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通訊事業部

QC五大手冊基礎知識培訓教材品質部培訓組2013.5.14請將設為震動，上課過程中保持安靜，謝謝合作！匯云軒靚宇制品廠有限公司

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QC五大手冊基礎知2一、培訓目的：

*系統學習了解QC五大手冊的內容和用途二、受訓對象:通訊事業部在職的組長、拉長、工程師、主管級別的管理員和間接人員三、培訓時長:1.5Hrs/次2一、培訓目的：3通過本次課程您可以了解：一、QC五大手冊簡介二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的3通過本次課程您可以了解：一、QC五大手冊簡介4一、QC五大手冊簡介一.什么是QC五大手冊？是ISO/TS16949標準推薦的產品策劃、過程控制和實現預防為主以及測量系統評定的重要手段。是由美國三大汽車公司共同制定的。是審核認證的重要內容之一。二、內容包括：1《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：

AdvanceProductQualityPlanningandControlPlan是一種結構化方法，它將產品質量策劃分為五個階段：----策劃和定義項目----產品設計和開發----過程設計和開發----產品和過程確認----反饋、評估和糾正措施2《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：

PotentialFailureMode&EffectAnalysis4一、QC五大手冊簡介一.什么是QC五大手冊？5一、QC五大手冊簡介二、內容包括：

應用FMEA可以識別、評價產品設計/制造過程設計和開發中潛在的失效及其后果，找到能避免或減少這些失效發生的措施，將上述分析過程文件化，是對設計過程的完善。成功實施FMEA的最重要因素之一是及時性，它是一個“事前的行為”而不是“事后的處置”。為達到最佳效益，FMEA必須在產品設計失效模式和過程設計失效模式被納入產品設計和制造過程設計之前進行。3、《生產件批準程序》（PPAP）

ProductionPartApprovalProcess是全面、嚴格的批準過程，包括對產品和制造過程的批準。對零件提交顧客過程中各種情況提供指南。4、《測量系統分析》（MSA）

MeasurementSystemAnalysis

目的是為評定測量系統輸出數據的質量提供指南。

關注的是對每個能重復讀數的測量系統。例如：重復性和再現性等5、《統計過程控制》（SPC）StatisticalProcessControl為了貫徹預防原則，應用統計技術對過程的各個階段進行評估和監察，從而保證產品與服務滿足要求的均勻性。如：過程能力指數Cpk5一、QC五大手冊簡介二、內容包括：6二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：1、ＡＰＱＰ的定義：

APQP是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。是在新產品投入之前所進行的策劃，通過策劃，制定具體的要求和掌握必要信息，識別早期更改。早期識別質量問題和預防缺陷的結構化方法。結構化方法：固定步驟、固定內容、固定格式。2、ＡＰＱＰ的作用引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本及時提供優質產品。3、ＡＰＱＰ的五個階段策劃產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認反饋與評定和糾正措施。6二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期701234012345計劃和定義產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認反饋、評定和糾正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP一、QC五大手冊簡介4、APQP五個階段間的相互關系701234012345計劃和定義產品過程產品和過程反饋、8開發階段內容設計責任僅限制造

服務供方

第一階段確定范圍XXX計劃和確定X第二階段產品設計和開發利用X可行性XXX第三階段過程設計和開發XXX第四階段產品和過程確認XXX第五階段反饋、評定和糾正措施XXX說明：服務供方如熱處理、貯存、運輸等等

二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）

5、APQP的五個階段在不同類型組織中的應用矩陣圖8開發階段內容設計責任僅限制造服務供方第一階段確定范圍9概念提出/批準項目批準樣件試生產生產計劃和確定項目產品設計和開發驗證過程設計和開發驗證產品與過程確認反饋、評定與糾正措施策劃產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認生產反饋、評定與糾正措施策劃二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：6、產品質量策劃進度圖9概念提出項目批準樣件試生產生產計劃和確定產品設計過程設計產10二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：7、ＡＰＱＰ的基本要求：

1）、組織小組2）、確定范圍3）、培訓4）、顧客和供方的參與5）、同步技術6）、控制計劃7）、問題的解決8）、產品質量的進度計劃9）、與進度圖表有關的計劃（系統分析、整體安排）10二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先11二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：8、注意的問題：同步性、確定跨功能小組與信息反饋。9、常用工具：流程圖、

排列圖（巴雷特圖）、

試驗設計（DOE）、

質量機能展開（QFD）、

潛在失效模式與后果分析（FMEA）11二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期12二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：

1、什么是FMEA？指在某一新產品設計開發前或某一新事物作業前,對曾經發生及預測未來將可能會發生的潛在失效,予以評估其影響的嚴重程度,并探討曾經發生及未來可能將會發生的所有可能原因,以及現行的預防或控制措施,以評估其風險,且針對高危險及高風險之因素事先考慮防患措施的一種預防工具.

