糖果生產工藝流程糖果生產工藝流程糖果生產工藝流程V:1.0精細整理，僅供參考糖果生產工藝流程日期：20xx年X月糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

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1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11糖果生產工藝流程

糖果生產工藝流程:

領料——化糖——過濾——真空熬制——冷卻——加輔料——調和——成型——篩選——內包——成品檢驗——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目。

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4真空熬制

①真空濃縮熔好的糖稀，氣壓控制在－。溫度控制在145℃

②每鍋糖膏30kg±1kg，放入冷卻池

注意點：濃縮溫度的控制

5冷卻

①將冷卻池中的糖膏冷卻到110℃—115℃

注意點：溫度的控制

6加輔料、調和

①將第一道冷卻的糖膏置于桌上，加入色素，輔料，香精，反復翻轉折疊均勻。

注意點：輔料翻轉均勻。

②將翻好的糖胚置于冷卻池中，折疊冷卻，冷卻到80℃—90℃可拉條。

注意點：溫度的控制。

7成型

①將冷好的糖膏置于案上或輥床進行拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，進行機器成型。

③成形后的糖粒經過冷卻振動篩冷卻。

注意點：操作時保持條狀均勻一致

8篩選

①將振動篩上下來的糖粒進行挑選，選出未成型的廢糖。

注意點：不合格品的挑選。

9內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。10成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。11外包

