PPAPTS16949五大工具培訓教材系列三PPAPTS16949五大工具培訓教材系列三1.引言2

生產件批準的含義3PPAP的過程要求

4

顧客的通知和提交要求

5.提交要求—證據的等級1.引言2PPAP目的:生產件批準程序（PPAP）規定了生產件批準的一般要求，包括生產和散裝材料（見術語）。PPAP的目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。一、引言PPAP目的:生產件批準程序（PPAP）規定了生產件批準的一3PPAP不能單獨使用，它屬于五大工具中的一大工具1.五大工具之間有什么相互關聯的相互關系呢？PPAP屬于美國三大汽車公司的一個標準工具1987年ISO9000出來時，美國三大汽車公司總裁在一起開會，考慮一個問題，ISO9000是個不錯的工具，為什么不納入三大汽車公司來呢？后來他們成立了三大汽車編寫委員會，提出了三大汽車行業體系要求—QS9000QS9000是美國三大汽車標準未納入國際標準PPAP不能單獨使用，它屬于五大工具中的一大工具4與ISO有個協議，允許在全世界范圍去推行，但有個期限：2001.12.14現QS9000已經失效，它留下了五大手冊五大手冊對企業務實確實有幫助QS9000現已被TS16949:2009取代TS16949在統一全世界汽車行業標準以后，綜合了全球八大汽車公司的要求外，它保留了五大手冊。意義：對企業很有幫助與ISO有個協議，允許在全世界范圍去推行，但有個期限：2005五大工具介紹：APQP—更新最慢客戶要求轉化成我們的設計要求、過程要求、具體的生產要求。轉化過程中：希望客戶的呼聲（VOP）在隨后的產品設計、工藝過程開發以及我們的試生產過程中不要消失掉。把產品實現路途分成5大塊：五大塊與我們的8D一樣一般會有：一個零階段：確定范圍階段2生產件批準的含義五大工具介紹：2生產件批準的含義6一階段：計劃與定義階段，新產品策劃二階段：產品設計開發三階段：過程設計開發四階段：驗證階段，對前產品、過程驗證是否有效五階段：批量生產階段，無問題進入在每個階段，每一個過程中出現問題，均要反饋到前面那個階段進行分析糾正例如：試生產，工藝參數不對看工藝開發、工藝策劃有無漏項、不全等情況一階段：計劃與定義階段，新產品策劃7APQP:一種縱向的結構化的方法，這種縱向的結構化的方法把APQP的五個階段全部串起來。每個階段用ISO9000一個過程方法的概念任何一個過程：輸入：我們的需求輸出：我們期望的結果還會有一個監控機制怎么流出，怎么返回，對企業來講，過程中往往易忽視掉APQP本身引用ISO過程方法很完整APQP:一種縱向的結構化的方法，這種縱向的結構化的方法把A8例：材料清單、工藝流程圖、控制計劃等需求來自哪里，做完后會流到哪里去？目前2種方法：

1.德國汽車行業的項目管理

2.APQPAPQP:在針對單一產品或合約時啟動，如果針對多個產品，啟動APQP會顯得很吃力，特別是在重復性的工作。這時信息流比較亂，建議采用”項目管理“PPAP與APQP的關系：

PPAP是APQP試生產階段的一個輸出。試生產階段向顧客提交PPAP資料，證明什么？SPC、MSA、FMEA與APQP的關系：例：材料清單、工藝流程圖、控制計劃等需求來自哪里，做完后會流9SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系統要激活，發揮更大的效益。PPAP與SPC、MSA、FMEA關系：是PPAP提交19項資料中的三項SPC與MSA的關系：MSA穩定決定SPC的真實性，如卡尺：觀察值=真值+變異先MSA后SPC做MSA要用統計手法故兩者相輔相成SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系統要激10FMEA與SPC關系：FMEA中一些風險系數大的、針對嚴重度數、RPN值高的采用統計手法SPC，利用SPC監控過程。SPC、MSA、FMEA圍繞APQP在轉,PPAP在試生產完后向顧客提交。PPAP不是一個單獨的課程，把它回到APQP中去應用標準本身對PPAP的要求美國三大汽車公司在ISO9000基礎上加上三大汽車行業的特殊要求形成一個體系—QS9000FMEA與SPC關系：11QS9000要求：4.2.4生產件批準程序4.2.4.1總則供方完全符合生產件批準程序手冊里規定的所有要求4.2.4.2對分承包方的要求供方對分承包方應采用零件批準程序注:某些顧客要求供方對其分承包方采用PPAP4.2.4.3工程更改確認供方應驗證工程更改被適當的確認注:該要求適用于供方和分承包方QS9000要求：12當我們試生產完以后,向顧客提交PPAP相反QS9000:我們要求供方提交類似的PPAP，沒有強制要求PPAP:零件批準程序的一部分,是一種類型用樣品承認、用承認書的形式,完全可以接受目前汽車行業的標準已經完全統一:

德國VDA、法國EAQT、美國QS、意大利AVSQ等八大汽車公司商議—由國際汽車特別行動小組來主導推出一個統一汽車行業系統標準：TS16949:2009標準7.3.6.3對PPAP有要求7.3.6.3產品批準過程：組織必須符合客戶認可的產品和過程批準程序備注：零件批準應在制造過程完成之后完成此產品和制造過程批準程序必須同樣地應用于供方即公司必須完全符合顧客認可的產品以及過程的一個批準程序，這和當我們試生產完以后,向顧客提交PPAP13QS9000完全一致，即我們要向顧客去提交PPAP,除了我們向顧客提交外，反過來我們要求我們的供應商向我們提交PPAP.

前面提到的QS要求供應商提交類似于PPAP的零部件批準程序，即你可以按照PPAP的方式來做，也可以采取其他方式，但TS16949完全淡化掉了這個概念，它要求ppap同樣適用于供應商。這是標準本身對于提交的一個要求，這是QS以及TS對生產件的一個要求。提交的目的：規定了生產件批準的一般要求，通過供方準備和提交文件、樣品，使顧客能夠確定：---供方是否理解顧客設計記錄和規范的所有要求。---生產過程是否具有潛在能力，按規定節拍生產滿足顧客要求的產品。QS9000完全一致，即我們要向顧客去提交PPAP,除了我們14例：給上海大眾供貨，上海大眾很想給我們下訂單，它把圖紙給了你，讓你去設計或工藝開發、生產、試生產、量產，站在客戶角度上海大眾很想知道兩個問題：

1.我給你的圖紙圖面里面的要求，你有沒有明白，有沒有看懂，有沒有完全吃透，領會我的要求。圖紙圖面里面里的尺寸、外觀、功能、性能包括公差要求你到底有沒有理解，有沒有知道我要在這個范圍之內。2.給你的圖紙圖面里面的產品要求，你有沒有這個潛力，如你的產能、你的過程的能力，能不能保證按質、按量、按期來滿足我的要求。上海大眾不可能整天派人盯著我們，它希望我們公司能夠在試生產完以后，能夠提交一些資料，大概有19項，來證明剛才兩個觀點。