二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的定義解析

潛在的：既還未發生的，因為還處于新產品設計或開發的階段，所以分析的對象是最類似的產品

失效模式：即產品失去效果的種類，也就是產品的不合格項目

效果分析：分析對內/外部顧客造成的后果12二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：二、QC五13二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：

1、什么是FMEA？

生活中的實例-----

有個小孩在爬墻

二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的事故模式當心!當心摔下來!后果摔下來,摔痛!!后果的嚴重性摔下來,被摔傷或摔死他母親看見了為避免事故發生將墻推到帶小孩離開13二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：二、QC五14二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：2、FMEA的目的幫助預防問題發生改進產品的質量、可靠性與安全性降低產品開發時間與成本減少批量投產時的問題提高準時供貨信譽實現更經濟的生產改進服務書面規定并跟蹤減少風險所采取的措施改善內部信息流，持續改進

3、FMEA的種類概念FMEA-CFMEA系統FMEA-SFMEA設計FMEA-DFMEA過程FMEA-PFMEA設備FMEA-MFMEA二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的最常用的FMEA類型

DFMEA(Design設計)：用于產品設計或服務設計,作為設計的指引.PFMEA(Process過程)：用于過程設計,作為開發的指引.14二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：二、QC五15PFMEA類似產品或服務開發試作或試行完成定期品質績效統計制程或過程設計制程或過程變更差異分析評價評估分析回饋運用運用全新類型制程或過程規劃設計變更過程變更內部失敗外部失敗服務信息回饋二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：3、FMEA的種類----最常用的FMEA類型---PFMEA15PFMEA類似產品或試作或定期品質制程或制程或差異分析16嚴重度（S-Severity）：

嚴重度是對一個已假定的失效模式的最嚴重影響的評價等級。嚴重度在單個PFMEA范圍內是一個相對等級。發生頻度（O-Occurrence

）：

發生頻度是指失效原因發生的可能性。發生可能性的等級是個相對評價，而不是絕對評價。探測度（D-Detection

）：

假設失效模式已經發生，然后評估所有“現行過程控制”的能力，防止有該失效模式的零件的發運。風險順序數（RPN）：

幫助決定優先措施的方法之一就是使用風險順序數：

RPN=嚴重度（S）х發生頻度（O）х探測度（D）在單獨的FMEA范圍內，數值可以在1到1000之間變化。二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：3、FMEA的種類----PFMEA中幾個重要的參數二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的16嚴重度（S-Severity）：二、《潛在失效模式173.1過程FMEA嚴重度(S)評分標準級別判定準則:效果的嚴重度這級別導致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發生缺陷，則采用較高兩級的嚴重度級別顧客效果制造/組裝效果無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無預警。或,可能危及作業員(機器或組裝)而無警告。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有預警。或,可能危及作業員(機器或組裝)但有警告。9很高車輛/系統無法運行(喪失基本功能)。或,產品可能必須要100%丟棄,或車輛/系統要在修理部門花上多于一小時來加以修理。8高車輛/系統能運行,但性能下降,顧客很不滿意。或,產品可能必須篩選,且一部份(少于100%)被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上半小時到一小時來加以修理。7中等車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。或,產品可能有一部份(少于100%)的產品不經篩選地被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上少于半小時來加以修理。6低車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。或,100%的產品需要重新加工,或車輛/系統要下生產線修理,但不用到修理部門。5很低裝配和最后完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數顧客發現有缺陷

(多于75%)。或,產品可能必須要篩選,沒有被丟棄,但一部份(少于100%)需要重新加工。4輕微裝配和最后完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,50%的顧客發現有缺陷。或,一部份(少于100%)產品必須要在生產線上的工站外重新加工,而沒有被丟棄。3很輕微裝配和最后完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發現有缺陷

(少于25%)。或,一部份(少于100%)產品必須要在生產線的工站上重新加工,而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響。或,輕微的對作業或作業員不方便,或沒影響。1173.1過程FMEA嚴重度(S)評分標準判定準則:18可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續性發生的失效≧100件/每千件<0.551050件/每千件≧0.559高:反復發生的失效20件/每千件≧0.78810件/每千件≧0.867中等:偶爾發生的失效5件/每千件≧0.9462件/每千件≧1.005低:很少有關的相似失效1件/每千件≧1.1040.5件/每千件≧1.203極低:失效不大可能發生0.1件/每千件≧1.302≦0.01件/每千件≧1.6713.2發生頻度數(O)評分標準建議18可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續性發生的失效≧1193.3過程FMEA探測度(D)評分標準檢查類型─A:防錯

B:量測

C:人工檢查探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別ABC幾乎不可能確定絕對無法偵測X無法偵測或沒有檢查10很微小現行控制方法將不可能偵測X僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以目視檢查來達到控制8很小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現行控制方法可能可以偵測XX以圖表方法如SPC來達到控制6中等現行控制方法可能可以偵測X在零件離開工站之后以計量值量具來控制,或在零件離開工站之后執行100%GO/NOGO測定5中上現行控制方法有好的機會去偵測XX在后續的作業中來偵錯,或執行作業前準備和首件的測定檢查(僅適用發生于作業前準備)4高現行控制方法有好的機會去偵測XX當場偵錯或以多重的接受準則在后續作業中偵錯如庫存,挑選,設置,驗證?不接受缺陷零件3很高現行控制方法幾乎確定可以偵測XX當場偵錯(有自動停止功能的自動化量具)缺陷零件不能通過2幾乎肯定現行控制方法肯定可以偵測X該項目由過程/產品設計了防錯法,不會生產出缺陷零件1193.3過程FMEA探測度(D)評分標準檢查類型─A20風險順序數(RPNRiskPriorityNumber)前n名項目顧客指定的重要項目(符號C)法令規定之特定項目(符號L)嚴重度(S)≧9分之項目(符號A)