經檢驗合格的產品送入外包車間進行外包裝，對外包裝袋及紙箱進行生產日期、品名的標注及凈含量的檢驗。

12入庫

出廠檢驗合格的產品進入庫房并開具入庫單。

乳脂糖果生產作業指導書及關鍵控制點

領料——化糖▲——過濾——熬制▲——攪拌▲——加輔料——冷卻——成型——篩選——內包——成品檢驗▲——外包——入庫

1領料：

①由專人到原料庫領取銷售部下達的生產通知單

②按單確定所需的原料及計算其數量，領后置于車間相應位置并擺放整齊

注意點：⑴核對原材料品種及數量

⑵拉條時，應檢查拉車安全等情況，同時應特別小心原材料掉落造成浪費

2化糖

加入固形物30％的水，倒入稱量好的白糖，打開蒸汽進行化糖，待白糖全部化開并煮沸，氣壓控制在－。溫度控制在105℃—110℃。

注意點：溫度的控制

3過濾

①過濾網為300目

②過濾網絲常檢查，使用后及時清洗。

注意點：過濾網干凈完好。

4熬制

①過濾好的糖液倒入蒸煮鍋，加入定量糖漿，開蒸汽進行蒸煮，氣壓控制在－。

②熬制溫度與外界濕溫度有關，一般為118℃—125℃。

注意點：熬溫的控制

5攪拌

①在攪拌鍋內加入定量的明膠，發泡粉，把熬好的糖膏1/3進行攪拌，先慢速再中速后快速，時間約為6-10分鐘，達到糖體色澤發白、充氣要求。

②把熬好的糖膏2/3進行第二次沖漿攪拌，時間約為10-20分鐘，達到用水測其軟硬度適中。

注意點：具體情況的判斷。

6加輔料

食品添加劑應該按照GB2760添加。

注意點：慢速加入輔料，攪拌時間為1-2分鐘，達到輔料均勻分布。

7冷卻

①將攪拌好的糖膏倒入冷盤，外皮可加后續工段所出的糖頭，攪拌均勻溫度降至合適后可拉條。

注意點：糖軟硬度判斷。

8成型

A①將冷卻好的糖膏攤開防于冷卻板上，夾心攤開置于上面，而后橫折，包好夾心并拉條。

②拉條要求大小，厚薄一致，再進行切塊，塊狀均勻成長方塊。

注意點：操作時保持條狀均勻一致。

B①將糖塊壓至品種所需的厚薄。

②置于冷卻板上冷卻，并反復翻轉。

注意點：厚薄的調節。

C①將冷卻好的糖塊切成品種所需的形狀。

注意點：成型不合格的糖塊要選出。

9篩選

①選出不合格糖，即糖頭和嚴重變形的糖塊等。②摔出多余的玉米淀粉，把合格的糖裝入盤。

注意點：糖條應散開，防止粘在一起。

10內包裝

①進入包裝之前進行消毒。

②枕包要求：電腦跟蹤準確，縱封和橫封溫度達到密封效果的要求。○3扭包要求：扭結對稱，內紙必須校正中，兩邊扭結必須扭轉兩圈半，扭結部分無斷裂。11成品檢驗檢驗員在內包車間隨機抽取樣品，按照本產品相關標準進行檢驗。做好原始記錄并出具檢驗報告。12外包經檢驗合格的產品送入外包車間進行外包裝，對外包裝袋及紙箱進行生產日期、品名的標注及凈含量的檢驗。13入庫出廠檢驗合格的產品進入庫房并開具入庫單一種糖果生產工藝，它的產品配方有葡萄糖漿、白砂糖、蛋白發泡劑、煉乳、奶油、奶粉、可可粉、果仁（花生仁、核桃仁、芝麻仁、榛子仁、杏仁）、香蘭素。其工藝流程由蛋白氣泡體、糖－氣泡基、基本糖體和巧克力基四個步驟完成。本發明的特點是工藝簡單、成本低、低糖、低甜度、營養價值高，組織多孔細膩潔白，有光澤、口感好、與多種香型協調一致，包裝和裝潢設計新穎別致。其它參考:目的

對與質量/食品安全衛生管理體系有關的文件進行控制，確保文件得到識別并得到有效管理。

2適用范圍

適用于與質量/食品安全衛生管理體系有關的文件的控制。

3職責

技術中心負責質量管理體系文件的發放、回收、銷毀，負責文件的的保管與存檔及作好相關的記錄。

技術中心負責HACCP體系有關文件及技術文件的編制、收集及發放的管理工作。

管理者代表負責質量手冊和HACCP手冊的審核及程序文件、GMP手冊的批準。

總經理負責質量/HACCP手冊的批準。

技術廠長負責SSOP手冊、技術文件的發放范圍及審批。

各部門負責本部門文件的編制和使用保管，部門經理負責相

關文件的批準。

技術中心負責組織對現有體系文件的定期評審，及外來文件的收集和管理。

4工作程序

文件的分類和編號

文件分為三類a.管理性文件：質量手冊、HACCP手冊、程序文件、規章制度、工作制度。b.技術性文件：SSOP手冊、工藝規程、檢驗規程、質量標準、配方、作業指導書、工藝通知、設備標準等。c.其它管理文件、記錄。HACCP評估面臨的問題

1．審核方法和程序

雖然我們用的是國際通用的HACCP規則，但國際上并沒有統一的審核辦法和程序，結果導致審核強度和重點不同。HACCP計劃的有效確認的驗證重點也不同。

2．歸檔項目

就HACCP檔案的格式、程度、結構和細節而言，不同的政府、進口國和買方所期望的結果也不同。為了迎合不同的要求，要在審核之前擬好HACCP報告有很大困難。

3．審核員的資歷

HACCP審核是種新生事物，大多數食品審核員對衛生檢驗比較熟悉，而對比較陌生。但對食品安全控制是必需的。而且，通過對HACCP程序和質量管理系統的審核達到對食品安全的控制，這對審核員來說是非常困難的。

HACCP審核員是從食品檢驗員中選拔出來的，他們將接受專門訓練并進行實習，否則對整個體系審核就會混為對法規、質量或衛生的審核。審核員必須清楚了解HACCP的基本原理和應用程序，這樣他們就不用帶著這些法規來判斷危害和關鍵控制點。有經驗的審核員一般會有一份事先準備好的、帶有需要去審核的危害和關鍵控制點的HACCP計劃。

4．臨界值的有效確認

不管HACCP系統對食品安全檢驗的可信度是多么高，它還是依賴于對臨界值的選擇。臨界值的有效確認是審核的重要環節。目前，我們的判斷依賴于規定的標準、指南、科技文獻、實驗研究、權威專家，然而，這些材料仍存在局限性，并且各國規定的標準、指南都大不一樣。所以，我們在臨界值的有效確認方面需要更多的研究依據。