1.公司完全理解2.有能力按固定潛在節拍滿足要求例：15故PPAP的目的性很強。原來有的公司做樣品承認，PPAP與樣品承認相比比較規范，提交比較完整些。樣品承認是一種比較原始的形式，所以現在大公司都要求，在TS16949標準被強制要求，審核員審核也都比較注重。原因：客戶要求很重要，特別是客戶的特殊要求，對特殊要求整車廠一般都有PPAP額外的一個要求。這個額外的要求對于每一家公司、每個供應商都應按質、按量、按期去滿足顧客要求，反之，就不用談顧客滿意度。對于整個PPAP是樣品承認的一種升級版，或者是一種加強版前面講了5大工具，這5大工具之間有相互關聯性，PPAP不能單獨使用，一定要放到APQP中去，讓FMEA、SPC、MSA之間的關系竄起來，如提交PPAP不提交MSAS是不容許的，是不可接受的.故PPAP的目的性很強。162生產件批準的含義前面講到了提交PPAP的目的，即為什么提交PPAP?什么是PPAP?PPAP的適用范圍：適用于提供散裝材料、生產材料、、維修服務件的內、外部供方。散裝材料：和汽車相關的如汽車里面一些尾氣過濾的一些化學物質，汽車里面要用到的像汽油之類的液體，等于說散裝材料是不成一定的形狀的。生產材料：分解到不能再分解的一些生產基本原材料，如鑄塑行業，要用到的塑膠粒子（不能再分解了），它屬于生產的基本資料。生產零部件：如方向盤、轉向器、汽車音響（有電阻、電容、PCB板等）等還可以再分解，這些都可以當成生產的一個零部件。2生產件批準的含義前面講到了提交PPAP的目的，即為什么提交17維修服務件：再好的汽車總會壞，壞了以后要進行維修，目前中國的汽車越來越多，目前很多企業基本把目光轉向那種維修市場，專門給維修市場做配套，特別是一種易損、消耗性的一些汽車零部件，如輪胎等。五大工具在QS里沒有限定范圍，同樣也適用于其它行業，在汽車行業是必須的。特別是整車廠。注意：對于散裝材料：不要求提交PPAP，除非顧客要求提交。客戶要求高于標準要求如果不想提交，必須得到顧客的書面證明。五大工具是一個通用的工具，各行各業都可以用，目前汽車行業用得比較多，非汽車行業也可以用，如摩托羅拉、柯達這種大公司對供應商有這種要求。生產件：來自于試生產和量產，一般通過小批量的試產，保證試產和量產維修服務件：18中的人機料法環一定要一模一樣。目的：首先試生產起到承前啟后的作用，一個對前面的設計開發、過程開發做一個驗證。其次：通過試生產看我們能不能做量產因此試生產很多經驗，經過實踐的參數等都會流到我們量產階段。生產件概念：采用正式批量生產所用的工裝、量檢具、過程、材料、操作員、環境和過程參數（如進給量、轉速、壓力、溫度、節拍等）生產出來的產品。生產件千萬不能到實驗室去做幾個標準件出來，實驗室的設備精度很高，儀器、溫濕度控制都很好，這都沒有用，真正的我們要通過試生產去提交PPAP，一定是和量產中的所有的條件是相同的。中的人機料法環一定要一模一樣。19對生產件的要求：

1.

1到8小時的連續生產件目的：從過程角度考慮，連續的過程可以看做整個過程的一個波動

2.至少300件連續生產,除非顧客另有規定目的:300件目的為了SPC,一般要做控制圖,要計算過程能力CPK或PPK,或者量產以后穩定的能力CPK,一般要求100個數據、25組（這是根據概率分布來的），這些數據超出去的數據點應該是零，300去100看過程的穩定性是比較合適的。注意：根據行業不同，有些企業生產300件不可能，如生產高壓電線桿的，它一年生產100根就不錯了。客戶有要求執行客戶要求，沒有要求默認為標準要求。

3.不同的沖模、鑄模、工裝或模型，要分別取樣測量驗證，并對代表性零件進行試驗。對生產件的要求：20

如壓鑄行業：有一摸兩穴、一摸六穴等，在提交PPAP時要分布取樣測量驗證。對于散裝材料：它不成件，一般要攪拌均勻，或者處于穩定以后提交一杯或一桶.對于散裝材料要求的檢查表，在PPAP手冊里有專門的檢查表。PPAP提交資料：有一些試驗，不論是可靠性、壽命、理化實驗，如果自己有能力做，則自己做，沒能力委托有資質單位做。資質單位：國家認可，得到IEC17025準則的認可，即它可以追溯到17025。基本上國家的實驗室或一些商業的實驗室。實驗報告：要求有這家實驗室名稱、日期、采用的標準、結果是否符號這幾項一定要包括在實驗報告中。如壓鑄行業：有一摸兩穴、一摸六穴等，在提交PPAP時要分布21提交資料內容提交資料內容22提交要求—證據的等級1.提交等級供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄：等級1—只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；等級2—向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據；等級3—向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據；等級4—提交保證書和顧客規定的其它要求；等級5—在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審。S=供方必須向指定的顧客產品批準部門提交,并在適當的場所,包括制造場所,保留一份記錄或文件項目的復印件。R=供方必須在適當的場所，包括制造場所保存，顧客代表有要求時應易于得到。*=供方必須在適當的場所保存，并在有要求時向顧客提交。提交要求—證據的等級1.提交等級S=供方必須向指定的顧客23這19項資料基本上是APQP輸出出來的。每一項的提交要求介紹：

一、設計記錄有設計開發的企業需要提交設計記錄判定企業有無設計開發方法：

a.看它設計變更的權利，不經過客戶同意的情況下能改變它的一些結構，或者改變它的一些外形，或者使用不同的材料或公差。如：汽車音響，整車廠只告訴你外形尺寸，功能，具體看你這么做。

b.看設計責任，萬一出了問題的責任在誰那里，誰去承擔這個責任？設計責任往往被企業忽略調，PPAP提交如有設計責任，則整個產品的一些設計圖紙、包括零件圖、技術要求、規范的一些標準、包括引用的一些標準，可能必要時都要向顧客提交。這19項資料基本上是APQP輸出出來的。24這里涉及到有些有專利的，這種設計是我的專利，這時可能不會提交。如：可口可樂設計專利是配方，如要求它提交PPAP這個權利就會消失。它的配方在美國控制，基本上它是利用濃縮以后裝到中國來稀釋。如沒有設計責任，直接用顧客圖紙加工，沒有任何變更權利，不需要提交。

注意：對于任何可銷售的產品、零件或部件，無論誰具有設計責任，應只有唯一的設計記錄。對于散裝材料，設計記錄可以包括原材料的標識、配方、加工步驟和參數，以及最終產品的規格或接收準則。所有在設計圖紙圖面以及控制計劃里面標明了這個尺寸，包括特性、一些規范，都應該把結果記錄在一些簡單的表格里。設計開發圖紙去經客戶確認。這里涉及到有些有專利的，這種設計是我的專利，這時可能不會提交25

