應力的產生生。合理安排分分布加工余余量和優化化切削參數數，減小加加工殘余應應力；增設消除內內應力的熱熱處理工序序合理安排工工藝過程———粗加工工和精加工工宜分階段段進行，使使工件在粗粗加工后有有一定的時時間來松弛弛內應力。。二、現生產產加工工藝藝柔性化的生生產制造過過程目前汽車零零件的生產產中，加工工過程所采采用的設備備通常是在在能夠實現現多功能加加工、數字字化控制、、靈活多變變、可實現現高效率、、高精度加加工的數控控設備上完完成，包括括加工中心心、數控車車床及車銑銑復合加工工中心、數數控齒輪加加工設備；；除除了了常規加工工方式,對對于孔、、凹槽以及及常用于車車削或螺紋紋切削的表表面，銑削削也有其日日益增長的的競爭力，，通過可轉轉位刀片、、整體硬質質合金技術術的應用，，生產效率率、可靠性性和質量一一致性得以以大大提高高；長齒廠紅旗旗世紀星轎轎車的變速速器殼體在在2001年新引進進的瑞士DIXI200三工工位加工中中心（二臺臺約1100萬人民民幣）上完完成，設備備具備60把的刀刀庫，機械械手自動換換刀，生產產精度滿足足設計要求求，生產一一致性好，，CPK可可達1.67，全部部工序可以以在一臺設設備上集中中完成，生生產節拍約約30min/件兩兩臺設備同同時生產；；能夠保證證現行的生生產節拍；；變速器廠的的殼體生產產線現生產應用用的發展方方向：柔性化化生產產的迅迅速崛崛起、、關鍵鍵加工工環節節高精精度專專用加加工設設備相相輔相相成：：加工中中心適適合與與柔性性生產產線的的模塊塊化組組建，，可實實現對對系統統設備備的分分階段段投資資，有有利于于提高高投資資的經經濟效效益，，并能能夠實實現靈靈活換換型生生產。。充分利利用設設備功功能復復合化化和多多軸聯聯動的的特點點，提提高裝裝夾技技術，，在一一次裝裝夾中中完成成多個個表面面加工工，在在保證證位置置精度度的前前提下下，提提高生生產效效率加工與與檢測測相結結合，，實現現快速速對刀刀、加加工過過程檢檢測和和刀具具補償償；在現有有設備備機床床上，，開展展高速速加工工技術術研究究汽車更更新換換代的的速度度明顯顯加快快，產產品市市場壽壽命進進一步步縮短短。與與此同同時，，汽車車變型型品種種逐漸漸增多多，投投產批批量日日益減減少。。為滿滿足全全球市市場的的不同同個性性化需需求，，多品品種柔柔性生生產越越來越越成為為競爭爭的決決定因因素，，設備備的生生產效效率和和柔性性已成成為選選擇設設備的的主要要因素素；近年來來,高速加加工中中心的的結構構、驅驅動和和技術術性能能有了了長足足的發發展和和提高高。在在結構構和驅驅動方方式上上經歷歷了從從滾珠珠絲桿桿－立立柱移移動式式到直直線電電機－－框中中框結結構的的二代代發展展。高高速切切削和和高速速進給給的應應用使使加工工的基基本時時間變變得越越來越越短。。例如如：銑削削深度度14.1mm的M6螺孔僅僅需1.2s；現代高高速加加工中中心已已成功功的將將原本本是相相互矛矛盾的的柔性性和生生產率率融合合到了了一起起。相相繼出出現由由高速速加工工中心心組成成的柔柔性生生產線線，由由于它它具有有高生生產率率、高高加工工柔性性和能能力柔柔性，，既能能滿足足當前前多品品種的的加工工任務務，也也能通通過調調整或或擴充充設備備來適適應未未來的的加工工任務務，這這種柔柔性生生產線線正越越來越越多地地被汽汽車工工業所所采用用。通常認認為高高速切切削的的切削削速度度比常常規切切削速速度高高5~10倍以以上。。基本本特征征是主主軸轉轉速高高，機機床主主軸的的轉速速可達達到10000r/min～～20000r/min。切切削速速度高高，切切削速速度可可達到到100～8000m/min。。進給給速度度高，，進給給速度度可達達到15～～90m/min。。特特點：：①切切削力力隨著著切削削速度度的提提高而而下降降；②②切削削產生生的熱熱量絕絕大部部分被被切屑屑代走走；③③加工工表面面質量量提高高；④④在高高速切切削范范圍內內機床床的激激振頻頻率遠遠離工工藝系系統的的固有有頻率率范圍圍。