5．結果分析

采用了不同體系進行結果分析，如違規日期；關鍵、重要、主要；是否通過，是否有效等。還應該有一個判斷HACCP計劃是否有效的指南。

因上述問題，目前漁業局正在著手研究一套HACCP體系審核手冊供檢驗員參考，以確保其審核符合審核的基本原則，并一致應用審核的基本原則。

確保政策標準和應用于審核的參考標準之間有一個合適的連接。

根據政策、指南，漁業局正研究審核程序和檢查表的標準化問題以進一步完善HACCP審核，并力求和國際接軌。研究HACCP體系臨界值的有效確認和企業內部審核的培訓模式。認證機構作為第三方認證的基本程序一般包括三個階段：認證資料審核受理、現場審核、糾正措施及跟蹤、認證審核報告、認證后的監督。

企業根據自己的實際情況，按照規定提出認證申請，填寫《HACCP體系認證申請書》。在提出申請的同時應按認證機構的要求提交相關資料。認證機構對申請企業所遞交的資料進行初步審核，決定是否受理其認證申請。認證文件資料的審核簡稱文審。文審是進行現場審核的基礎。經資料初審可接受申請的，雙方須簽訂認證合同，不予受理認證的，認證機構應發放不予接受申請的通知書。簽訂認證合同后，認證機構組建審核小組，進入資料技術審核階段。文件資料審核主要是對其符合性、系統性、充分性、適宜性、協調性進行的審核。根據審核情況，決定是否赴企業進行初訪，初步了解企業HACCP體系運作情況，為審核的可靠性收集信息。在文件資料審核、初訪的基礎上，編制HACCP體系現場審核計劃。

審核組由組長、審核員、專業審核員組成，組內至少配備一名有相關專業能力的成員。

審核組要參加企業的見面會，按計劃或方案進行現場審核。通過現場觀察、記錄審查、提問

抽查等方法，應對現場審核提出評審意見，歸結審核證據，溝通審核結果，編寫認證審核報告。

審核結論包括三種情況：推薦認證通過；推遲認證通過；不推薦認證通過。在HACCP的認證過程中，糾正措施一般有現場跟蹤驗證；對糾正措施的實施記錄追蹤檢查；對糾正措施實施方案的跟蹤。要求三個月內完成糾正措施。根據《認證機構實施HACCP質量體系認證的認可基本（試行）》的規定，認證機構需每年組織全部體系進行一次復評，復評至少包括一次文件審查和一次現場審核。認證機構可對獲證企業進行監督審核，通常為半年一次，監督企業實施HACCP體系。

2001年，按照國務院的授權，認證認可管理職能交給國家認證可監督管理委員會承擔，HACCP體系認證工作實行了依法管理。2002年5月，我國強制性要求六類產品生產出口企業，即生產水產品、肉及肉制品、速凍蔬菜、果蔬汁、含肉及水產品的速凍食品、罐頭產品的企業實施HACCP體系，這一要求標志著我國在食品企業應用HACCP體系進入了強制性實施階段。

HACCP是一種質量保證體系，是一種預防性策略，是一種簡便、易行、合理、有效的食品安全保證系統，為實行食品安全管理提供了實際內容和程序。其具體特點如下：

1．HACCP體系不是一個孤立的體系，而是建立在企業良好的食品衛生管理傳統的基礎上的管理體系。如GMP、職工培訓、設備維護保養、產品標識、批次管理等都是HACCP體系實施的基礎。如果企業的衛生條件很差，那么便不適應實施HACCP管理體系，而首選需要企業建立良好的衛生管理規范。

2．HACCP體系是預防性的食品安全控制體系，要對所有潛在的生物的、物理的、化學的危害進行分析，確定預防措施，防止危害發生。

3．HACCP體系是根據不同食品加工過程來確定的，要反映出某一種食品從原材料到成品、從加工場到加工設施、從加工人員到消費者方式等到各方面的特性，其原則是具體問題具體分析，實事求是。

4．HACCP體系強調關鍵控制點的控制，在對所有潛在的生物的、物理的、化學的危害進行分析的基礎上來確定哪些是顯著危害，找出關鍵控制點，在食品生產中將精力集中在解決關鍵問題上，而不是面面俱到。