二、任何授權的工程更改文件產品零件實施上已經更改了，但客戶處的圖紙還沒有變更，客戶的圖紙還沒體現目前的一個更改，我們做了變更，變更的相關文件要提交給顧客，不論是工程變更通知單、申請單還是變更前后的一些相關資料，一定要給客戶看。如：產品太松，要求你加嚴，他的圖紙來不及修改，他先要求你的產品改，客戶的設計變更會造成你的一些工藝變更，變更的相關資料要提交給客戶，證明已經得到顧客授權的更改。三顧客工程批準（如需要）并不是所有顧客都會提出這個要求。一般整車廠比較多如：美國福特汽車有工程批準的要求，它要求一級供應商，在PPAP提交前，首先把你們公司的FMEA、控制計劃提交給它，讓福特工程部門認可后才有資格提交PPAP.這就是顧客工程批準的一個要求。如果顧客提出此要求，我們應該100%滿足，這可以當成顧客的一個特殊要求或一種不同形式的要求。即對PPAP不同于一般路徑的一個要求。福特要求供應商保存批準的證據，作為PPAP提交的一項資料。這要看客戶，有需要就提交。沒有，我們就不用考慮。在設計記錄有規定時，供方必須具有顧客工程批準的證據。注：對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表（附錄F）上“工程批準”一欄有批準的簽字和/或在顧客批準的材料清單上包括該材料即可滿足本要求。二、任何授權的工程更改文件26四、設計失效模式及后果分析（設計FMEA），只針對有設計職責的組織沒有設計職責的組織，只做過程PFMEA五過程流程圖一種新產品，要有多少道工序來完成，從進料開始，直至產品入庫出廠。即這種產品需要哪些過程來完成。

一般根據材料清單，即拿到客戶的圖紙，圖紙需要哪些材料—材料清單出來，圖紙的外觀、尺寸、功能、性能的要求，它們怎么形成我們需要的東西就需要一定的工序，就可以把我們的過程流程圖做出來。一般過程流程圖從進料開始，到一道、二道……至包裝出貨運輸為止，過程流程圖是生產過程中的一個主線，我們的FMEA、控制計劃都要依照它來做。過程流程圖做法：1.流程圖的符號要標注；2.流程圖至少包括流程里相關過程的名稱。

檢驗，○操作；儲存、搬運、檢驗都有相關符號用到的設備、過程的產品特性和過程特性，主要的操作步驟，可能會存在的異常點在哪里，控制方法？萬一出問題的應急對策？---這才是一個合理的流程圖不光指導工藝開發，對現場也有一定的指導意義。標準沒有規定一定要用什么樣的格式，盡量用標準格式，如客戶有要求，四、設計失效模式及后果分析（設計FMEA），27要按照顧客要求去做。六過程失效模式及后果分析（過程FMEA）。

DFMEA和過程流程圖出來，每道工序都可能出現失效，這時我們要對每道工序進行分析過程的失效。衡量FMEA好壞的標準：試生產、量產問題的多少？量產后質量的波動。

PFMEA分析的不是零件，不是產品的功能、性能，它分析的是每一道工序，從原材料檢驗開始，首先進料檢驗的過程要求是什么？過程的目的、功能是為了什么？然后當要求達不到時就變成一種失效，所以我們要分析道每一道工序。如沖壓：或許會有沖歪、變形等這些失效，注塑會有毛邊、劃傷、缺料等等，新產品在沒做之前，要知道每一道工序可能會有的失效，然后找出它所有失效可能的原因，針對原因采取有效的措施，針對根本原因，原因沒了失效就沒了；

PFMEA用得好，試生產問題幾乎會為零。可以走向零缺陷的概念。要按照顧客要求去做。28七尺寸檢驗結果指客戶在圖紙中規定的所有要求，成品的尺寸，一般要求是全尺寸檢驗如客戶在圖紙中有212個尺寸，客戶成品圖中212個尺寸，假如要求一年做三次，則我們每四個月要做一次全尺寸檢驗，如客戶沒有要求，我們一年要做一次。企業平常一般檢驗一些關鍵尺寸，關鍵尺寸對產品質量影響比較大，一般尺寸顧客有要求，對質量也會有影響，其它尺寸也要定期監控。困難：全尺寸檢驗要求100個，假如企業能做60個，其余40個標準要求委外，如不做要求客戶出書面證明，一般客戶不會放棄。一模兩穴，兩個產品都要做全尺寸測量。注意:

1.所有在設計記錄和控制計劃中注明的尺寸（參考尺寸除外），特性和規范均應將實際的結果記錄在簡捷的表格中。

2.通常尺寸結果不適用于散裝材料。七尺寸檢驗結果29八材料/性能試驗結果的記錄關于設計記錄或控制計劃中規定的試驗，供方必須有材料和/或性能試驗結果的記錄。1.1材料試驗結果當設計記錄或控制計劃中規定有化學、物理或金相的要求時，供方必須對所有的零件和產品材料進行試驗。材料：試驗大綱，有多少種材料要做哪些試驗，通過什么方法來、什么測試設備做試驗，試驗標準是什么？按大綱一一做，報告一一列出，設計記錄和有關規范要求的所有試驗均應使用簡捷的格式將試驗的數量和每項試驗的實際結果列出。尚未納入設計記錄中的任何授權的工程更改文件也應進行注明。八材料/性能試驗結果的記錄30材料試驗報告必須說明以下內容：●被試驗零件的設計記錄更改等級、以及被試驗零件的技術規范的編號、日期及更改等級；●

進行試驗的日期；●

材料分承包方的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分承包方名單上的材料供方代碼號。對于顧客開發的材料規范及有顧客批準的分承包方名單的產品，供方必須從分承包方名單上的分承包方采購材料和/或服務（如油漆、電鍍和熱處理）。材料試驗報告必須說明以下內容：311.2性能試驗結果（成品試驗）客戶在圖紙或規格要求里要求，應按顧客固定要求來做試驗，有兩種情況：自己能做，自己不能做？不能做委托有資格的實驗室做。同樣列有試驗大綱或試驗計劃，按客戶要求把試驗一一做完，做完后把相關試驗報告附在PPAP文件后面。證明產品符合工程規范的要求或設計記錄以及相關技術條件的一個要求。成品：如車輪胎，壽命試驗，高低溫試驗，1.2性能試驗結果（成品試驗）32九初始過程研究是SPC的一個概念。提交PPAP的目的：看供應商有無潛在能力按照顧客固有的節拍來滿足客戶的要求，這種潛在能力包括過程能力。過程能力—汽車行業比較關注。

1.初始的性能指數：PPK；強制性要求≥1.67

2.過程能力指數：CPK;量產過程穩定以后CPK≥1.33

驗證初始過程能力：

1.試生產是否穩定

常用X-R圖，大多數企業偏重于統計，而不再分析，SPC是分析而不是統計的概念。控制圖的意義：首先要分析內部的控制點；內部點雖然沒有超出控制線，但如波動大，是一個潛在問題點，要分析。

