-.z.-----總結資料機械〔金屬切削〕加工檢驗標準及標準機械〔金屬切削〕加工檢驗標準1.目的2.范圍3.標準性引用文件4.尺寸檢驗原則5.檢驗對環境的要求6.外觀的檢驗7.外表粗糙度的檢驗8.線性尺寸和角度尺寸公差要求9.形狀和位置公差的檢驗10.螺紋的檢驗11.檢驗方案12.判定規則1.目的為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業有所遵循，特制定本標準。2.范圍本標準適用于切削加工〔包括外協、制程、出貨過程〕各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業等。本標準不適用于鍛造、鈑金、焊接后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準規定了尺寸檢驗的根本原則、對環境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗、檢驗方案和判定準則。注：本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進展描述,可參看相關技術手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；3.標準性引用文件以下文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。GB/T2828.1-2003(ISO2859-1:1989)計數抽樣檢驗程序第1局部：GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差未注公差值GB/T1958-1980形狀和位置公差檢測規定GB/T1957-1981光滑極限量規4.尺寸檢驗原則4.1根本原則所用驗收方法應只接收位于規定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。4.2阿貝原則被測量線應處于被測量線或被測量線的延長線上。4.3最小變形原則為了保證測量結果的準確可靠，應盡量使各種因素的影響而產生的變形為最小。4.4最短尺寸鏈原則為保證一定的測量精度，測量鏈的環節應減到最少，即測量鏈應最短。4.5封閉原則在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。4.6基準統一原則測量基準應與設計基準、工藝基準保持一致。4.7其他規定4.7.1應與尺寸測量的結果和形狀誤差的測量結果綜合考慮，確定工件是否合格。4.7.2一般只按一次測量結果判斷合格與否。5.檢驗對環境的要求5.1溫度5.1.1減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。5.1.2檢驗工作場所應防止陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。5.2濕度濕度過高〔一般指相對濕度>75%〕容易導致生銹、光學儀器發霉等。濕度高時，可在量具箱內放枯燥劑。檢驗人員必須保證量具枯燥狀態，不能將水杯等放在量具周圍。5.3清潔度包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。5.4振動工作臺要穩固，遠離大型機加工設備等振源。5.5電壓電動、氣動量儀的動力源要穩壓，要按照量儀的特性要求予以保證。6.外觀檢驗6.1檢驗方法用目視檢驗。檢驗人員矯正視力1.0以上。必要時可用4*放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進展。6.2檢驗目距工件到眼睛的距離在40cm左右。6.3檢測光源正常日光下〔晴天〕；照度為100l*～200l*的燈光下進展〔相當于750mm遠處的一支40W的日光燈。6.4檢測時間對工件*一外表外觀質量觀測4～5秒鐘。6.5倒角、倒圓對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照C0.3～C0.5或R0.3～R0.5加工作業，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進展加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6.6尖角、毛刺工件不允許有毛刺、尖角。所有裸露部位〔包括精加工的內孔面〕必須去除毛刺，以不刮手為限。6.7傷痕工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷外表積不得大于1㎜深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于0.5mm,長度不得大于20mm，深度不得大于0.063mm。必要時可參照樣板。6.8刀紋、振紋工件外表不得有明顯刀紋、振紋。6.9凹坑、凸起、缺料、多料、臺階工件外表不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。6.10污漬工件外表不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內的粉屑應吹拭干凈。6.11砂孔、雜物、裂紋工件外表不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。6.12防護包裝工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。7.外表粗糙度的檢驗7.1根本要求7.1.1外表粗糙度通常用輪廓算術平均偏差Ra表示。7.1.2圖紙上明確外表粗糙度要求的，按照圖面要求進展檢驗。7.1.3圖紙上沒有明確外表粗糙度要求的，按照加工工藝一般能到達的粗糙度進展檢驗。7.2檢驗方法樣塊比擬法。以外表粗糙度比擬樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視覺法和觸覺法與被測外表進展比擬，來判定被測外表的粗糙度值是否符合規定。需要時可用顯微鏡比擬法。客戶有明確要求時，按照客戶要求進展檢驗。用樣塊進展比擬時，樣快和被測外表加工方法應一致。7.3.1外表缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應計入外表粗糙度的評定，除非圖樣或技術文件中明確規定粗糙度包括外表缺陷。7.3.2根據被測外表加工痕跡的均勻性選擇測量部位。7.3.3根據被測工件的使用特性選取測量部位。7.4取樣長度當未作明確要求時，應根據被測外表的規定粗糙度值按表1規定選取正確的取樣長度和評定長度。表1Ra、Rz、Ry的取樣長度L與評定長度Ln選用值RaμmRz,RyμmLmmLn=5Lmm≥0.008～0.02

