多品種共線生產風險評估目錄1。前言2。風險評估目的3。風險評估范圍4。風險評估小組5。評估流程6。風險等級評估方法（FMEA）說明7。共線產品信息8。共線的可行性9。支持性文件10。風險評估實施11。風險評估結論前言我公司凍干粉針劑生產車間，根據國家藥品生產質量管理規范（2010版）及可生產品種特性、工藝流程及相應法律制度級別要求，對廠房、生產設施和設備進行了合理設計造型和布局，設計多品種多規格共線生產依據2010版GMP第四十六條（為降低污染和交叉污染的風險，廠房、生產設施和設備應當根據所生產藥品的特性、工藝流程及相應潔凈度級別要求合理設計、布局和使用，并符合要求）規定，本著對生產安全和有效性進行風險評估，以期對其生產安全風險能正確認識并采取降低安全風險意見的控制措施，使生產質量及風險降低到可以接受的水平。風險評估目的2。1。評估廠房、生產設施和設備多產品共用的可行性；2。2.提出降低預防污染與交叉污染措施實施過程中可能發生質量風險的措施；根據風險評估的結果確定的驗證活動范圍及深度。3。風險評估范本次評估僅限于對凍干粉針劑車間多品種多規格（生物制品除外）共線生產時可能存在的潛在風險的評估，其它與共線生產無關的質量風險不在此次評估范圍內。4。風險評估小組本次質量風險評估項目為“多品種共線生產”，因此選擇的成員的資質應對該項目有相適應的科學知識及經驗，為此特確定以下人員為本次質量風險評估小組成員:質量風險評估小組成員姓名部門職務組內職務簽名日期5。評估流程5.1.列出公司在共線生產采取的防止污染與交叉污染、防止混淆與差錯的措施；5.2。對各項措施進行風險等級評估：本次進行風險評估所用的方法遵循FMEA技術（失效模式與影響分析）；5。3。提出預防質量風險發生的措施，以及根據風險評估的結果確定的驗證活動范圍及深度。風險等級評估方法（FMEA）說明進行風險評估所用的方法遵循FMEA技術（失效模式與影響分析），它包括以下幾點：風險確認:可能影響產品質量、產量、工藝操作或數據完整性的風險；6.2。風險判定：包括評估先前確認風險的后果,其建立在嚴重程度、可能性及可檢測性上；嚴重程度（S）:主要針對可能危害產品質量數據完整性的影響。嚴重程度分為五個等級：嚴重程度（S）描述毀滅性（5）直接影口向產品質量，此風險導致產品不能使用直接違反GMP原則，危害人體健康.嚴重（4）直接影□向產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可導致產品不能使用；直接影響GMP原則，危害產品生產活動。中等（3）影口向產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可導致產品召回或退回，不符合GMP原則，可能引起檢查或審計中產生偏差。微小（2）盡管不存在對產品或數據的相關影響，但仍間接影□向產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可能造成資源的極度浪費或對企業形象產生較壞影響。

可忽略⑴盡管此類風險不對產品或數據產生最終影響，但對產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性仍產生較小影響6。4.可能性程度（P）:測定風險產生的可能性。工藝/操作復雜性知識或小組提供的其他目標數據，可獲得可能性的數值.為建立統一基線，建立以下等級：可能性（P）描述發生率高（5）基本確定，每次均會發生。發生率較高（4）必然的問題，幾乎每次都發生。發生率中度（3）反復出現的問題，通常會發生。發生率偏低（2）偶爾出現的問題，有時會發生。發生率低（1）不太可能出現的問題，或很少發生。6。5.