2.用SPC來控制特殊特性依據客戶圖紙，結合法律法規要求，結合行業的特殊過程的要求，結合安全性的要求，再結合到客戶的關鍵尺寸以及關鍵性能，找出特殊特性，考慮（不是一定要）用SPC來控制，利用均值和極差波動證明我們有足夠穩定的過程來滿足顧客要求。較多用X-bar圖，p圖，即計量、計數2種九初始過程研究33除控制圖外，還要提交初始能力，要求PPK≥1.67，CPK≥1.33

達不到要求，提交后退回，或要求全檢，提交相關糾正措施，一些企業調數據，不去分析數據。試生產后提交X-R圖，至少是X圖。剛剛開始生產，能力是否穩定是未知的，考慮變異時要考慮組內變異，還要考慮組間變異，過程能力比較適合能力不是很穩定時計算PPK，這可以很客觀代表過程能力，在SPC中具體介紹

除控制圖外，還要提交初始能力，要求PPK≥1.634十測量系統分析研究供方必須對所有新的或改進后的測量和試驗設備進行適用的測量系統分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性、穩定性研究。注：對于散裝材料，測量系統分析也許不適用。在策劃階段應獲得顧客關于實際要求的認可。十一具有資格實驗室的文件要求供方必須具備實驗室范圍和表明所用的實驗室符合ISO17025要求。十測量系統分析研究35十二控制計劃（QC工程表）在汽車行業里有一個固定的格式，汽車行業里分三塊：

1.樣件

2.試生產

3.量產樣件：一般針對有設計開發的客戶做樣件控制計劃，企業沒有設計開發，一般沒有樣件控制計劃，否則除非顧客有要求時做樣件控制計劃，或者做一些工程樣件的控制計劃。試生產：試生產之前做出試生產控制計劃供方必須具備規定用于過程控制的所有控制方法的控制計劃。控制計劃必須根據過程流程圖來做，和其對應。過程會產生什么過程特性和產品特性，怎么控制等等

PPAP提交試生產控制計劃，試生產可能會出現一些問題，需進行一些工藝改進，可能會涉及到一些控制計劃的變更，修訂后變為量產控制計劃。控制計劃作用：

1.監控審核

2.中轉媒介：將顧客呼聲轉化為過程呼聲，將圖紙要求轉化為控制要求，再轉化為過程要求。即控制計劃作為作業指導書、檢驗規范的一個輸入。十二控制計劃（QC工程表）36十三零件提交保證書（PSW）向客戶保證我們的實力注意：在圓滿完成的所有要求的檢驗和試驗，經判定合格后，才能填寫PSW.對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意，可以例外。如果生產零件是采用一個以上型腔、鑄模、工具、沖模或模型，或采用如生產線或工作單元之類的生產過程加工出來的，則供方必須對來自每一處的一個零件進行尺寸評價。這時，必須在PSW上或在PSW附件上，在“鑄模/型腔/生產過程”一欄中填上特定的型腔、鑄模、生產線，等等。十三零件提交保證書（PSW）37供方必須驗證有測量和試驗結果符合顧客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，對于等級2、3和4，已包含在提交的文件中）。供方的負責人必須批準該PSW，并注明日期、職務和電話號碼。注1：針對顧客零件編號的一份保證書可以用于對許多更改進行匯總，前提是這些更改已形成文件，且提交符合顧客時間要求。注2：如果可行的話，PSW可以采用符合顧客要求的電子形式提交。供方必須驗證有測量和試驗結果符合顧客要求，并且可得到所要求的381零件重量（質量）供方必須在PSW上記錄要發運的零件重量，除非顧客另有規定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，供方必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產實現的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選取取一個零件進行稱重。注：這一重量只用車輛重量分析，并不影響批準過程。在沒有至少10件零件的生產或服務要求的情況下，供方應該使用要求的數量進行平均零件重量的計算。對于散裝材料，零件重量不適用。1零件重量（質量）39十四外觀批準報告（AAR）

如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品/零件一份單獨的外觀觀批準報告（AAR）。一旦完全滿足所有要求的準則，供方則必須在AAR上記錄所要求的信息。必須到你的顧客指定的地點提交完成的AAR和代表性的生產產品/零件，并等候處置。按照所要求的提交等級，在最后提交時，AAR（填入零件交接情況和顧客簽名）與PSW一起提交。注1：AAR通常只適用于帶有顏色、表面粒度或表面外觀要求的零件。注2：有些顧客不要求填滿所有AAR的要求。見附錄B關于AAR的填寫說明。十四外觀批準報告（AAR） 40十五散裝材料要求檢查表（僅適用于散裝材料的PPAP）對于散裝材料，散裝材料要求檢查表（見術語）必須經顧客和供方達成一致。所有規定的要求必須滿足，除非在檢查表上特別指明“沒有要求”（NR）。注：在檢查表上可能會規定附加的要求。十六生產件樣品供方必須按照顧客的要求和提交要求的規定提供產品樣品。十五散裝材料要求檢查表（僅適用于散裝材料的PPAP）41十七標準樣品供方必須保存一件標準樣品，與生產件批準記錄保存的時間相同，或a）直到顧客批準而生產出一個用于相同顧客零件編號的新標準樣品為止；或b）在設計記錄、控制計劃或檢驗準則要求有標準樣品的地方，作為一個基準或標準使用。必須對標準樣品進行標識，并在樣品上標出顧客批準的日期。對于多腔沖模、鑄模、工具或模型、或生產過程的每一個位置，除非顧客另有規定，否則供方必須各保留一件標準樣品。十七標準樣品42注1：當零件尺寸、零件的絕對的體積等使標準樣品貯存困難時，可改變樣品的保留要求或由顧客產品批準部門的代表書面放棄保留樣品的要求。標準樣品的作用是為了幫助確定生產標準，特別是用于數據含糊或缺乏充分的細節來完全再現初始批準狀態下的零件的情況。注2：許多散裝材料的性質會隨時間變化，如果要求有標準樣品，對于已批準的提交樣品可能包含制造記錄、試驗結果和關鍵成份的分析證明。注1：當零件尺寸、零件的絕對的體積等使標準樣品貯存困難時，可43十八檢查輔具如果顧客提出要求，供方必須在提交PPAP時同時提交零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。供方必須證明檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供方必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供方必須在零件壽命期內（見術語—“在用零件”），對任何檢查輔具提供預防性維護。必須按照顧客的要求進行測量系統分析研究，如：量具的雙性、準確度、偏倚、線性和穩定性研究。注：特別是對于提交的產品，檢查輔具可包括夾具、量具、模具、模板、薄膜圖的具體規定。檢查輔具等通常不適用于散裝材料。十八檢查輔具44十九顧客的特殊要求供方必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。十九顧客的特殊要求45批準要求