不同加加工工工藝對對應的的高速速切削削線速速度范范圍加工工藝高速切削速度（m/min）車削700~7000銑削300~6000鉆削200~1100拉削30~75鉸削20~500因此：：有利于于使用用小直直徑刀刀具；；有有利于于加工工薄壁壁零件件和脆脆性材材料；；有有利于于加工工較大大零件件；可可替替代其其他加加工工工藝（（如磨磨削）），獲獲得顯顯著的的經濟濟效益益。傳傳統統切削削工藝藝很難難加工工的工工件材材料（（如鎳鎳基合合金、、鈦合合金、、纖維維增強強塑料料等））在高高速切切削條條件下下將變變得易易于切切削，，這有有利于于設計計新材材料的的選用用。切削速速度要要達到到8000～～12000m/min。進給速速度要要達到到15～90m/min。刀具耐耐用度度要達達到300～1000min。切削溫溫度要要承受受800～～1200℃。。高速加加工工工藝實實現的的主要要問題題應對對：1、高高速加加工中中隨著著切削削速度度的提提高，，刀具具壽命命會下下降問問題的的應對對：高速切切削刀刀具滿滿足的的條件件：硬質合合金刀刀具：：硬質合合金刀刀具應應用的的最為為廣泛泛，發發展的的也很很快，，硬質質合金金刀具具有良良好的的綜合合切削削性能能，用用于高高速切切削刀刀具的的硬質質合金金材料料主要要是質質量優優良的的細顆顆粒、、超細細顆粒粒的材材料結結構，，其強強度可可達到到3000N/mm2～～24000N/mm22，紅紅硬性性可達達到800℃-900℃℃。由由于采采用先先進的的成形形工藝藝、燒燒結技技術、、納米米技術術、超超細技技術，，硬質質合金金刀具具近幾幾年不不斷涌涌現出出新的的牌號號，使使硬質質合金金刀具具更具具有切切削的的針對對性。。涂層刀刀具:涂層刀刀具基基體:高高速鋼鋼、硬硬質合合金涂層刀刀具材材料:TiN、TiC、TiCN、、TiA、、AlCrN、、金剛石石涂層層和、、CBN涂層層涂層刀刀具技技術:復復合涂涂層，，多元元涂層層，納納米涂涂層涂層刀刀具應應用:鉆鉆頭、、鉸刀刀、絲絲錐、、滾刀刀、拉拉刀、、剃刀、、插刀刀、硬硬質合合金刀刀片陶瓷刀刀具：：陶瓷刀刀具有有氧化化鋁基基Al2O3和和氮化化硅基基Si3N4兩兩大類類，紅紅硬性性可達達到1100℃℃-1200℃℃，切切削削速度度可達達到800m/min，，主要要應用用于鑄鑄鐵零零件的的加工工，目目前在在中國國汽車車制造造業中中陶瓷瓷刀具具主要要應用用在發發動機機氣缸缸體缸缸孔、、制動動轂、、輪轂轂的粗粗加工工、半半精加加工和和精加加工中中。金屬陶陶瓷刀刀具：：金屬陶陶瓷刀刀具是是以TiC為基基體,添加加TiN或或TiCN為主主要成成份，，使其其抗彎彎強度度提高高，具具有耐耐磨損損性、、耐熱熱裂紋紋性等等優點點，其其紅硬硬性可可達到到900℃℃-1100℃℃。金金屬陶陶瓷與與鋼的的親和和力小小，可可滿足足高速速、高高精度度加工工的要要求，，主要要用于于鋼和和鑄鐵鐵工件件的半半精加加工和和精加加工。。立方氮氮化硼硼刀具具:立方氮氮化硼硼（CBN）、、聚晶晶立方方氮化化硼(PCBN)，其其硬度度可達達3500～4500HV，，紅硬硬性可可達到到1400℃～～1500℃，，在1000多多度的的高溫溫下仍仍能保保持其其硬度度和良良好的的切削削性能能，切切削速速度達達到800～2000m/min，主主軸轉轉速達達到8000～～12000r/min。主主要用用于發發動機機缸體體等鑄鑄鐵類類零件件和氣氣門閥閥座等等粉末末冶金金零件件的半半精和和精加加工序序中。。CBN刀具具還可可用于于加工工淬硬硬工件件，實實現以以車代代磨。。金剛石刀具具：有天然金剛剛石，聚晶晶金剛石（（PCD）），人工合合成單晶金金剛石，金金剛石涂層層。金剛石石刀具其硬硬度可達6000～～10000HV，，切削速度度可達到8000m/min，紅硬性性可達到700℃～～800℃℃，加工鋁鋁制工件及及有色金屬屬時壽命極極高，隨著著中國汽車車制造業應應用鋁合金金材料的增增多，PCD刀具的的應用也增增加。