＞0.02～0.1

＞0.1～2.0

＞2.0～10.0

＞10.0～80.0≥0.025～0.10

＞0.10～0.50

＞0.50～10.0

＞10.0～50.0

＞50.0～3200.08

0.25

0.8

2.5

8.00.4

1.25

4.0

12.5

40.08.線性尺寸和角度尺寸公差要求8.1根本要求8.1.1圖紙上有明確公差要求的，按照要求進展判定。實測尺寸超出公差即為不合格。8.1.2標題欄或技術要求未注明公差的，按照8.2要求進展判定。8.2線性尺寸未注公差8.2.1線性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等精度〔M級〕進展檢驗。表2給出了線性尺寸的極限偏差數值，表3給出了倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值。表4給出了角度尺寸的極限偏差數值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。8.2.2GB1804-2000不適用于以下尺寸：a〕其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；b〕括號內的參考尺寸；c〕矩形框格內的理論正確尺寸。8.2.3參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規定。表2線性尺寸的極限偏差數值mm表3倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數值mm表4角度尺寸的極限偏差數值mm9.形狀和位置公差的檢驗9.1根本要求9.1.1圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進展檢驗。9.1.2圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有疑心時，需進展檢驗。9.1.3客戶另行要求的，以客戶要求為準。9.2形狀和位置公差要求為了保證工件形位公差符合設計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K級精度檢驗。9.2.1直線度和平面度表5給出了直線度和平面度的未注公差值。在表7中選取公差值時，對于直線度應按其相應的長度選擇；對于平面度應按其外表的較長一側或圓外表的直徑選擇。表5直線度和平面度的未注公差值mm9.2.2圓度圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于表10中的徑向圓跳動。9.2.3圓柱度圓柱度的未注公差值不作規定。9.2.4平行度平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素的較長者作為基準。9.2.5垂直度表6給出了垂直度的未注公差值。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。表6垂直度未注公差值mm9.2.6對稱度表7給出了對稱度的未注公差值。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。表7對稱度未注公差值mm9.2.7同軸度同軸度的未注公差值未作規定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規定的徑向圓跳動的未注公差值相等。9.2.8圓跳動表8給出了圓跳動〔徑向、端面、斜向〕的未注公差值。對于圓跳動的未注公差值，應以設計或工藝給出的支承面為基準；否則應取兩要素中較長的一個作為基準。表8圓跳動的未注公差值mm9.3檢測方法形位公差的檢測方法可按照GB1958-1980進展，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進展檢測。10.螺紋的檢驗10.1綜合檢驗使用螺紋量規(包括螺紋塞規和螺紋環規)檢驗螺紋制件。10.1.1螺紋量規的使用規則表11螺紋量規〔塞規、環規〕使用標準見附表10.1.2當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規才能確保檢驗精度。10.1.3應對螺距、牙型角誤差的有效性進展驗證或抽查。10.2單項檢驗10.2.1大、小徑的檢驗外螺紋大徑和內螺紋小徑用卡尺、千分尺或內徑千分尺檢測。外螺紋小徑和內螺紋大徑只在必要時抽查。10.2.2牙型半角的檢測一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大〔如梯形螺紋〕時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進展檢測。10.2.3螺距的檢測用顯微鏡、螺紋樣板組或專用檢具檢測螺距。10.2.4中徑的檢測用螺紋千分尺檢測。11.檢驗方案11.1外協件進廠檢驗方案11.1.1對外協制成品批量小于20件的工件采用全檢。11.1.2對外協制成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進展抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。11.1.3對外協粗加工(如粗車)的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進展抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。11.2制程〔巡檢〕檢驗方案11.2.1首件檢驗必須嚴格執行，具體方法另行制定。11.2.2制程巡檢一般為1.5小時一次，特殊情況不在此限，具體方法另行制定。11.2.3倒序檢驗按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進展抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現不良特性時需將該項全檢。11.2.4返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。11.3成品檢驗方案11.3.1對成品批量小于20件的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體方法另行制定。11.3.2對成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進展抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發現有不良特性時需將該項全檢。11.3.3返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。12.判定規則12.1必須將產品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進展綜合判定。機械加工檢驗標準1目的和范圍：通過嚴格執行三檢，"首件檢驗〞、"巡回檢驗〞、"檢終〞將檢驗工作與工序控制嚴密結合，對每一工序的質量問題或可能出現的質量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出廠，從而到達工序控制的目的。本檢驗程序適用于本廠所有自制產品零部件和總成在冷加工過程中的檢驗和試驗。2檢測依據：過程檢驗的檢測依據，按圖紙及工藝卡執行。3檢驗類別、內容和要求：3.1首件檢驗：3.1.1在下述情況下，必須首件檢驗確認后，才能開場加工；a〕工作班組開場加工的第一個工件；b〕調換操作者后加工的第一個工件；c〕更換〔調整〕工藝裝備后加工的第一個工件；3.1.2首件檢驗的依據：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業指導書〔工序控制點〕3.1.3檢驗內容：根據檢驗工藝規程的要求，核對首件產品的質量特性值是否真正符合要求：對首件檢驗合格，批準生產加工。首件檢驗不合格，進展不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改良措施后生產，產品繼續首件檢驗，直至合格為止。3.1.4檢驗要求：a〕對首件，根據加工工藝要求，核實首件產品或工件〔毛坯〕產品的質量特性是否符合要求。對首批檢查的工件〔毛坯〕，操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應對工件的外觀質量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經檢驗合格，不得進展批量生產或繼續加工作業。b〕作好首檢檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首檢記錄，以便于追溯。c〕檢驗狀態分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產品標識要求填具"工件名稱、規格、數量、尺寸、首檢合格〞要素，并放在工件的最頂端。3.2巡回檢驗：由檢驗人員在生產現場，進展日常工藝紀律巡回監視檢查，重點監控工序質量和工藝紀律。a〕根據檢驗工藝規程和作業指導書的要求、檢驗、核對巡檢產品的質量特性值是否真正符合要求。b〕假設巡檢件*質量特性值