供方必須對下列情況獲得顧客產品批準部門的完全批準。分為四種情況，分為三類：1.必須提交

2.通知顧客，由顧客決定

3.不需要提交四種情況：一、新的零件或新產品（即：以前從未提供給指定顧客的指定零件、材料或顏色）。二、對以前提交零件不符合的糾正。三、設計記錄、技術規范或生產零件材料及零件編號的工程更改。四、對散裝材料僅限于：供方使用以前從未使用過的新工藝技術下表要求中的任一種情況。通知顧客，由顧客決定是否提交批準要求供方必須對下列情況獲得顧客產品批準部門的完全46要求說明或舉例1．相對以前批準的零件或產品，采用其它結構和材料。例如，在一個偏差（允差）上標明的或設計記錄中作為注解包括進去的不同的加工方法，且又沒有包含在表I.3.2#3描述的工程更改中。2．使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝。本要求只適用于根據其獨特的形式或功能，可能影響到最終產品完整性的工裝。并不意味著對標準工裝（新的或維修過的），例如標準測量裝置、起子（手動功電動）等的描述。3．在對現有工裝或設備進行大修或重排后的生產。是指對工裝或機器改造或改進，或增加其能力、性能、或改變它現有的功能。不要和正常的維護、修理、或零件更換等相混淆，這些工作不會引起性能上的改變而且在其后還有維修驗證的方法加以保證。重新布置定義為過程流程圖（包括新過程的加入）中規定的內容相比，對生產/過程流程的次序進行更改的那些活動。可能要求對生產設備進行微小調整以滿足安全要求，如：安裝防護罩、消除潛在ESD風險等等。這些更改可以不用顧客批準，除非該調整改變了過程流程。要求說明或舉例1．相對以前批準的零件或產品，采用其它結構和材47要求說明或舉例4．生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的。生產過程工裝和/或設備在一個或多個場地中的建筑或設施間轉移。5．分承包方對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求。

供方負責對分承包方的材料和服務進行批準，使其不影響顧客裝配、成形、功能、耐久性或性能的要求。6．在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品。對于工裝停止批量生產達到或超過12個月后生產的產品：若該零件一直沒有采購定單且現有工裝已經停止批量生產已經達到或超過12個月時，要示通知顧客。唯一一種例外是當該零件是以小批量方式生產的，如維修件或專用車，然而，顧客可能對維修零件規定特定的PPAP要求。要求說明或舉例4．生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一48要求說明或舉例7．產品或過程的更該（內部或外部），且影響到顧客安裝、產品外形、功能、耐久性能和性能。任何影響顧客要求的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性的更改均要求通知顧客。注：關于裝配性、成形、功能、性能和/耐久性的要求應該是在合同評審時達成一致辭的顧客技術規范的一部分。零件:方變園—外部配合未變，內部小結構變化8．僅適用于散裝材料：新的或現有的分包方提供的帶有特殊特性原材料的新貨源。通常這些更改對產品的性能有影響。9．試驗/檢驗方法的更改一新技術的采用（不影響接受準則）。對于試驗方法的更改，供方有證據表明新方法提供的結果與老方法的等效性。要求說明或舉例7．產品或過程的更該（內部或外部），且影響到49PPAPTS16949五大工具培訓教材系列三PPAPTS16949五大工具培訓教材系列三1.引言2

生產件批準的含義3PPAP的過程要求

4

顧客的通知和提交要求

5.提交要求—證據的等級1.引言51PPAP目的:生產件批準程序（PPAP）規定了生產件批準的一般要求，包括生產和散裝材料（見術語）。PPAP的目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。一、引言PPAP目的:生產件批準程序（PPAP）規定了生產件批準的一52PPAP不能單獨使用，它屬于五大工具中的一大工具1.五大工具之間有什么相互關聯的相互關系呢？PPAP屬于美國三大汽車公司的一個標準工具1987年ISO9000出來時，美國三大汽車公司總裁在一起開會，考慮一個問題，ISO9000是個不錯的工具，為什么不納入三大汽車公司來呢？后來他們成立了三大汽車編寫委員會，提出了三大汽車行業體系要求—QS9000QS9000是美國三大汽車標準未納入國際標準PPAP不能單獨使用，它屬于五大工具中的一大工具53與ISO有個協議，允許在全世界范圍去推行，但有個期限：2001.12.14現QS9000已經失效，它留下了五大手冊五大手冊對企業務實確實有幫助QS9000現已被TS16949:2009取代TS16949在統一全世界汽車行業標準以后，綜合了全球八大汽車公司的要求外，它保留了五大手冊。意義：對企業很有幫助與ISO有個協議，允許在全世界范圍去推行，但有個期限：20054五大工具介紹：APQP—更新最慢客戶要求轉化成我們的設計要求、過程要求、具體的生產要求。轉化過程中：希望客戶的呼聲（VOP）在隨后的產品設計、工藝過程開發以及我們的試生產過程中不要消失掉。把產品實現路途分成5大塊：五大塊與我們的8D一樣一般會有：一個零階段：確定范圍階段2生產件批準的含義五大工具介紹：2生產件批準的含義55一階段：計劃與定義階段，新產品策劃二階段：產品設計開發三階段：過程設計開發四階段：驗證階段，對前產品、過程驗證是否有效五階段：批量生產階段，無問題進入在每個階段，每一個過程中出現問題，均要反饋到前面那個階段進行分析糾正例如：試生產，工藝參數不對看工藝開發、工藝策劃有無漏項、不全等情況一階段：計劃與定義階段，新產品策劃56APQP:一種縱向的結構化的方法，這種縱向的結構化的方法把APQP的五個階段全部串起來。每個階段用ISO9000一個過程方法的概念任何一個過程：輸入：我們的需求輸出：我們期望的結果還會有一個監控機制怎么流出，怎么返回，對企業來講，過程中往往易忽視掉APQP本身引用ISO過程方法很完整APQP:一種縱向的結構化的方法，這種縱向的結構化的方法把A57例：材料清單、工藝流程圖、控制計劃等需求來自哪里，做完后會流到哪里去？目前2種方法：

1.德國汽車行業的項目管理

2.APQPAPQP:在針對單一產品或合約時啟動，如果針對多個產品，啟動APQP會顯得很吃力，特別是在重復性的工作。這時信息流比較亂，建議采用”項目管理“PPAP與APQP的關系：