在中中國汽車制制造業中應應用PCD刀具主要要切削鋁合合金材料的的發動機汽汽缸體、汽汽缸蓋、變變速箱的殼殼體、鋁合合金輪輞、、閥體、槽槽體、側蓋蓋等零件。。2、高速加工中中切削參數數選擇不同材料高高速切削速速度范圍普通區過度區高速區10100100010000碳纖維塑料料鋁合金黃銅鑄鐵鋼鈦合金鎳基合金m/min傳統加工方方法改變例例舉螺紋的銑削削加工：螺紋銑削是是通過主軸軸高速旋轉轉并做圓弧弧插補的方方式加工螺螺紋。只要要通過改變變程序就可可以實現不不同直徑的的螺紋、左左右螺紋及及內外螺紋紋的加工，，其柔性非非常理想，，另外，螺螺紋銑削還還有線速度度高、受力力小、排屑屑好、加工工精度高、、光潔度好好等優點。。優點：一把螺紋銑銑刀可以加加工直徑不不同、牙型型和螺距相相同的螺紋紋。螺紋精度及及光潔度提提高。因螺螺紋銑削是是通過刀具具高速旋轉轉、主軸插插補的方式式加工完成成。其切削削方式是銑銑削，切削削速度高，，加工出來來的螺紋表表面質量好好；內螺紋排屑屑方便。可以避免絲絲錐反轉形形成的回轉轉線(在密密封要求高高的情況下下是不允許許的)。不易形成粘粘屑的現象象。螺紋銑銑削高速旋旋轉，并且且斷屑切削削；要求機床功功率低。螺螺紋銑削刀刀具局部接接觸，受切切削力小；；刀具折損容容易處理。。螺紋銑刀刀作用力小小，很少發發生折損現現象，如果果發生了，，因為加工工孔徑比刀刀具大，折折斷部分很很容易取出出；底孔預留深深度小，螺螺紋銑刀可可加工平底底螺紋；可加工硬度度較高的材材質。切削削局部受力力，刀具磨磨損較低，，壽命長；；減少工序，，減少換刀刀次數。螺螺紋銑刀可可以設計鉆鉆孔、倒角角、锪面、、擴孔、螺螺紋多工序序集合于一一體。一把刀可加加工左、右右旋螺紋。。螺紋銑刀刀加工螺紋紋左旋還是是右旋完全全取決于加加工程序。。高效率。對對于大孔徑徑加工更為為明顯，首首先線速度度高，其次次可以采用用多刀片刀刀盤，效率率可以成倍倍增加，應用場合由于螺紋銑銑削是通過過主軸高速速旋轉并螺螺旋插補來來實現，必必須配備加加工中心(至少三軸軸聯動)結構尺寸大大：大直徑孔的的加工(D>38mm)，，從刀具的的價格來講講，一只大大直徑的絲絲錐價格并并不比一套套螺紋銑刀刀低，甚至至更高。而而且螺紋銑銑刀可以選選擇刀片式式，只要更更換刀片即即可，其經經濟性不言言而喻。從從各方面考考慮，螺紋紋銑刀更適適合。批量小：適于采用螺螺紋銑削。。采用刀片片式螺紋銑銑刀，只要要更換刀片片型號，就就能加工各各種各樣的的螺紋模具具或者較大大零件，適適于采用螺螺紋銑削，，就產品合合格率而言言，螺紋銑銑削遠遠高高于絲錐。。材料特殊：高硬材料的的加工(硬硬度>50HRC)，適于采采用螺紋銑銑削，刀片片可以采用用硬質合金金加涂層，，刀具壽命命長；軟材材料、鈦合合金加工，，適于采用用螺紋銑削削，因為螺螺紋銑刀不不易產生粘粘屑現象。。高效率復合合加工：螺紋銑刀已已發展到鉆鉆孔、倒角角、锪面、、螺紋多工工序于一體體；另外，，內外螺紋紋、左右螺螺紋可用一一把刀加工工；可以使使用多刀片片刀盤；退退刀迅速。。特殊結構：薄壁加工，，適于采用用螺紋銑削削，螺紋銑銑刀加工受受力小，因因此變形小小。另外，，底孔可以以做成平底底，螺紋可可以接近底底部，因此此所需空間間小。高精度：對于螺紋精精度要求較較高的加工工，因螺紋紋銑削線速速度高，排排屑好，螺螺紋精度及及光潔度高高，適于采采用螺紋銑銑削。不宜應用場場合：大批量、普普通硬度、、一般大小小的螺紋(D<38mm)，，從經濟的的角度考慮慮，絲錐更更合算。深孔螺紋目目前更適于于采用絲錐錐，主要因因為螺紋銑銑刀單邊受受力，長徑徑比不能太太大，一般般需要L/D<3。。太深的孔孔加工時，，刀具容易易折斷。環保加工技技術應用干式切削干式加工是是未來金屬屬切削加工工發展趨勢勢之一。切切削液在加加工中對降降低切削溫溫度起了很很好的作用用。