發生率(O)≧6分之項目(高潛在的內部失敗成本)預期的措施方案簡易可行之項目(不錯失的改善機會)

RPNCLSO二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：4、優先對策原則建議20風險順序數(RPNRiskPriorityNumb21設計或企劃品質過程技術設施營業顧客(必要且可行時)

開發生產或服務設備顧客服務采購供貨商(必要且可行時)二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：5、FMEA小組成員組成建議21設計或企劃開發二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、22二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準程序》（PPAP）：1、PPAP的目的：是用來確定組織是否已經正確的理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及該制造過程是否具有潛力，在實際生產運行中，依報價時的生產節拍，持續生產滿足顧客要求的產品。2、什么叫生產件用于PPAP的產品必須取自有效的生產過程。該生產過程必須是1小時到8小時的量產，且規定的生產數量至少為300件連續生產的零件，除非有經授權的顧客代表另行規定。3、PPAP的適用性3.1、PPAP必須適用于提供生產件、服務件、生產原料或散裝材料的組織的內部和外部現場。

（散裝材料通常不要求PPAP，除非由經授權的顧客代表規定。)

3.2、提供標準目錄中的生產件或服務件的組織必須符合PPAP，除非由經授權的顧客代表正式棄權。22二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準23二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準程序》（PPAP）：4、PPAP的五個提交等級：等級1－僅向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，提供一份外觀批準報告）等級2－向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持資料等級3－向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持資料等級4－提交保證書和顧客規定的其它要求等級5－保證書、產品樣品以及全部的支持數據都保留在組織制造現場，供審查時使用PPAP提交注意事項符合所有規定的要求若有任何超出規格的情況，均不可提交部件、文件和/或記錄需盡力改善過程以滿足設計記錄要求若不能滿足要求，需通知客戶PPAP的檢測需由合格的實驗室進行實驗室的檢驗報告需詳細組織必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交，除非經授權的顧客代表另有規定每一提交等級的詳細要求見下頁附表23二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準24提交資料S

：組織必須提交給客戶，并在適當的場所保留一份記錄或文件項目副本；R：組織必須在適當的場所保存，并在顧客代表有要求時易于得到；*：組織必須在適當的場所保存，并在有要求時向顧客提交；24提交資料S：組織必須提交給客戶，并在適當的場所保留一份25二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準程序》（PPAP）：5、PPAP的4種必須提交的時機：5.1、一種新的零件或產品（即：以前未曾提供過的某種零件、材料或顏色）；5.2、對以前所提供不符合零件的糾正；5.3、關于生產產品／零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程變更；附加要求，只對散裝材料5.4、組織在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術6、PPAP的10種必須通知的時機：6.1、和以前被批準的零件或產品相比，使用了其它不同的結構或材料；6.2、使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、成型模、模型等，包括補充的或替換用的工裝；6.3、在對現有的工裝或設備進行升級或重新布置之后進行生產；6.4、工裝和設備轉移到不同的工廠，或在一個新增的廠址進行生產；25二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準26二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準程序》（PPAP）：6、PPAP的10種必須通知的時機：6.5、供方的零件、不同材料、或服務（如熱處理、電鍍）的更

改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

6.6、在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用進行生產；6.7、涉及由內部制造或由供方制造的生產件的組件，其產品和過程的變更；6.8、試驗／檢驗方法的變更－新技術的采用（不影響接收準則）；附加要求，只針對散裝材料：6.9、新的或現有的供方提供的新原材料：6.10、產品外觀屬性的變更：通常這些變更會對產品性能有影響。顧客的通知任何經計劃的設計、過程和現場變更，組織都必須通知經授權的顧客代表。組織有責任通知經授權的顧客代表所有有關零件設計和/或制造過程設計的變更。經授權的顧客代表接到通知并批準所建議的更改時，以及變更實施后，都要求提交PPAP，除非另行規定。26二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準27二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準程序》（PPAP）：7、PPAP的三種提交結果：7.1、批準：是指該產品或材料，包括所有的零部件，滿足顧客所有的要求。因此，組織被授權根據顧客計劃安排，交運量產的產品；

7.2、臨時批準：是在有限的時間內，或按有限的數量，交送生產需要的材料；7.3、拒收：是指根據生產批次提交的和/或文件與之間的PPAP顧客的要求，在這種情況下，適當時，提交或過程，都必須糾正，以滿足顧客要求。在量產交送之前，提交必須被批準。8、PPAP的記錄保存：

8.1、無論提交等級如何，生產件批準記錄的保存時間必須為該零件生產時間加1個日歷年的時間。

8.2、需保證新的PPAP檔案中存有或引述已被取代的PPAP檔案中適當的記錄27二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準28二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：1、MSA的目的：

是為評估測量系統的質量提供指南。主要用于工業界的測量系統，而且是用于那些對于每個零件的數據可以重復讀取的測量系統。2、什么叫測量：對某具體事物賦予數字（或數值），以表示它們對于特定特性之間的關系。賦予數字的過程被定義為測量過程，而數值的指定被定義為測量值3、什么是測量系統：