可檢測性（D）:在潛在風險造成危害前，檢測發現的可能性，定義如下：可檢測性（D）描述無法檢測（5）不可能檢測到難檢測（4）問題總是檢測不到，沒有可行的檢測手段可認為是無法檢測到的能檢測（3）問題有時能被檢測到，但是更傾向于檢測不到。較易檢測（2）出了問題有方法能檢測到，發生的時巾矣很有可能檢測到。易檢測（1）只要出了問題就能被檢測到.6.6。RPN（風險優先系數）計算：將各不同因素相乘;嚴重程度*可能性程度*可檢測性=可獲得風險系數（RPN=S*P*D）6.6。1.RPN〉36或嚴重程度=5高風險水平：此為不可接受風險。必須盡快采用控制措施，通過提高可檢測性及降低風險產生的可能性來降低最終風險水平。驗證應先集中于確認已采用控制措施且持續執行。嚴重程度為5時，導致的高風險水平，必須將其降低至RPN最大等于186.6。2.36>RPN>18中等風險水平:此風險要求采用控制措施，通過提高可檢測性及（或）降低風險產生的可能性來降低最終風險水平。所采用的措施可以是規程或技術措施，但均應經過驗證。6.6.3.RPN<17低風險水平:此風險水平為可接受，無需采用額外的控制措施。7.共線產品信息序號藥品名稱劑型規格備注1注射用鮭降鈣素凍干粉針劑50IU全年生產2注射用鮭降鈣素凍干粉針劑100IU全年生產3注射用胸腺五肽凍干粉針劑1mg/支全年生產4注射用業葉酸鈣凍干粉針劑100mg/支全年生產5注射用泮托拉唑鈉凍干粉針劑40mg/支全年生產6注射用生長抑素凍干粉針劑0。25mg/支全年生產7注射用生長抑素凍干粉針劑3mg/支全年生產8注射用苦參素凍干粉針劑200mg/支全年生產8。共線的可行性共線生產的全部8個品種規格均不是特殊性質的藥品，如高致敏性藥品（如青霉素類）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制備而成的藥品）或B一內酰胺結構類藥品、性激素類避孕藥品，或某些激素類、細胞毒性類、高活性化學藥品；8.2.共線車間具備了防止污染和交叉污染的措施，包括：8。2。1.車間各生產工序在生產結束、更換品種、規格或批號前，應徹底清理及檢查生產場所，每次設備檢修或房間清場失效后也應清場，操作間內無前次產品的遺留物，設備無油垢.8。2.2。頂面、地面、回風口、水池、地漏、操作臺、容器架，潔具架，消防栓外表，中間控制所用儀器儀表外表等無積灰。8。2.3.使用的工具、容器、衡器清潔無異物，無前次產品的遺留物。8。2。4。包裝工序換品種、規格或批號前，多余的標簽、說明書及包裝材料等應全部按規定處理。8。2.5。室內不得存放與生產無關的雜物，各工序的生產廢棄物按規定處理好,并整理好生產記錄。8。2。6。更換品種時應徹底清洗設備、工具、頂棚、墻壁、門窗及地面等8.2.7。凡清場合格的房間，門應常閉，人員不得隨意進入.9。支持性文件序號文件名稱文件編號備注1潔凈區清潔SOP2質量風險管理標準3清場管理標準.4過濾器濾芯使用管理標準5車間除菌過濾系統完整性測試SOP6車間工作服管理標準7清潔工具清洗、保存及使用管理標準.8GMP培訓管理標準9生產人員上崗培訓管理標準10設備相關清潔操作規程詳見具體設備的清潔類文件11物料相關管理文件詳見具體物料管理類文件12清場相關操作規程.詳見具體清場的SOP類文件10。風險評估實施10。1。評估要點文件及培訓的完整性。10。1.2.設施設備清潔方法有效性及重現性.10。1。3.設施設備的清潔.10。1.4.清潔劑的使用。10。1。5。清場的效果維護。10。1。6。濾芯的管理。10.1.7物料的管理。10。1。8。清洗工具及容器具的管理。10.1.9.潔凈服的管理10.2.風險評估實施內容：