也有利利于斷屑和和排屑，但但同時也存存在一些問問題，冷卻卻液的使用用、存儲、、保潔和處處理等都十十分繁瑣，，且成本很很高。切削液對環環境和操作作者身體健健康的危害害一直受到到使用限制制。切削液液的處理是是不經濟的的，引起了了費用增加加，這些費費用常常被被低估，因因為它們包包含在間接接費用之中中。據美國國企業的統統計，在集集中冷卻加加工系統中中，切削液液占總成本本的14%~16%，刀具成本本只占2%~4%。據測算，，如果20%的切削加工工采用干式式加工，總總的制造成成本可降低低1.6%。因此，未未來加工的的方向是采采用盡量少少的切削液液，耐高溫溫切削材料料和涂層使使得干加工工在機械制制造領域變變為可能。。干式加工刀刀具設計干加工刀具具必須具備備下列條件件：耐熱性性、耐磨性性的刀具材材料，切屑屑和刀具之之間的摩擦擦系數要盡盡可能小，，刀具形狀狀保證排屑屑流暢，易易于散熱，，高的強度度和沖擊韌韌性。因此，干式式加工刀具具設計必須須考慮如下下3個方面：1.幾何形狀。。熱效應是是干加工的的基本問題題。刀具設設計時要考考慮使得剛剛開始加工工產生熱的的可能性要要小，因此此必須切削削力小，摩摩擦小。深深孔加工刀刀具附加問問題是很難難將切屑排排出，因此此刀具設計計必須保證證有好的切切屑排出效效應。在很很小的加工工力情況下下，設計原原則為，大大前角和大大圓度切削削角。2.刀具材料。。干加工時時切削材料料最重要的的是耐高溫溫性。如果果必須用大大的前角的的話，高硬硬度也是必必須的。目目前適用于于干式加工工的刀具材材料有超細細顆粒硬質質合金、CBN、PCD、陶瓷和金金屬陶瓷等等。3.涂層。現今今，切削加加工可以不不采用切削削液的原因因之一是涂涂層，它通通過抑制從從切削區到到刀片的熱熱傳導來降降低溫度沖沖擊。因此此刀具材料料可通過涂涂層處理，，實現“固固體潤滑””來減少摩摩擦和粘接接，刀具吸吸收的熱量量較少，能能承受較高高的切削溫溫度，、將刀具和和切削材料料隔離，減減少摩擦、、隔熱。TiAlN涂層有很好好耐熱性能能和高溫性性能，它與與TiN，TiCN相比，由于于添加了Al，從而使刀刀具的抗氧氧化性能得得到極大改改善，非常常適用于高高速加工和和干加工。。干式加工的的冷卻和潤潤滑盡管可以通通過上面所所說的刀具具設計和涂涂層技術來來改善刀具具的使用狀狀態。但有有時還是不不夠的，還還須增加使使用冷卻和和潤滑。干干式加工中中加入冷卻卻或潤滑也也稱為準干干式加工。。實際應用用的情況有有：壓縮空空氣或冷風風進行冷卻卻，車削采采用-20℃冷風；磨磨削冷卻方方式用-30℃冷風及少少量潤滑油油；噴霧潤潤滑，用于于鉆削。干式加工的的應用1.高速干式切切削滾齒技技術近年來，歐歐洲正在興興起高速干干式切削滾滾齒技術，，它是在硬硬質合金滾滾齒技術的的基礎上發發展起來的的一項新的的滾齒技術術。德國利利勃海爾的的高速干式式切削滾齒齒機已可以以加工模數數3以下的齒輪輪，而且目目前正在向向更大的加加工模數進進步。它與與傳統的硬硬質合金滾滾齒技術比比較如表：：項目高速干式切削滾齒技術傳統的硬質合金滾齒技術滾刀整體式硬質合金滾刀滾刀槽數18~24滾刀材料：P20，P30滾刀表面必須涂層滾刀直徑較小可以采用0前角或正前角焊接式硬質合金滾刀滾刀槽數10~14滾刀材料：P20，P30滾刀表面可以不涂層可以與普通滾刀同樣直徑基本是負前角機床工作臺和刀具轉速高需要較高的機床熱平衡性要有安全的鐵屑收集裝置