是對測量單元進行量化或對被測的特性進行評估，其所使用的儀器或量具、標準、操作、方法、夾具、軟件、人員、環境及假設的集合；也就是說，用來獲得測量結果的整個過程4、測量系統分析關注點：

測量風險來源？位置誤差？寬度誤差？5、測量系統分析研究對象選取原則：

識別最大的測量風險6、測量系統分析實施時機：新產品開發時新測量系統實施前顧客要求時28二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分29測量系統分析方法計數型量具計量型量具偏倚穩定性假設性試驗分析重復性和再現性小樣法線性控制圖法獨立樣件法控制圖法線性回歸法極差法均值極差法方差分析法信號探測理論二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：7、測量系統分析方法：29測量系統分析方法計數型量具計量型量具偏倚穩定性假設性試驗30

標準S人和程序P環境E儀器I零件W測量系統變差二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：8、影響測量結果的因素(變差來源)測量系統分析準備：1、先計劃將要使用的方法2、評價人的數量﹐樣品數量及重復讀數次數應預先確定3、評價人應從日常操作該儀器的人中挑選4、樣品須從過程中選取并代表整個工作范圍5、儀器的分辨力應允許至少直接讀取特性的預期過程變差的1/106、確保測量結果的真實性，即盲測30

標準S人和程序P環境E儀器I零件W測量系統變差二、QC31二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：9、測量系統變差的類型對于大多數測量過程而言，總測量變差通常被描述為正態分布，正態概率被設想成為測量系統分析的標準方法。9.1、位置變差（準確度）一個表示準確的通用概念，它涉及一個或多個測量結果的平均值與一個參考值之間的一致的程度。測量過程必須處于統計控制狀態，否則過程的準確度毫無意義。9.2、寬度變差（精密度）傳統上，精密度描述了測量系統在操作范圍（大小、量程和時間）內分辨力、靈敏度和重復性的最終影響。精密度最常用于描述測量范圍內重復測量的預期變差，測量范圍也許是大小或時間。31二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分329.3.1、偏倚對同樣零件的同樣特性，真值（基準值）和觀測到的測量平均值的差值。

偏倚=觀察平均值-基準值測量系統的系統誤差的測量。9.3.2、穩定性或稱漂移，是測量系統在某一階段時間內，測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量總變差。換句話說，穩定性就是偏倚隨時間的變化。9.3.3、線性在設備的預期操作（測量）范圍內偏倚的不同被稱為線性。線性可以被認為是關于偏倚大小的變化。二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：9.3、測量系統變差的類型----位置變差329.3.1、偏倚二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四339.4.1、重復性傳統上，將重復性看作“評價人內”變異。它是由一個評價人，采用同一種測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時獲得的測量變差。它是設備本身固有的變差或性能。重復性一般指儀器的變差（EV）。事實上，重復性是從規定的測量條件下連續試驗得到的普通原因（隨機誤差）變差。9.4.2、再現性傳統上，把再現性看作“評價人之間”的變異。定義為由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。通常指AV——評價人變差。二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：9.4、測量系統變差的類型----寬度變差339.4.1、重復性二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的34數值<10%的誤差測量系統可接受。10%≤數值≤30%的誤差測量系統可接受或不接受,決定于該測量系統之重要性,量具成本、修理所需之費用等因素，可能是可接受的。數值>30%的誤差測量系統不能接受,須予以改進.進行各種分析發現問題并改正，必要時更換量具或對量具重新進行調整,并對以前所測量的庫存品再抽查檢驗,如發現庫存品已超出規格應立即追蹤出貨，通知客戶,協調處理對策。原因分析如果重復性大于再現性，可能原因如下：

●儀器需要維護；●量具剛度不足；●夾緊和檢測點需改進；●零件內變差（失圓-錐度等）過大。如果再現性大于重復性，可能原因如下：

●評價人培訓不足；●刻度不清晰；●需要某種輔助器具。二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的四、《測量系統分析》（MSA）：10、量具重復性和再現性(R&R)的可接受性準則：34數值<10%的誤差測量系統可接受。二、QC五大手冊分別的35二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：1、什么是SPC：

SPC（統計過程控制）是StatisticsProcessControl的字母簡寫，使用諸如控制圖等統計技術來分析過程及其輸出以便采取適當的措施來達到并保持統計控制狀態從而提高過程能力。注：這里統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，以控制圖理論為主。2、SPC的作用：

2.1、確保制程持續穩定、可預測。2.2、提高產品質量、生產能力、降低成本。2.3、為制程分析提供依據。2.4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統采取措施的指南。3、SPC的相關概念：

3.1、過程：指生產產品或服務的物料、工藝、機器、人員和環境的總和。3.2、過程能力：指處于穩定、標準狀態下，過程的實際加工能力。3.3、過程（性能）能力指數：是衡量過程能力對產品規格要求滿足程度的數量值，記為Ca、Cp、Cpk、Pp、Ppk。35二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控36二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.3、過程（性能）能力指數3.3.1、Ca(準確度或對準度):代表制程對準客戶規格中心值的能力。Ca為正表示超過規格中心值，Ca為負表示低于規格中心值。Ca的計算公式為：（平均值-規格中值）（X-U）Ca==(公差/2)(T/2)其中公差為(客戶規格上限-客戶規格下限)。將Ca取絕對值后依下列準則判斷:

A級.|Ca|≤12.5%

繼續維持良好現狀

B級.12.5%<|Ca|≤25%

設法改進為A級

C級.25%<|Ca|≤50%

應立即檢討改善

D級.|Ca|>50%

采取緊急措施，全面檢討，必要時停止生產。

當Ca＝0時，代表量測制程之實績平均值與規格中心值相同，無偏移；當Ca＝±1時，代表量測制程之實績平均值與規格上限或下限相同；偏移100%注意若客戶規格上下限有疑義時可采用廠內規格。單邊規格因沒有規格中心值故不能算Ca36二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控37二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.3、過程（性能）能力指數3.3.2、Cp(精密度):是制程變異的倒數乘上(公差/6)。簡單的說，Cp越大制程變異越小，反之Cp越小制程變異越大。Cp的判斷準則如下:A+Cp＞1.67特級加工

A1.33<Cp≤1.67一級加工

B1.0<Cp≤1.33二級加工

C0.67<Cp≤1.0三級加工

DCp≤0.67四級加工

Cp的計算公式如下頁示：37二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控38二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.3.2、Cp的計算公式：38二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控39計算公式為Cpk=Cp*(1-|Ca|)。Cpk絕對會小于Cp。Cpk的判斷準則如下:

注意：若某制程的Cpk為負數則表示該制程嚴重疏于管理。若某制程的Cpk一直大于2則表示該制程績效非常好，可以考慮降低該項制程取樣頻率，以節省人力。

Cpk的計算公式如下頁示：二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.3、過程（性能）能力指數3.3.3、Cpk(制程能力指數):等級Cpk值處理原則A+Cpk>1.67

無缺點考慮降低成本A1.33

<

Cpk

≦

1.67維持現狀B1

<

Cpk

≦

1.33有缺點發生C0.67

≦

Cpk

≦

1

立即檢討改善D

Cpk

≦0.67采取緊急措施，進行品質

改善，并研討規格

39計算公式為Cpk=Cp*(1-|Ca|)。Cpk絕40二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.3.3、Cpk的計算公式：

Cpk

=

Cp

*

(

1

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┃Ca┃)

40二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控41公差范圍過程能力Cp不合格品率偏移量ε過程能力Cpk不合格品率±2σ0.674.56%±σ0.3330.85%±3σ10.27%±σ0.676.68%±4σ1.3363ppm±σ10.62%±5σ1.670.57ppm±σ1.330.02%±6σ20.002ppm±σ1.673.4ppm二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.4、過程能力與不合格品率對應表41公差范圍過程能力Cp不合格品率偏移量ε過程能力Cpk不合4268.26%95.45%99.73%U+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：3、SPC的相關概念：3.5、正態分布概率圖4268.26%95.45%99.73%U+1σ+2σ+3σ43二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：4、SPC所用術語：

USL：規格上限；LSL：規格下限;u：平均值；M：規格中值；

Ca：制程準確度；

Cp：制程精密度；

σ

：標準偏差，σ=R/d2；

T：規格公差，T=USL-LSL；

K：偏移系數；

R：全距極差，MAX-MIN；

R：全距極差的平均值；d2：管制圖系數。分組樣本數2345678910d21.131.692.062.332.532.72.852.973.0843二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控44二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：4、SPC常用術語定義：名稱解釋過程均值（ProcessAverage）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用X來表示。極差（Range）一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差σ（Sigma）用于代表標準差的希臘字母移動極差（MovingRange)兩個或多個連續樣本值中最大值和最小值之差。單值（Individual）一個單個的單位產品或一個特性的一次測量，通常用符號X表示。中心線（CentralLine）控制圖上的一條線，代表所給數據平均值。44二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控45名稱解釋鏈（Run）控制圖上一系列連續上升或下降，或在中心線之上或之下的點。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據。變差（Variation）過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差根源。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內的鏈或其它非隨機性的圖形。普通原因（CommonCause）造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。過程能力(ProcessCapability)是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規格界限的距離，用Z來表示。二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：4、SPC常用術語：45名稱解釋鏈（Run）控制圖上一系列連續上升或下降，或在中46二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：5、變差的普通原因和特殊原因：

5.1、普通原因：是指過程在受控的狀態下，出現的具有穩定的且可重復的分布過程的變差的原因。普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有過程變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。

針對普通原因的對策：對系統采取措施

通常用來消除變差的普通原因

幾乎總是要求管理措施，以便糾正

大約可糾正85%的過程

5.2、特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現時將造成（整個）過程的分布改變。只有特殊原因被查出且采取措施，否則它們將繼續不可預測的影響過程的輸出。