PPAP是APQP試生產階段的一個輸出。試生產階段向顧客提交PPAP資料，證明什么？SPC、MSA、FMEA與APQP的關系：例：材料清單、工藝流程圖、控制計劃等需求來自哪里，做完后會流58SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系統要激活，發揮更大的效益。PPAP與SPC、MSA、FMEA關系：是PPAP提交19項資料中的三項SPC與MSA的關系：MSA穩定決定SPC的真實性，如卡尺：觀察值=真值+變異先MSA后SPC做MSA要用統計手法故兩者相輔相成SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系統要激59FMEA與SPC關系：FMEA中一些風險系數大的、針對嚴重度數、RPN值高的采用統計手法SPC，利用SPC監控過程。SPC、MSA、FMEA圍繞APQP在轉,PPAP在試生產完后向顧客提交。PPAP不是一個單獨的課程，把它回到APQP中去應用標準本身對PPAP的要求美國三大汽車公司在ISO9000基礎上加上三大汽車行業的特殊要求形成一個體系—QS9000FMEA與SPC關系：60QS9000要求：4.2.4生產件批準程序4.2.4.1總則供方完全符合生產件批準程序手冊里規定的所有要求4.2.4.2對分承包方的要求供方對分承包方應采用零件批準程序注:某些顧客要求供方對其分承包方采用PPAP4.2.4.3工程更改確認供方應驗證工程更改被適當的確認注:該要求適用于供方和分承包方QS9000要求：61當我們試生產完以后,向顧客提交PPAP相反QS9000:我們要求供方提交類似的PPAP，沒有強制要求PPAP:零件批準程序的一部分,是一種類型用樣品承認、用承認書的形式,完全可以接受目前汽車行業的標準已經完全統一:

德國VDA、法國EAQT、美國QS、意大利AVSQ等八大汽車公司商議—由國際汽車特別行動小組來主導推出一個統一汽車行業系統標準：TS16949:2009標準7.3.6.3對PPAP有要求7.3.6.3產品批準過程：組織必須符合客戶認可的產品和過程批準程序備注：零件批準應在制造過程完成之后完成此產品和制造過程批準程序必須同樣地應用于供方即公司必須完全符合顧客認可的產品以及過程的一個批準程序，這和當我們試生產完以后,向顧客提交PPAP62QS9000完全一致，即我們要向顧客去提交PPAP,除了我們向顧客提交外，反過來我們要求我們的供應商向我們提交PPAP.

前面提到的QS要求供應商提交類似于PPAP的零部件批準程序，即你可以按照PPAP的方式來做，也可以采取其他方式，但TS16949完全淡化掉了這個概念，它要求ppap同樣適用于供應商。這是標準本身對于提交的一個要求，這是QS以及TS對生產件的一個要求。提交的目的：規定了生產件批準的一般要求，通過供方準備和提交文件、樣品，使顧客能夠確定：---供方是否理解顧客設計記錄和規范的所有要求。---生產過程是否具有潛在能力，按規定節拍生產滿足顧客要求的產品。QS9000完全一致，即我們要向顧客去提交PPAP,除了我們63例：給上海大眾供貨，上海大眾很想給我們下訂單，它把圖紙給了你，讓你去設計或工藝開發、生產、試生產、量產，站在客戶角度上海大眾很想知道兩個問題：

1.我給你的圖紙圖面里面的要求，你有沒有明白，有沒有看懂，有沒有完全吃透，領會我的要求。圖紙圖面里面里的尺寸、外觀、功能、性能包括公差要求你到底有沒有理解，有沒有知道我要在這個范圍之內。2.給你的圖紙圖面里面的產品要求，你有沒有這個潛力，如你的產能、你的過程的能力，能不能保證按質、按量、按期來滿足我的要求。上海大眾不可能整天派人盯著我們，它希望我們公司能夠在試生產完以后，能夠提交一些資料，大概有19項，來證明剛才兩個觀點。

1.公司完全理解2.有能力按固定潛在節拍滿足要求例：64故PPAP的目的性很強。原來有的公司做樣品承認，PPAP與樣品承認相比比較規范，提交比較完整些。樣品承認是一種比較原始的形式，所以現在大公司都要求，在TS16949標準被強制要求，審核員審核也都比較注重。原因：客戶要求很重要，特別是客戶的特殊要求，對特殊要求整車廠一般都有PPAP額外的一個要求。這個額外的要求對于每一家公司、每個供應商都應按質、按量、按期去滿足顧客要求，反之，就不用談顧客滿意度。對于整個PPAP是樣品承認的一種升級版，或者是一種加強版前面講了5大工具，這5大工具之間有相互關聯性，PPAP不能單獨使用，一定要放到APQP中去，讓FMEA、SPC、MSA之間的關系竄起來，如提交PPAP不提交MSAS是不容許的，是不可接受的.故PPAP的目的性很強。652生產件批準的含義前面講到了提交PPAP的目的，即為什么提交PPAP?什么是PPAP?PPAP的適用范圍：適用于提供散裝材料、生產材料、、維修服務件的內、外部供方。散裝材料：和汽車相關的如汽車里面一些尾氣過濾的一些化學物質，汽車里面要用到的像汽油之類的液體，等于說散裝材料是不成一定的形狀的。生產材料：分解到不能再分解的一些生產基本原材料，如鑄塑行業，要用到的塑膠粒子（不能再分解了），它屬于生產的基本資料。生產零部件：如方向盤、轉向器、汽車音響（有電阻、電容、PCB板等）等還可以再分解，這些都可以當成生產的一個零部件。2生產件批準的含義前面講到了提交PPAP的目的，即為什么提交66維修服務件：再好的汽車總會壞，壞了以后要進行維修，目前中國的汽車越來越多，目前很多企業基本把目光轉向那種維修市場，專門給維修市場做配套，特別是一種易損、消耗性的一些汽車零部件，如輪胎等。五大工具在QS里沒有限定范圍，同樣也適用于其它行業，在汽車行業是必須的。特別是整車廠。注意：對于散裝材料：不要求提交PPAP，除非顧客要求提交。客戶要求高于標準要求如果不想提交，必須得到顧客的書面證明。五大工具是一個通用的工具，各行各業都可以用，目前汽車行業用得比較多，非汽車行業也可以用，如摩托羅拉、柯達這種大公司對供應商有這種要求。生產件：來自于試生產和量產，一般通過小批量的試產，保證試產和量產維修服務件：67中的人機料法環一定要一模一樣。目的：首先試生產起到承前啟后的作用，一個對前面的設計開發、過程開發做一個驗證。其次：通過試生產看我們能不能做量產因此試生產很多經驗，經過實踐的參數等都會流到我們量產階段。生產件概念：采用正式批量生產所用的工裝、量檢具、過程、材料、操作員、環境和過程參數（如進給量、轉速、壓力、溫度、節拍等）生產出來的產品。生產件千萬不能到實驗室去做幾個標準件出來，實驗室的設備精度很高，儀器、溫濕度控制都很好，這都沒有用，真正的我們要通過試生產去提交PPAP，一定是和量產中的所有的條件是相同的。中的人機料法環一定要一模一樣。68對生產件的要求：

1.