工作臺和刀具轉速低普通的機床熱平衡性普通鐵屑收集裝置切削用量切削速度：300~450m/min吃刀深度（切屑厚度）：0.12~0.20mm切削速度：300~450m/min吃刀深度（切屑厚度）：0.2~0.5mm切削油無有高速干式切切削滾齒技技術與傳統統滾齒技術術比較，具具備切削時時間大大縮縮短，滾刀刀壽命長，，加工的齒齒輪精度高高，環保（（沒有切削削油使加工工環境清潔潔、不需要要處理切削削油、油霧霧，沒有加加工后的清清洗及清洗洗液的處理理等等）等等優點。在高速干式式切削滾齒齒中滾刀的的磨損增加加將使切削削力大大增增加，因此此最大磨損損到0.15mm時時就需要重重磨。由于于這樣的滾滾刀磨損量量人工不易易控制和掌掌握，所以以機床一般般需要有刀刀具壽命管管理系統和和監視系統統（如對切切削力進行行監視）。。滾刀的刃刃磨與硬質質合金滾刀刀相似。由于高速干干式切削滾滾齒時工件件的溫度較較高，因此此滾齒一般般用機械手手裝夾。在在調整時要要充分考慮慮工件的熱熱變形，反反復進行調調整。一般般情況下高高速干式切切削滾齒的的工件精度度可以達到到DIN6級。在高速干式式切削滾齒齒由于沒有有切削油冷冷卻，切削削中產生大大量切削熱熱全部由滾滾刀、鐵屑屑和工件帶帶走，他們們帶走的熱熱量分配基基本如表，，而由此產產生的問題題和對策也也在表中列列出。帶走切削熱的載體滾刀鐵屑工件帶走的切削熱比率5%80%15%載體的溫度60~100℃500~900℃30~80℃產生的問題刀具磨損增加鐵屑的熱量傳遞到機床上使機床溫度上升產生幾何精度的變形采取的對策采用多槽滾刀降低刀尖的切削負荷。提高切削速度避開容易產生崩刃的切削速度區。采用干式切削避免引起裂紋的熱沖擊。采用表面涂層使刀具表面具有隔熱屏障。在機床設計時要充分考慮使鐵屑快速而安全離開機床。降低切屑厚度使鐵屑散熱快。在機床設計時要充分考慮采用隔熱屏障避免鐵屑直接接觸床身。機床具有很好的熱穩定性采用CNC控制的修正（如錐度、螺旋角等）2、后橋齒齒輪干式加加工技術應應用干切經濟效效益比較干切工藝技技術：干切切加工通常常應用在采采用尖齒刀刀具的加工工過程當中中，包括FACEHOBBING和FACEMILLING全全工序加工工方法中；；加工演示80%~85%的功功率轉化成成熱量并被被鐵屑帶走走工藝方面有有以下關鍵鍵要素：1）相比用HSS刀具加工，，在剛剛切切入時，切切深應當薄薄些，以保保護刀尖免免收沖擊；；在切削即即將結束的的全齒深位位置，切屑屑厚度應當當大些，以以使刀具的的刃口能夠夠切入金屬屬而不是在在金屬表面面刮擠；另另外要盡可可能的減小小刀具在槽槽底的停留留時間；2）刀具材料：選用硬質質合金材料料：一般來講，，用于干切切的硬質合合金材料的的Co含量應當在在6%~16%之間間，通常的的成分配配比為90%的WC和10%的的Co,這反映的是是保證強度度足夠前提提下的高高韌性；目目前國外通通常采用的的硬質合金金刀條為SANDVIC的H10F,屬于K類（牌號H10F））；硬質合金顆顆粒應當控控制在0.6~1.2μm,優化的顆粒粒尺寸一般般在0.9μm；3）刃磨后后刃口的修修鈍：修磨后的刀刀具刃口有有5~20μm缺口口也是不能能夠接受的的，這在今今后的工作作中會演變變成刀具的的崩裂，從從而降低刀刀具的壽命命；因此在刀具具修磨后應應當進行刀刀具刃口的的修磨，來來鈍化圓角角半徑，圓圓角半徑一一般采用10~20μm；這這種種裝裝置置采采用用旋旋轉轉的的尼尼龍龍毛毛刷刷，，上上面面附附有有400#含Si顆粒粒磨磨料料；；4））涂層層：：加工工時時：：大大概概298.8°°C左左右右高高溫溫的的切切屑屑高高壓壓留留過過刀刀具具的的前前刀刀面面，，因因此此前前刀刀面面必必須須進進行行涂涂層層，，一一般般為為：：TiN、、TiCN、、TiALN復復合合涂涂層層、、TiALN單單涂涂層層；；涂層層采采用用PVD方法法在在260~510°°C溫度度下下進進行行，，這這種種溫溫度度對對于于1648.8°°C溫度度下下燒燒結結而而成成的的硬硬質質合合金金結結構構是是沒沒有有影影響響的的；；其中中TiN的氧氧化化溫溫度度是是750°°F（（398.8°°C）），，而涂涂層層后后TiALN單涂涂層層的的氧氧化化溫溫度度可可以以提提高高到到1500°°F（（815.5°°C））；；所以以通通常常采采用用的的前前刀刀面面涂涂層層為為TiALN，，目前前國際際干干切切流流行行的的是是ALCRONA即ALCrN涂層層，，其其最最大大工工作作溫溫度度可可以以在在1100°C，刀具具壽壽命命比比不不涂涂層層提提升升一一倍倍以以上上，，相相比比原原來來TiAlN涂層層提提升升20%以上上，，但但價價格格略略有有上上升升；；5）工工件件材材料料要要求求：：毛坯坯鍛鍛打打后后進進行行穩穩定定的的等等溫溫正正火火，，保保證證均均勻勻的的組組織織和和硬硬度度，，無無硬硬質質點點。。