針對特殊原因的對策：局部措施

通常用來消除變差的特殊原因

通常由與過程直接相關的人員實施

大約可糾正15%的過程問題46二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控47樣本容量（面積或長度）不等計算量大，管理界限凹凸不平U單位缺陷數控制圖樣本容量（面積或長度）相等較常用，計算簡單，操作工人易于理解，使用簡便C缺陷數控制圖樣本容量可以不等計算量大，管理界限凹凸不平p不合格品率控制圖樣本容量相等較常用，計算簡單，操作工人易于理解pn不合格品數控制圖計數值控制圖因各種原因（時間費用等）每次只能得到一個數據或希望盡快發現并消除異常原因簡便省事，并能及時判斷工序是否處于穩定狀態。缺點是不易發現工序分布中心的變化。X—Rs單值—移動極差控制圖一張圖可同時控制均值和方差，計算簡單，使用方便L—S兩極控制圖計算簡便，但效果較差些，便于現場使用中位數—極差控制圖適用于產品批量較大而且穩定正常的工序。最常用，判斷工序是否異常的效果好，但計算工作量大均值—極差控制圖計量值控制圖適用場合特點管理圖符號名稱類別二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：6、控制圖種類及適用場合47樣本容量（面積或長度）不等計算量大，管理界限凹凸不平U單48計數型數據控制圖P管制圖

P圖是用來測量在一批檢驗項目中不合格品（缺陷）項目的百分數。不合格品數的nP圖

采用時機：不合格品的實際數量比不合格品率更有意義或更容易報告。各階段子組的樣本容量相同。不合格（缺陷）數的C圖

采用時機：C圖用來測量一個檢驗批內的不合格（或缺陷）的數量，C圖要求樣本的容量恒定或受檢驗材料的數量恒定，主要用于以下兩類檢驗：

①不合格分布在連續的產品流上（如：每條尼龍上的瑕疵，玻璃上的氣泡或電線絕緣層薄的點），以及可以用不合格的平均比率表示的地方（如100平方米上的缺陷）

②在單個的產品檢驗中可能發現不同原因造成的不合格。單位不合格（缺陷）數的U圖

采用時機：u圖用來測量具有不同的樣本（受檢材料的量不同）的子組內每檢驗單位產品之內的不合格數量（可以用不良率表示）。二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：各計數型數據控制圖的定義：48計數型數據控制圖P管制圖二、QC五大手冊分別的定義、作用49USL規格上線UCL控制上限CL中線LCLLSL控制下限規格下線二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：控制圖的構成：控制圖的好處：

●借控制圖得到過程變差●當控制圖上之數據處于統計控制狀態時，說明質量水平穩定

●借控制圖的數據的識別,減少普通變差,以及過程的中心線的改進,來改善過程●對于不同班次、工序、部門人員就有關過程性能提供了共同的語言

●區分普通變差和特殊變差,采取措施

●充當過程中的警示燈、鏡子、鬧鐘、體溫計作用49USL規格上線UCL控制上限CL中線LCLLSL控制下限50P圖-不合格品率圖NP圖-不合格品數圖X-R圖均值極差圖X-S圖均值標準差圖計件值計量型確定被控制對象及數據性質樣本標準偏差S易于計算樣本均勻X易于計算樣本量n≥10X-MR圖單值移動極差圖過程質量均勻或只能取一個數據計點值P圖不合格品率圖C圖-不合格數圖U圖-單位不合格數圖U圖單位不合格數圖樣本是常量樣本是常量NYNNNYNYYNYYYYYNNx-R圖中位數圖二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：7、控制圖的選擇：50P圖-不合格品率圖X-R圖X-S圖計件值計量型確定被控制51判定準則

1)1個點落在控制線外；

2)連續9點落在中心線同一側；

3)連續6點遞增或遞減（趨勢）；

4)連續14個點中相鄰點上下交替；

5)連續3點中有2點落在中心線同一側的2б區以外；（即點接近控制限）

6)

連續5點中有4點落在中心線同一側的1б區以外；

7)連續15點落在中心線兩側的1б區以內；（點過多集中在控制線附近）

8)連續8點落在中心線兩側且無點在1б區以內判斷穩態的準則：在點子隨機排列的情況下，符合下列各點之一就認為過程處于穩態。（1）連續25個點都在控制界限內；（2）連續35個點子至多有1個點子落在控制界限外；（3）連續100個點子至多有2個點子落在控制界限外。二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統計過程控制》（SPC）：8、控制圖的判定準則：51判定準則二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的五、《統52

謝謝大家的參與！

TheEND52謝謝大家的參與！匯云軒靚宇制品廠有限公司

通訊事業部

QC五大手冊基礎知識培訓教材品質部培訓組2013.5.14請將設為震動，上課過程中保持安靜，謝謝合作！匯云軒靚宇制品廠有限公司

通訊事業部

QC五大手冊基礎知54一、培訓目的：

*系統學習了解QC五大手冊的內容和用途二、受訓對象:通訊事業部在職的組長、拉長、工程師、主管級別的管理員和間接人員三、培訓時長:1.5Hrs/次2一、培訓目的：55通過本次課程您可以了解：一、QC五大手冊簡介二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的3通過本次課程您可以了解：一、QC五大手冊簡介56一、QC五大手冊簡介一.什么是QC五大手冊？是ISO/TS16949標準推薦的產品策劃、過程控制和實現預防為主以及測量系統評定的重要手段。是由美國三大汽車公司共同制定的。是審核認證的重要內容之一。二、內容包括：1《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：

AdvanceProductQualityPlanningandControlPlan是一種結構化方法，它將產品質量策劃分為五個階段：----策劃和定義項目----產品設計和開發----過程設計和開發----產品和過程確認----反饋、評估和糾正措施2《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：