1到8小時的連續生產件目的：從過程角度考慮，連續的過程可以看做整個過程的一個波動

2.至少300件連續生產,除非顧客另有規定目的:300件目的為了SPC,一般要做控制圖,要計算過程能力CPK或PPK,或者量產以后穩定的能力CPK,一般要求100個數據、25組（這是根據概率分布來的），這些數據超出去的數據點應該是零，300去100看過程的穩定性是比較合適的。注意：根據行業不同，有些企業生產300件不可能，如生產高壓電線桿的，它一年生產100根就不錯了。客戶有要求執行客戶要求，沒有要求默認為標準要求。

3.不同的沖模、鑄模、工裝或模型，要分別取樣測量驗證，并對代表性零件進行試驗。對生產件的要求：69

如壓鑄行業：有一摸兩穴、一摸六穴等，在提交PPAP時要分布取樣測量驗證。對于散裝材料：它不成件，一般要攪拌均勻，或者處于穩定以后提交一杯或一桶.對于散裝材料要求的檢查表，在PPAP手冊里有專門的檢查表。PPAP提交資料：有一些試驗，不論是可靠性、壽命、理化實驗，如果自己有能力做，則自己做，沒能力委托有資質單位做。資質單位：國家認可，得到IEC17025準則的認可，即它可以追溯到17025。基本上國家的實驗室或一些商業的實驗室。實驗報告：要求有這家實驗室名稱、日期、采用的標準、結果是否符號這幾項一定要包括在實驗報告中。如壓鑄行業：有一摸兩穴、一摸六穴等，在提交PPAP時要分布70提交資料內容提交資料內容71提交要求—證據的等級1.提交等級供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄：等級1—只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀批準報告）；等級2—向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據；等級3—向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據；等級4—提交保證書和顧客規定的其它要求；等級5—在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審。S=供方必須向指定的顧客產品批準部門提交,并在適當的場所,包括制造場所,保留一份記錄或文件項目的復印件。R=供方必須在適當的場所，包括制造場所保存，顧客代表有要求時應易于得到。*=供方必須在適當的場所保存，并在有要求時向顧客提交。提交要求—證據的等級1.提交等級S=供方必須向指定的顧客72這19項資料基本上是APQP輸出出來的。每一項的提交要求介紹：

一、設計記錄有設計開發的企業需要提交設計記錄判定企業有無設計開發方法：

a.看它設計變更的權利，不經過客戶同意的情況下能改變它的一些結構，或者改變它的一些外形，或者使用不同的材料或公差。如：汽車音響，整車廠只告訴你外形尺寸，功能，具體看你這么做。

b.看設計責任，萬一出了問題的責任在誰那里，誰去承擔這個責任？設計責任往往被企業忽略調，PPAP提交如有設計責任，則整個產品的一些設計圖紙、包括零件圖、技術要求、規范的一些標準、包括引用的一些標準，可能必要時都要向顧客提交。這19項資料基本上是APQP輸出出來的。73這里涉及到有些有專利的，這種設計是我的專利，這時可能不會提交。如：可口可樂設計專利是配方，如要求它提交PPAP這個權利就會消失。它的配方在美國控制，基本上它是利用濃縮以后裝到中國來稀釋。如沒有設計責任，直接用顧客圖紙加工，沒有任何變更權利，不需要提交。

注意：對于任何可銷售的產品、零件或部件，無論誰具有設計責任，應只有唯一的設計記錄。對于散裝材料，設計記錄可以包括原材料的標識、配方、加工步驟和參數，以及最終產品的規格或接收準則。所有在設計圖紙圖面以及控制計劃里面標明了這個尺寸，包括特性、一些規范，都應該把結果記錄在一些簡單的表格里。設計開發圖紙去經客戶確認。這里涉及到有些有專利的，這種設計是我的專利，這時可能不會提交74

二、任何授權的工程更改文件產品零件實施上已經更改了，但客戶處的圖紙還沒有變更，客戶的圖紙還沒體現目前的一個更改，我們做了變更，變更的相關文件要提交給顧客，不論是工程變更通知單、申請單還是變更前后的一些相關資料，一定要給客戶看。如：產品太松，要求你加嚴，他的圖紙來不及修改，他先要求你的產品改，客戶的設計變更會造成你的一些工藝變更，變更的相關資料要提交給客戶，證明已經得到顧客授權的更改。三顧客工程批準（如需要）并不是所有顧客都會提出這個要求。一般整車廠比較多如：美國福特汽車有工程批準的要求，它要求一級供應商，在PPAP提交前，首先把你們公司的FMEA、控制計劃提交給它，讓福特工程部門認可后才有資格提交PPAP.這就是顧客工程批準的一個要求。如果顧客提出此要求，我們應該100%滿足，這可以當成顧客的一個特殊要求或一種不同形式的要求。即對PPAP不同于一般路徑的一個要求。福特要求供應商保存批準的證據，作為PPAP提交的一項資料。這要看客戶，有需要就提交。沒有，我們就不用考慮。在設計記錄有規定時，供方必須具有顧客工程批準的證據。注：對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表（附錄F）上“工程批準”一欄有批準的簽字和/或在顧客批準的材料清單上包括該材料即可滿足本要求。二、任何授權的工程更改文件75四、設計失效模式及后果分析（設計FMEA），只針對有設計職責的組織沒有設計職責的組織，只做過程PFMEA五過程流程圖一種新產品，要有多少道工序來完成，從進料開始，直至產品入庫出廠。即這種產品需要哪些過程來完成。

一般根據材料清單，即拿到客戶的圖紙，圖紙需要哪些材料—材料清單出來，圖紙的外觀、尺寸、功能、性能的要求，它們怎么形成我們需要的東西就需要一定的工序，就可以把我們的過程流程圖做出來。一般過程流程圖從進料開始，到一道、二道……至包裝出貨運輸為止，過程流程圖是生產過程中的一個主線，我們的FMEA、控制計劃都要依照它來做。過程流程圖做法：1.流程圖的符號要標注；2.流程圖至少包括流程里相關過程的名稱。

檢驗，○操作；儲存、搬運、檢驗都有相關符號用到的設備、過程的產品特性和過程特性，主要的操作步驟，可能會存在的異常點在哪里，控制方法？萬一出問題的應急對策？---這才是一個合理的流程圖不光指導工藝開發，對現場也有一定的指導意義。標準沒有規定一定要用什么樣的格式，盡量用標準格式，如客戶有要求，四、設計失效模式及后果分析（設計FMEA），76要按照顧客要求去做。六過程失效模式及后果分析（過程FMEA）。

DFMEA和過程流程圖出來，每道工序都可能出現失效，這時我們要對每道工序進行分析過程的失效。衡量FMEA好壞的標準：試生產、量產問題的多少？量產后質量的波動。

PFMEA分析的不是零件，不是產品的功能、性能，它分析的是每一道工序，從原材料檢驗開始，首先進料檢驗的過程要求是什么？過程的目的、功能是為了什么？然后當要求達不到時就變成一種失效，所以我們要分析道每一道工序。如沖壓：或許會有沖歪、變形等這些失效，注塑會有毛邊、劃傷、缺料等等，新產品在沒做之前，要知道每一道工序可能會有的失效，然后找出它所有失效可能的原因，針對原因采取有效的措施，針對根本原因，原因沒了失效就沒了；