同一一零零件件檢檢測測三三點點硬硬度度，，其其硬硬度度差差不不能能超超過過5個個HBW。。金金相相組組織織：：珠珠光光體體加加鐵鐵素素體體，，允允許許有有極極少少量量粒粒狀狀貝貝氏氏體體，，按按Q/CAYJ-11-2007等等溫溫退退火火零零件件金金相相檢檢驗驗標標準準，，小小于于3級級。。毛毛坯坯硬硬度度一一般般控控制制在在在在155HBW~165HBW之間間比比較較好好。6））切切削削用用量量：：在德德國國的的一一家家實實驗驗室室的的研研究究結結果果表表明明:加加工工零零件件:37mm齒齒面面寬寬\37齒齒,用用17組組的的刀刀具具;線速速度度:305m/min;加加工工零零件件數數:200~300件件;硬切切削削加加工工技技術術應應用用硬切切削削是是指指對對高高硬硬度度（（＞＞54HRC）材材料料直直接接進進行行切切削削加加工工。。硬硬切切削削工工件件材材料料包包括括淬淬硬硬鋼鋼、、冷冷硬硬鑄鑄鐵鐵、、粉粉末末冶冶金金材材料料及及其其它它特特殊殊材材料料。。硬切切削削通通常常以以磨磨削削作作為為最最終終工工序序。。與與磨磨削削相相比比，，硬硬切切削削具具有有如如下下優優點點：：①①加加工工靈靈活活性性強強，，精精度度易易于于保保證證；；②②硬硬切切削削的的加加工工成成本本低低于于磨磨削削（（通通常常僅僅為為磨磨削削的的1/4）；；③③硬硬切切削削不不需需要要專專用用機機床床、、刀刀具具和和夾夾具具，，在在現現有有加加工工設設備備上上即即可可實實現現；；④④硬硬切切削削的的生生產產效效率率高高于于磨磨削削；；⑤⑤磨磨削削產產生生的的磨磨屑屑與與廢廢液液混混合合物物易易污污染染環環境境，，難難以以處處理理和和再再利利用用；；而而硬硬切切削削易易于于實實現現干干切切削削，，產產生生的的切切屑屑可可再再利利用用。。由由于于硬硬切切削削具具有有以以上上優優勢勢，，因因此此““以以切切代代磨磨””以以成成為為切切削削加加工工的的發發展展趨趨勢勢之之一一。。目前硬硬切削削主要要用于于車削削、銑銑削等等加工工工藝藝，并并以在在許多多工業業制造造部門門得到到應用用，如如汽車車傳動動軸、、發動動機、、制動動盤、、制動動轉子子的半半精加加工和和精加加工，，飛機機副翼翼齒輪輪、起起落架架的切切削加加工，，機床床工具具、醫醫用設設備等等行業業也開開始大大量應應用硬硬切削削加工工技術術。硬切削削對加加工機機床的的主要要要求求為剛剛性好好、基基礎穩穩定、、工作作軸運運動精精度高高等。。由于于硬切切削的的切削削力較較大，，切削削溫度度較高高，為為保證證加工工精度度、表表面質質量及及刀具具壽命命，硬硬切削削時必必須精精心選選擇刀刀具材材料、、刀具具幾何何參數數和切切削用用量。。硬切削削的實實用刀刀具材材料主主要有有PCBN、陶瓷、高高性能金屬屬陶瓷、涂涂層硬質合合金、超細細晶粒硬質質合金等。。刀具材料料選定后，，應盡量選選用強度較較高的刀片片形狀和較較大的刀尖尖圓弧半徑徑，PCBN刀具和陶瓷瓷刀具一般般應采用負負前角（≤≤-5°）。一般般來說，被被加工材料料硬度越高高，硬切削削的切削速速度應越小小；使用PCBN刀具的切削削速度應高高于其他刀刀具材料，，PCBN刀具切削淬淬硬鋼（≥≥50HRC）的切削用用量見表。。工序工件材料切削速度（m/min）進給量（mm/r）粗加工（ap＞0.64）淬硬高碳鋼90~1400.10~0.30淬硬合金鋼90~1200.10~0.30淬硬工具鋼60~900.10~0.20精加工(ap＜0.64)