5．HACCP體系是一個基于科學分析建立的體系，需要強有力的技術支持，當然也可以尋找外援，吸收和利用他人的科學研究成果，但最重要的還是企業根據自身情況所作的實驗和數據分析。

6．HACCP體系并不是沒有風險，只是能減少或者降低食品安全中的風險。作為食品生產企業，光有HACCP體系是不夠的，還要有具備相關的檢驗、衛生管理等手段來配合共同控制食品生產安全。

7．HACCP體系不是一種僵硬的、一成不變的、理論教條的、一勞永逸的模式，而是與實際工作密切相關的發展變化和不斷完善的體系．

8．HACCP體系是一個應進行實踐-----認識-----再實踐-----再認識的過程，而不是搞形式主義，走過場。企業在制定HACCP體系計劃后，要積極推行，認真實施，不斷對其有效性進行驗證，在實踐中加以完善和提高。完整HACCP計劃所需要的連續18個步驟《美國FDA水產品危害和控制指南》確定了制定一個完整HACCP計劃所需要的連續18個步驟，它們是：

預備步驟

1．一般資料

2．描述產品

3．描述銷售和貯存方法

4．確定預期用途和消費者

5．建立流程圖，危害分析工作單

6．建立危害分析工作單

7．建立與品種相關的潛在危害

8．確立與加工相關的潛在危害

9．填寫危害分析工作單

10．判斷潛在危害

11．確定潛在危害是否顯著

12．確定關鍵控制點（CCP），填寫HACCP計劃表

13．填寫HACCP計劃表格

14．建立關鍵限值（CL）

15．建立監控程序：監控什么、怎樣監控、監控頻率、誰監控

16．建立糾編行動程序

17．建立記錄保存系統

18．建立驗證程序

一份完整的HACCP計劃應當具備的內容:

1、封面

2、HACCP計劃頒布令

3、HACCP計劃修訂記錄

4、目錄

5、計劃正文

公司簡介

前言

一般資料和產品描述

產品配料和外來原料表

最高管理層授權書

HACCP小組組織機構及其職責*

工藝敘述和工藝流程圖

危害分析評估和危害分析工作單

關鍵限值的確認

HACCP計劃表

特殊工序衛生標準操作規范**

HACCP體系的各種記錄

HACP計劃的內部驗證

支持性文件

*可附組織機構圖及職責說明，小組成員表（表明姓名、性別、年齡、職稱、職務、資格、能力等）。

**該章節亦可放入SSOP中。

HACCP體系認證流程

1.企業食品建立HACCP體系

2.體系運行三個月以上

3.企業內審管理評審

4.向當地CQC評審中心申請

5.CQC評審中心派審核組審核

6.頒發CQC（中國質量認證中心）認證證書談食品中的危害分析及其控制食品的危害分析是HACCP七大原理之一，也是企業實施HACCP體系的一項基礎工作。所謂食品危害分析是指識別出食品中可能存在的給人們身體帶來傷害或疾病的生物、化學和物理因素，并評估危害的嚴重程度和發生的可能性，以便采取措施加以控制。食品危害分析一般分為危害識別和危害評估。

一、危害識別

食品的危害識別在HACCP體系中是十分關鍵的環節，它要求在食品原料使用、生產加工和銷售、包裝、運輸等各個環節對可能發生的食品危害進行充分的識別，列出所有潛在的危害，以便采取進一步的行動。食品中的危害一般可分為生物危害、化學危害和物理危害。

1、生物危害

生物危害包括病原性微生物、病毒和寄生蟲。

病原性微生物一般會導致食源性疾病的發生，且發病率較高。在美國平均每年達3萬多例，我國每年報告的集體發病事件，多數也屬于食源性疾病。病原性微生物對人體健康造成的傷害包括食源性感染和食源性中毒。食源性感染會造成腹瀉、嘔吐等癥狀；食源性中毒，即食物中毒，對人體造成的危害更加嚴重。病原性微生物主要的來源是，在適宜的環境如營養成分、pH值、溫度、水活度、氣體（氧氣）等條件下，微生物會快速繁殖，從而引起食物腐敗變質。