PFMEA用得好，試生產問題幾乎會為零。可以走向零缺陷的概念。要按照顧客要求去做。77七尺寸檢驗結果指客戶在圖紙中規定的所有要求，成品的尺寸，一般要求是全尺寸檢驗如客戶在圖紙中有212個尺寸，客戶成品圖中212個尺寸，假如要求一年做三次，則我們每四個月要做一次全尺寸檢驗，如客戶沒有要求，我們一年要做一次。企業平常一般檢驗一些關鍵尺寸，關鍵尺寸對產品質量影響比較大，一般尺寸顧客有要求，對質量也會有影響，其它尺寸也要定期監控。困難：全尺寸檢驗要求100個，假如企業能做60個，其余40個標準要求委外，如不做要求客戶出書面證明，一般客戶不會放棄。一模兩穴，兩個產品都要做全尺寸測量。注意:

1.所有在設計記錄和控制計劃中注明的尺寸（參考尺寸除外），特性和規范均應將實際的結果記錄在簡捷的表格中。

2.通常尺寸結果不適用于散裝材料。七尺寸檢驗結果78八材料/性能試驗結果的記錄關于設計記錄或控制計劃中規定的試驗，供方必須有材料和/或性能試驗結果的記錄。1.1材料試驗結果當設計記錄或控制計劃中規定有化學、物理或金相的要求時，供方必須對所有的零件和產品材料進行試驗。材料：試驗大綱，有多少種材料要做哪些試驗，通過什么方法來、什么測試設備做試驗，試驗標準是什么？按大綱一一做，報告一一列出，設計記錄和有關規范要求的所有試驗均應使用簡捷的格式將試驗的數量和每項試驗的實際結果列出。尚未納入設計記錄中的任何授權的工程更改文件也應進行注明。八材料/性能試驗結果的記錄79材料試驗報告必須說明以下內容：●被試驗零件的設計記錄更改等級、以及被試驗零件的技術規范的編號、日期及更改等級；●

進行試驗的日期；●

材料分承包方的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分承包方名單上的材料供方代碼號。對于顧客開發的材料規范及有顧客批準的分承包方名單的產品，供方必須從分承包方名單上的分承包方采購材料和/或服務（如油漆、電鍍和熱處理）。材料試驗報告必須說明以下內容：801.2性能試驗結果（成品試驗）客戶在圖紙或規格要求里要求，應按顧客固定要求來做試驗，有兩種情況：自己能做，自己不能做？不能做委托有資格的實驗室做。同樣列有試驗大綱或試驗計劃，按客戶要求把試驗一一做完，做完后把相關試驗報告附在PPAP文件后面。證明產品符合工程規范的要求或設計記錄以及相關技術條件的一個要求。成品：如車輪胎，壽命試驗，高低溫試驗，1.2性能試驗結果（成品試驗）81九初始過程研究是SPC的一個概念。提交PPAP的目的：看供應商有無潛在能力按照顧客固有的節拍來滿足客戶的要求，這種潛在能力包括過程能力。過程能力—汽車行業比較關注。

1.初始的性能指數：PPK；強制性要求≥1.67

2.過程能力指數：CPK;量產過程穩定以后CPK≥1.33

驗證初始過程能力：

1.試生產是否穩定

常用X-R圖，大多數企業偏重于統計，而不再分析，SPC是分析而不是統計的概念。控制圖的意義：首先要分析內部的控制點；內部點雖然沒有超出控制線，但如波動大，是一個潛在問題點，要分析。

2.用SPC來控制特殊特性依據客戶圖紙，結合法律法規要求，結合行業的特殊過程的要求，結合安全性的要求，再結合到客戶的關鍵尺寸以及關鍵性能，找出特殊特性，考慮（不是一定要）用SPC來控制，利用均值和極差波動證明我們有足夠穩定的過程來滿足顧客要求。較多用X-bar圖，p圖，即計量、計數2種九初始過程研究82除控制圖外，還要提交初始能力，要求PPK≥1.67，CPK≥1.33

達不到要求，提交后退回，或要求全檢，提交相關糾正措施，一些企業調數據，不去分析數據。試生產后提交X-R圖，至少是X圖。剛剛開始生產，能力是否穩定是未知的，考慮變異時要考慮組內變異，還要考慮組間變異，過程能力比較適合能力不是很穩定時計算PPK，這可以很客觀代表過程能力，在SPC中具體介紹

除控制圖外，還要提交初始能力，要求PPK≥1.683十測量系統分析研究供方必須對所有新的或改進后的測量和試驗設備進行適用的測量系統分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性、穩定性研究。注：對于散裝材料，測量系統分析也許不適用。在策劃階段應獲得顧客關于實際要求的認可。十一具有資格實驗室的文件要求供方必須具備實驗室范圍和表明所用的實驗室符合ISO17025要求。十測量系統分析研究84十二控制計劃（QC工程表）在汽車行業里有一個固定的格式，汽車行業里分三塊：

1.樣件

2.試生產

3.量產樣件：一般針對有設計開發的客戶做樣件控制計劃，企業沒有設計開發，一般沒有樣件控制計劃，否則除非顧客有要求時做樣件控制計劃，或者做一些工程樣件的控制計劃。試生產：試生產之前做出試生產控制計劃供方必須具備規定用于過程控制的所有控制方法的控制計劃。控制計劃必須根據過程流程圖來做，和其對應。過程會產生什么過程特性和產品特性，怎么控制等等

PPAP提交試生產控制計劃，試生產可能會出現一些問題，需進行一些工藝改進，可能會涉及到一些控制計劃的變更，修訂后變為量產控制計劃。控制計劃作用：

1.監控審核

2.中轉媒介：將顧客呼聲轉化為過程呼聲，將圖紙要求轉化為控制要求，再轉化為過程要求。即控制計劃作為作業指導書、檢驗規范的一個輸入。十二控制計劃（QC工程表）85十三零件提交保證書（PSW）向客戶保證我們的實力注意：在圓滿完成的所有要求的檢驗和試驗，經判定合格后，才能填寫PSW.對于每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意，可以例外。如果生產零件是采用一個以上型腔、鑄模、工具、沖模或模型，或采用如生產線或工作單元之類的生產過程加工出來的，則供方必須對來自每一處的一個零件進行尺寸評價。這時，必須在PSW上或在PSW附件上，在“鑄模/型腔/生產過程”一欄中填上特定的型腔、鑄模、生產線，等等。十三零件提交保證書（PSW）86供方必須驗證有測量和試驗結果符合顧客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，對于等級2、3和4，已包含在提交的文件中）。供方的負責人必須批準該PSW，并注明日期、職務和電話號碼。注1：針對顧客零件編號的一份保證書可以用于對許多更改進行匯總，前提是這些更改已形成文件，且提交符合顧客時間要求。注2：如果可行的話，PSW可以采用符合顧客要求的電子形式提交。供方必須驗證有測量和試驗結果符合顧客要求，并且可得到所要求的871零件重量（質量）供方必須在PSW上記錄要發運的零件重量，除非顧客另有規定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，供方必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生產實現的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選取取一個零件進行稱重。注：這一重量只用車輛重量分析，并不影響批準過程。在沒有至少10件零件的生產或服務要求的情況下，供方