淬硬高碳鋼120~1800.10~0.20淬硬合金鋼120~1500.10~0.20淬硬工具鋼75~1100.10~0.20PCBN刀具切削淬淬硬鋼的切切削用量CBN刀刀具用于變變速箱滑動動齒套滲碳碳淬火后車車撥叉槽（（加工表面面硬度HRC58~62)CBN刀具具用于Audi輪轂轂軸承座孔孔局部淬火火后鏜孔（（加工表面面硬度HRC58~62)后橋齒輪刮刮削硬齒面面為了提高硬硬齒面弧齒齒錐齒輪的的質量，可可以采用硬硬質合金弧弧齒錐齒輪輪銑刀進行行熱處理后后的精加工工。其優點點是能夠消消除熱處理理的變形量量，保證成成品齒輪的的精度。用用硬質合金金銑刀盤精精切淬硬齒齒輪時齒面面硬度可達達58~62HRC，因此要要用優質的的硬質合金金作為刀具具切削刃材材料。硬質質合金刀片片通常用釬釬焊法焊在在刀齒上，，并做出軸軸向和徑向向負前角、、刀盤體可可選用標準準的哈爾達達克Ⅲ型。。這種硬質合合金弧齒錐錐齒輪銑刀刀宜用于剛剛度和精度度較高的銑銑齒機上。。在加工58~62HRC的的滲碳淬火火齒輪時，，切削速度度可用40-50m/min左右，每每次切削單單側齒面加加工量為0.15mm，銑齒齒精度可達達5~6級級，齒面粗粗糙度Ra=0.40μm.。。用硬質合合金銑刀盤盤精切的弧弧齒錐齒輪輪，其齒坯坯要用專門門的粗切銑銑刀齒進行行熱處理前前的粗銑齒齒，使得齒齒槽深度略略大于圖中中標注值、、槽底兩側側有適量沉沉切，并在在單側齒面面上留有0.20~0.25mm的精精切量，以以保證硬齒齒面的精切切精度和提提高刀具壽壽命。虛擬制造技技術定義：集成成地、并行行地設計產產品及其相相關過程（（包括制造造過程和支支持過程）），考慮產產品整個生生命周期中中從概念形形成到產品品報廢的所所有因素，，包括質量量、成本、、進度計劃劃和用戶要要求。”達達到提高質質量、降低低成本、縮縮短產品開開發周期和和產品上市市時間的目目標：*設計質量量改進───使早期生生產中工程程變更次數數減少50％以上；；*產品設計計及其相關關過程并行行──使產產品開發周周期縮短40％～60％；*產品設計計及其制造造過程一體體化──使使制造成本本降低30％～40％虛擬制造關關鍵技術：：1、制造環環境建模：：在并行工工程中產品品的設計階階段就考慮慮制造因素素，使得產產品設計和和工藝設計計同時進行行，在產品品的初期方方案設計或或詳細設計計階段都要要及時地進進行產品可可加工性及及可裝配性性的評價并并生成合適適的工藝，，這就必然然涉及到從從現實制造造資源角度度評價所涉涉及產品的的制造工藝藝性能，同同時還要工工廠、車間間、工段的的生產能力力、設備布布局及負荷荷情況等，，這樣制造造環境的數數據和知識識模型就是是達到并行行必不可少少的部分。。2、以設計計為核心的的制造過程程仿真，在在計算機上上制造產生生樣機，評評價產品結結構性能、、設計可制制造性等；；3、面向生生產過程的的虛擬制造造技術研究究，快速評評價不同工工藝方案、、優化產品品的制造工工藝、保證證產品品質質、縮短生生產周期和和降低生產產成本；4、開展以以控制為中中心的相關關技術應用用，實現生生產過程的的計劃、組組織、資源源調度、物物流、信息息等管理，，實現工廠廠或車間優優化根據刀具參參數、被加加工零件幾幾何參數；；模擬齒形形生成過程程，獲得實實際加工齒齒形和齒根根輪廓，計計算最大和和最小漸開開線直徑和和齒根圓直直徑；預測測根切，能能夠用于精精確校和齒齒輪強度，，檢查潛在在的干涉；；進行工藝模模擬（包括括滾齒、插插齒、磨齒齒等加工過過程）：根根據輸入刀刀具尺寸、、制造精度度、刃磨精精度、安裝裝精度；機機床調整精精度；工藝藝數據，如如進給量、、切削速度度等，預測測產品的制制造精度，，并按照相相關標準進進行等級評評估；生產線規劃劃：零件三維數數據輸入，，識別和確確認零部件件加工特征征及層次，，建立產品品結構、進進行工藝性性分析；生產線定義義，確定基基本工序，，確定工位位數，并對對各工位進進行工時的的大致分配配；根據現有生生產線構件件來選擇和和分配機器器與資