多品種共線生產風險分析采取措施前編號子步驟風險影響S原因P控制措施DRPN風險水平采取的措01文件培訓相關文件不完善無有效操作，產品質量得不到保證4制訂相關文件不詳細4制訂詳細可操作的相關文件464高風險完善各類相關文彳未做培訓操作人員未按規定要求操作4未對相關文件進行培訓3對相關操作人員培訓對培訓人員考核合格后上崗224中等風險生產人員_管理標準02設施設備清潔方法人員操作的不規范.產品污染5人員變更、人員培訓不到位或未嚴格執行清潔程序。2人員必須經培訓合格后方能上崗操作220高風險生產人員_管理標準清潔方法無可操作性.無法清潔干凈，造成產品污染5清潔方法不利于操作。31、詳細的廠房清潔程序2、生產設備規定具體而完整的清潔方法，對于需拆裝設備規定了拆裝的順序和方法230高風險各設備清潔SOP清潔效果不可靠殘留超標，污染產品5每次執行清潔的效果不一致51、按照廠房、設備等清潔規程進行日常清潔維護2、QA檢查，檢查確認合格230高風險各設備清潔SOP各工序清場SOP03共用設施清潔不徹底導致污殘留超標，污染產品5未嚴格執行清潔程序1QA檢查，檢查確認合格15高風險各設備清潔SOP生產人員上崗i

設備染與交叉污染標準清潔驗證方案中對產品的清潔評估錯誤3在設備清潔驗證中做好產品清潔驗證的評估460高風險設備清潔驗證f各設備清潔驗證使用前未確認設備狀況殘留超標，污染產品5沒有合適的清潔檢查方法3規定使用刖檢查設備清潔狀況的方法460高風險各設備清潔SOP設備清潔后保存時間過長導致清場失效3規定已清潔設備最長的保存期限460高風險設備清潔管理彳04清潔劑清潔劑失效無清潔效果，污染產品5濃度配制錯誤；2明確規定各清洗劑的配制220高風險車間消毒劑配使用不同種類的清潔劑1配制清潔劑時必須二人復核操作。210高風險清潔劑、消毒準清潔劑殘留超標殘留超標，污染產品4未嚴格執行清潔程序2人員經培訓合格后方能上崗操作324中等風險潔凈區清潔S05清場效果的維護清潔后到使用前的維護錯誤導致清場失效微生物超標，污染產品4人員培訓不到位3人員經培訓合格后方能上崗操作336高風險各工序清場SOP已清潔設備存放、處置不合適3已清潔設備在清潔、干燥的條件下存放336高風險設備清潔f各設備清潔SOP未遵守清場后的管理制度3凡清場合格的工作室，門應常閉，人員不得隨意進入。336高風險清場管理標準06濾芯管生產中使交叉污染5使用了其他品2需使用濾芯時，由崗位操作人220高風險過濾器濾7

理用了錯誤的濾芯種的濾芯員憑生產指令向濾芯管理員領用相應的濾芯理標準使用時對濾芯處置不當導致污染微生物超標，污染產品5使用濾芯刖未進彳丁清潔滅菌、完整性測試導致污染4使用濾芯前應對濾芯進行清潔火菌、完整性測試240高風險過濾器濾7理標準車間除菌過濾系2測試SOP07物料管理領用或使用了不符合生產要求的物料交叉污染5領用了錯誤的物料2從倉庫核對并確認物料無誤后領用。220高風險原輔料的采購、貯存、發放、i發管理標準物料存放距離過近導致交叉污染或是拿錯使用3不同物料及不同批次的物料存放有適宜的間距，并有相應的狀態標識。每件物料外應有物料卡。460高風險原料藥出'藏管理標準使用過程中缺少物料的核對檢查2使用過程中在每一步生產期間要有兩個人檢查、核對及簽字。220高風險各產品半成品ESOP08清洗工具及容器具清洗工具或容器具導致污染發生產品污染5清潔工具或容器具本身未清潔徹底。3有每種清潔工具詳細的清潔方法；明確絲光毛布的材質、標色（不同顏色的使用范圍）。345高風險容器具清潔SC清潔工具清洗管理SOP存放不當導致污染3清潔用工具經清潔后，存放在各自區域的潔具存放間。345高風險車間容器具清潔清潔工具清｝及使用管理標）11。風險評估結論經質量風險評估小組成員共同對以上所列8個項目進行風險評估后，可確認目前我公司采取的防止污染和交叉污染、防止混淆與差錯的措施適用于公司日常生產操作，可以確定我公司粉針劑生產車間用于多產品的生產是可行的。同