PotentialFailureMode&EffectAnalysis4一、QC五大手冊簡介一.什么是QC五大手冊？57一、QC五大手冊簡介二、內容包括：

應用FMEA可以識別、評價產品設計/制造過程設計和開發中潛在的失效及其后果，找到能避免或減少這些失效發生的措施，將上述分析過程文件化，是對設計過程的完善。成功實施FMEA的最重要因素之一是及時性，它是一個“事前的行為”而不是“事后的處置”。為達到最佳效益，FMEA必須在產品設計失效模式和過程設計失效模式被納入產品設計和制造過程設計之前進行。3、《生產件批準程序》（PPAP）

ProductionPartApprovalProcess是全面、嚴格的批準過程，包括對產品和制造過程的批準。對零件提交顧客過程中各種情況提供指南。4、《測量系統分析》（MSA）

MeasurementSystemAnalysis

目的是為評定測量系統輸出數據的質量提供指南。

關注的是對每個能重復讀數的測量系統。例如：重復性和再現性等5、《統計過程控制》（SPC）StatisticalProcessControl為了貫徹預防原則，應用統計技術對過程的各個階段進行評估和監察，從而保證產品與服務滿足要求的均勻性。如：過程能力指數Cpk5一、QC五大手冊簡介二、內容包括：58二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：1、ＡＰＱＰ的定義：

APQP是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。是在新產品投入之前所進行的策劃，通過策劃，制定具體的要求和掌握必要信息，識別早期更改。早期識別質量問題和預防缺陷的結構化方法。結構化方法：固定步驟、固定內容、固定格式。2、ＡＰＱＰ的作用引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本及時提供優質產品。3、ＡＰＱＰ的五個階段策劃產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認反饋與評定和糾正措施。6二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期5901234012345計劃和定義產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認反饋、評定和糾正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP一、QC五大手冊簡介4、APQP五個階段間的相互關系701234012345計劃和定義產品過程產品和過程反饋、60開發階段內容設計責任僅限制造

服務供方

第一階段確定范圍XXX計劃和確定X第二階段產品設計和開發利用X可行性XXX第三階段過程設計和開發XXX第四階段產品和過程確認XXX第五階段反饋、評定和糾正措施XXX說明：服務供方如熱處理、貯存、運輸等等

二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）

5、APQP的五個階段在不同類型組織中的應用矩陣圖8開發階段內容設計責任僅限制造服務供方第一階段確定范圍61概念提出/批準項目批準樣件試生產生產計劃和確定項目產品設計和開發驗證過程設計和開發驗證產品與過程確認反饋、評定與糾正措施策劃產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認生產反饋、評定與糾正措施策劃二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：6、產品質量策劃進度圖9概念提出項目批準樣件試生產生產計劃和確定產品設計過程設計產62二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：7、ＡＰＱＰ的基本要求：

1）、組織小組2）、確定范圍3）、培訓4）、顧客和供方的參與5）、同步技術6）、控制計劃7）、問題的解決8）、產品質量的進度計劃9）、與進度圖表有關的計劃（系統分析、整體安排）10二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先63二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期策劃和控制計劃》（APQP）：8、注意的問題：同步性、確定跨功能小組與信息反饋。9、常用工具：流程圖、

排列圖（巴雷特圖）、

試驗設計（DOE）、

質量機能展開（QFD）、

潛在失效模式與后果分析（FMEA）11二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的一、《產品質量先期64二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：

1、什么是FMEA？指在某一新產品設計開發前或某一新事物作業前,對曾經發生及預測未來將可能會發生的潛在失效,予以評估其影響的嚴重程度,并探討曾經發生及未來可能將會發生的所有可能原因,以及現行的預防或控制措施,以評估其風險,且針對高危險及高風險之因素事先考慮防患措施的一種預防工具.

二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的定義解析

潛在的：既還未發生的，因為還處于新產品設計或開發的階段，所以分析的對象是最類似的產品

失效模式：即產品失去效果的種類，也就是產品的不合格項目

效果分析：分析對內/外部顧客造成的后果12二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：二、QC五65二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：

1、什么是FMEA？

生活中的實例-----

有個小孩在爬墻

二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的事故模式當心!當心摔下來!后果摔下來,摔痛!!后果的嚴重性摔下來,被摔傷或摔死他母親看見了為避免事故發生將墻推到帶小孩離開13二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：二、QC五66二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：2、FMEA的目的幫助預防問題發生改進產品的質量、可靠性與安全性降低產品開發時間與成本減少批量投產時的問題提高準時供貨信譽實現更經濟的生產改進服務書面規定并跟蹤減少風險所采取的措施改善內部信息流，持續改進

3、FMEA的種類概念FMEA-CFMEA系統FMEA-SFMEA設計FMEA-DFMEA過程FMEA-PFMEA設備FMEA-MFMEA二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的最常用的FMEA類型

DFMEA(Design設計)：用于產品設計或服務設計,作為設計的指引.PFMEA(Process過程)：用于過程設計,作為開發的指引.14二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：二、QC五67PFMEA類似產品或服務開發試作或試行完成定期品質績效統計制程或過程設計制程或過程變更差異分析評價評估分析回饋運用運用全新類型制程或過程規劃設計變更過程變更內部失敗外部失敗服務信息回饋二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：3、FMEA的種類----最常用的FMEA類型---PFMEA15PFMEA類似產品或試作或定期品質制程或制程或差異分析68嚴重度（S-Severity）：