源；；輸入成本本、占地面面積、水電電氣量等屬性信信息；可同同時定義一一個或多個個加工生產產線進行方方案比較；；分配機加工工操作到生生產線線的的不同工位位，進行生生產線平衡衡與仿真分分析；操作和工具具選擇；NC工具路路徑生成；；加工生產線線NC仿真真，自動檢檢查碰周期期時間；優化工藝過過程，包括括刀具路徑徑計算、切切削條件計計算、循環環時間計算算；工藝文件輸輸出和NC代碼生成成；特征識別：：定義工藝操操作和資源源：加工仿真工藝文擋輸輸出：螺傘齒輪加加工過程中中工藝控制制環節：齒坯加工精精度控制指指標：據不同的齒齒輪精度要要求確定的的齒坯定位位孔或軸頸頸的尺寸精精度：齒輪精度等級456789101112軸徑尺寸公差IT4IT5IT6IT7孔徑尺寸公差IT5IT6IT7IT8外徑尺寸極限偏差0-IT70-IT80-IT8齒坯面錐母母線跳動公公差μμm外徑（mm）齒輪精度等級大于到45~67~89~12—301015255030501220306050120152540801202502030501002505002540601205008003050801508001250406010020012502000508012025020003150601001503003150500080120200400基準端面跳跳動公差μμm基準端面直徑(mm)齒輪精度等級大于到45~67~89~12—3046101530505812205012061015251202508122030250500101525405008001220305080012501525406012502000203050802000315025406010031505000305080120輪齒精度檢檢驗-在測測量機:齒距誤差齒距誤差包包括齒距的的偏差、齒齒距累積誤誤差、相鄰鄰齒距誤差差。齒距偏偏差影響被被測齒輪的的輪齒相對對于回轉軸軸分布的不不均勻性，，而齒距最最大累積誤誤差則反映映了齒輪傳傳遞運動的的準確性。。齒距誤差差的測量是是在齒寬中中部靠近節節錐的位置置，以齒輪輪旋轉軸心心為軸心的的圓周上測測量的。齒圈跳動的的測量齒圈跳動是是值側頭相相對于齒輪輪軸線的方方向的最大大變動量。。測量時測測頭在節錐錐上與齒面面中部接觸觸，且垂直直于節錐母母線;齒面形貌測測量在齒輪測量量中心上進進行測量,獲得實際際齒面和理理論名義數數據的偏離離誤差;螺旋角、壓壓力角、齒齒厚、全齒齒深、面錐錐角、根錐錐角等項目目檢驗加工工反調;根根據檢測的的齒貌誤差差數據,利利用計算軟軟件可以計計算機床的的反調數據據,從而獲獲得與設計計齒貌一致致的齒面形形狀;齒面粗糙度度；這些檢驗通通常在以下下幾個階段段進行：熱前切齒完完成后：根據檢測結結果進行毛毛坯精度檢檢查、夾具具安裝調整整、刀具調調整或刃磨磨、機床切切齒參數反反調等動作作；熱處理后：：確定熱處理理精度損失失和熱處理理變形規律律，根據結結果調整毛毛坯內在質質量、控制制熱處理環環節、和熱熱處理變形形反向補償償機床調整整計算；全部工序完完成后：完成產品的的精度檢驗驗報告，并并記錄齒貌貌狀態；P65檢測測結果滾動檢驗－－在滾動檢檢驗機上進進行：Ｖ／Ｈ檢驗驗：通過在檢驗驗機上的水水平和垂直直方向運動動，將接觸觸區從中點點移到小端端中部再移移到大端中中部，記錄錄Ｖ和Ｈ的的變化值；；通過V、H檢驗確定定下列項目目i.接觸區長度度ii.對角方向和和大小：iii.標準安裝距距下的接觸觸區位置。。iv.相對于正確確中心的位位移v.大小端間接接觸區的差差異vi.接觸區對安安裝誤差的的敏感性側隙和側隙隙變化量檢查：側隙指法法向側隙jn（垂直直于齒面方方向）。旋旋轉方向的的側隙jt，用下列列公式求得得jt=jn*cos(α)/cos(β)；；側隙的變化化量是一對對齒輪最大大側隙和最最小側隙的的差值。對對于精度要要求較高的的齒輪，此此值不應超超過0.025mm（α——壓壓力角；ββ——螺旋旋角）修緣檢查：在標準