病毒比細菌更小，食品攜帶上病毒后，可以通過感染人體細胞從而引起疾病。如1998年春天上海暴發的大規模甲肝，造成大約30萬人感染上甲型肝炎病毒，導致發燒、腹痛腹瀉、肝臟炎癥并伴有黃疸等癥狀。病毒污染食品的途徑一般如下：一是動植物原料環境感染了病毒，如上海甲肝病流行就是人們食用的毛蚶生長水域感染了甲肝病毒。二是原料動物攜帶病毒，如牛患狂犬病或口蹄疫。三是食品加工人員帶有病毒，如乙肝患者。

寄生蟲通常寄生在宿主體表或體內，通過食用攜帶寄生蟲的食品而感染人體，可能出現淋巴結腫大、腦膜炎、心肌炎、肝炎、肺炎等癥狀。比如人們比較熟悉的豬囊蟲病，就是人們食用了未煮熟的囊蟲病豬肉而被感染。

寄生蟲污染食品的途徑有以下幾種：一是原料動物患有寄生蟲病，二是食品原料遭到寄生蟲卵的污染，三是糞便污染、食品生熟不分。

2、化學危害

化學危害一般可分為天然的化學危害、添加的化學危害和外來的化學危害。

天然的化學危害來自于化學物質，這些化學物質在動物、植物自然生產過程中產生，如人們常說的毒蘑菇、某些生長在谷物上的霉菌可以生成毒素（比如黃曲霉毒素可以致癌）、河豚中含有的毒素、某些貝類因食用一些微生物和浮游植物而產生貝毒素。

添加的化學危害是人們在食品加工、包裝運輸過程中加入的食品色素、防腐劑、發色劑、漂白劑等，如果超過安全水平使用就成為危害。

外來的化學危害主要來源于以下幾種途徑：一是農用化學藥品，如殺蟲劑、除草劑、化肥等的使用。二是獸用藥品，如獸醫治療用藥、飼料添加用藥在動物體內的殘留。三是工業污染如鉛、砷、汞等化學物質進入動植物及水產品體內，食品加工企業使用的潤滑劑、清潔劑、滅鼠藥等化學物質污染食品。

化學危害對人體可能造成急性中毒、慢性中毒、影響人體發育、致畸、致癌甚至致死等后果。

3、物理危害

物理危害是指在食品中發現的不正常有害異物，當人們誤食后可能造成身體外傷、窒息或其他健康問題。比如食品中常見的金屬、玻璃、碎骨等異物對人體的傷害。物理危害主要來源于以下幾種途徑：植物收獲過程中摻進玻璃、鐵絲鐵釘、石頭等；水產品捕撈過程中摻雜魚鉤、鉛塊等；食品加工設備上脫落的金屬碎片、燈具及玻璃容器破碎造成的玻璃碎片等；畜禽在飼養過程中誤食鐵絲，畜禽肉和魚剔骨時遺留骨頭碎片或魚刺。

二、危害評估

所謂危害評估就是對識別出來的食品危害是否構成顯著危害進行評價。事實上，HACCP體系并不是要控制所有的食品危害，只是控制顯著危害。顯著危害控制住了，也就降低了食品危害風險系數。

哪些危害是顯著危害？一般應從兩個方面來確定：一是發生的可能性（風險性），二是一旦控制不當會給人們帶來不可接受的健康損害（嚴重性）。在實踐中，一般是根據工作經驗、流行病學數據、客戶投訴及現有的技術資料、信息來評估危害發生的可能性；用政府部門、權威研究機構向社會公布的風險分析資料、信息來判定危害的嚴重程度。需要注意的是，在進行危害分析時必須考慮到加工企業無法控制的因素，如銷售、運輸環節及食用方式等。這些因素應在食品包裝上以適當的文字或圖形加以說明，給消費者合適的信息，防止食品在食物鏈后期發生不必要的食品危害。對某些食品還應注明合適的消費人群，由于消費群體的不同或食用方式的不同，有時可能造成危害，有時可能不構成危害，比如兒童食用果凍就曾經發生過窒息死亡事件，魚骨魚刺對成年人來說通常不是危害，但對兒童就有可能構成危害。