嚴重度是對一個已假定的失效模式的最嚴重影響的評價等級。嚴重度在單個PFMEA范圍內是一個相對等級。發生頻度（O-Occurrence

）：

發生頻度是指失效原因發生的可能性。發生可能性的等級是個相對評價，而不是絕對評價。探測度（D-Detection

）：

假設失效模式已經發生，然后評估所有“現行過程控制”的能力，防止有該失效模式的零件的發運。風險順序數（RPN）：

幫助決定優先措施的方法之一就是使用風險順序數：

RPN=嚴重度（S）х發生頻度（O）х探測度（D）在單獨的FMEA范圍內，數值可以在1到1000之間變化。二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：3、FMEA的種類----PFMEA中幾個重要的參數二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的16嚴重度（S-Severity）：二、《潛在失效模式693.1過程FMEA嚴重度(S)評分標準級別判定準則:效果的嚴重度這級別導致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發生缺陷，則采用較高兩級的嚴重度級別顧客效果制造/組裝效果無警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無預警。或,可能危及作業員(機器或組裝)而無警告。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有預警。或,可能危及作業員(機器或組裝)但有警告。9很高車輛/系統無法運行(喪失基本功能)。或,產品可能必須要100%丟棄,或車輛/系統要在修理部門花上多于一小時來加以修理。8高車輛/系統能運行,但性能下降,顧客很不滿意。或,產品可能必須篩選,且一部份(少于100%)被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上半小時到一小時來加以修理。7中等車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客不滿意。或,產品可能有一部份(少于100%)的產品不經篩選地被丟棄,.或車輛/系統要再修理部門花上少于半小時來加以修理。6低車輛/系統能運行,但舒適性/方便性能下降,顧客有些不滿意。或,100%的產品需要重新加工,或車輛/系統要下生產線修理,但不用到修理部門。5很低裝配和最后完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,多數顧客發現有缺陷

(多于75%)。或,產品可能必須要篩選,沒有被丟棄,但一部份(少于100%)需要重新加工。4輕微裝配和最后完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,50%的顧客發現有缺陷。或,一部份(少于100%)產品必須要在生產線上的工站外重新加工,而沒有被丟棄。3很輕微裝配和最后完工/尖響聲和卡塔響聲不符合要求,有辨識能力的顧客發現有缺陷

(少于25%)。或,一部份(少于100%)產品必須要在生產線的工站上重新加工,而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響。或,輕微的對作業或作業員不方便,或沒影響。1173.1過程FMEA嚴重度(S)評分標準判定準則:70可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續性發生的失效≧100件/每千件<0.551050件/每千件≧0.559高:反復發生的失效20件/每千件≧0.78810件/每千件≧0.867中等:偶爾發生的失效5件/每千件≧0.9462件/每千件≧1.005低:很少有關的相似失效1件/每千件≧1.1040.5件/每千件≧1.203極低:失效不大可能發生0.1件/每千件≧1.302≦0.01件/每千件≧1.6713.2發生頻度數(O)評分標準建議18可能性可能的失效率Ppk級別很高:持續性發生的失效≧1713.3過程FMEA探測度(D)評分標準檢查類型─A:防錯

B:量測

C:人工檢查探測度評價準則檢查類型推薦的探測度分級方法級別ABC幾乎不可能確定絕對無法偵測X無法偵測或沒有檢查10很微小現行控制方法將不可能偵測X僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以目視檢查來達到控制8很小現行控制方法只有很小的機會偵測X僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現行控制方法可能可以偵測XX以圖表方法如SPC來達到控制6中等現行控制方法可能可以偵測X在零件離開工站之后以計量值量具來控制,或在零件離開工站之后執行100%GO/NOGO測定5中上現行控制方法有好的機會去偵測XX在后續的作業中來偵錯,或執行作業前準備和首件的測定檢查(僅適用發生于作業前準備)4高現行控制方法有好的機會去偵測XX當場偵錯或以多重的接受準則在后續作業中偵錯如庫存,挑選,設置,驗證?不接受缺陷零件3很高現行控制方法幾乎確定可以偵測XX當場偵錯(有自動停止功能的自動化量具)缺陷零件不能通過2幾乎肯定現行控制方法肯定可以偵測X該項目由過程/產品設計了防錯法,不會生產出缺陷零件1193.3過程FMEA探測度(D)評分標準檢查類型─A72風險順序數(RPNRiskPriorityNumber)前n名項目顧客指定的重要項目(符號C)法令規定之特定項目(符號L)嚴重度(S)≧9分之項目(符號A)

發生率(O)≧6分之項目(高潛在的內部失敗成本)預期的措施方案簡易可行之項目(不錯失的改善機會)

RPNCLSO二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：4、優先對策原則建議20風險順序數(RPNRiskPriorityNumb73設計或企劃品質過程技術設施營業顧客(必要且可行時)

開發生產或服務設備顧客服務采購供貨商(必要且可行時)二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、《潛在失效模式及效果分析》（FMEA）：5、FMEA小組成員組成建議21設計或企劃開發二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的二、74二、QC五大手冊分別的定義、作用或目的三、《生產件批準程序》（PPAP）：1、PPAP的目的：是用來確定組織是否已經正確的理解了顧客工程設計記錄