食品危害的識別和分析一般由食品加工企業HACCP體系負責小組來完成，也可以聘請技術專家來指導完成。同時，HACCP體系負責小組應對歷史上發生過的一些食品安全事件加以關注，尤其是流行病的發生，以充分考慮新出現的食品危害。比如，對來自歐洲的牛肉，前幾年可能不會考慮瘋牛病帶來的危害，而現在則應將其作為顯著危害來對待。

在危害識別、分析過程中，HACCP體系負責小組應組織人員以自由討論方式進行，集思廣益，廣開言路，盡可能發現潛在危害，防止遺漏顯著危害。

三、控制措施

控制措施是預防措施而非糾正措施，即通過預先的行動來防止或消除食品危害的發生或將其危害降到可接受的水平，而控制措施主要是針對顯著危害而言的。在實踐中，可以有很多方法來控制食品危害的發生，有時一個顯著危害只需一種控制方法就可以控制，有時可能同時需要幾種方法來控制；有時一種方法也可以同時控制幾種不同的危害。一般情況下控制措施有幾種：

1、生物危害的控制措施

對病原性微生物（細菌）的控制可以有以下幾種措施：加熱和蒸煮，可以使致病菌失活。冷卻和冷凍，可以抑制細菌生長。發酵或pH值控制，可以抑制部分不耐酸的細菌生長。添加鹽或其他防腐劑，可以抑制某些致病菌生長。干燥，通過高溫或低溫干燥，可以殺死某些致病菌或抑制某些致病菌生長。

源頭控制，從非污染區域和合格供應商（如捕撈許可證、檢疫證明等）采購食品原料。

2、化學危害的控制措施

源頭控制：對化學危害的控制有時比控制生物危害更加困難，如農藥、獸藥的殘留問題，一般可考慮從非污染區域和合格供應商采購食品原料，有條件的可以選擇通過有機產品認證的食品原料。

加工過程控制：合理使用食品添加劑。

3、物理危害的控制措施

對物理危害的控制：一是靠預防，如通過供應商和原料控制盡可能減少雜質的摻入；二是通過金屬探測、磁鐵吸附、篩選、空氣干燥機等方法控制；三是通過眼看、手摸等方法進行人工挑選。SSOP與HACCP的關系食品出現的安全危害來源于兩個方面－食品加工環境和加工過程中物理的、化學的和生物的污染；食品加工工藝流程不合理或控制不良所造成的食品不安全。只有對以上兩方面實施了有效的控制，才能使最終產品是衛生的、安全的。

SSOP具體列出了衛生控制的各項目標，包括了食品加工過程中的衛生、工廠環境的衛生和為達到GMP的要求所采取的行動。SSOP的正確制定和有效執行，對控制危害是非常有價值的。如果SSOP實施了對加工環境和加工過程中各種污染或危害的有效控制，那么按產品工藝流程進行危害分析而實施的關鍵控制點（CCP）的控制就能集中到對工藝過程中的食品危害的控制方面。按FDA的說法，就是“確定哪些危害是由加工者的衛生監控計劃來控制的－將它們從HACCP計劃中劃出去，只余下少數需要在HACCP計劃中加以控制的顯著危害”。因此，HACCP計劃中CCP的確定受到SSOP有效實施的影響，或HACCP體系建筑在以GMP為基礎的SSOP上。SSOP可以減少HACCP計劃中的CCP數量。把某一危害歸類到SSOP控制而不列入HACCP計劃內控制絲毫不意味著對其控制的重要性有所降低或表明未作為優先控制加以考慮。事實上，危害是通過SSOP和HACCP的CCP共同予以控制的。例如工廠的衛生、人員的衛生和嚴格的操作程序，在控制熟制品中的李斯特菌危害方面完全同處于HACCP計劃中，作為CCP的實質性加熱和冷藏工序一樣，且有同等重要的意義。這就是為什么美國21CFR－123法規要求地進口驗證時，同時提供HACCP和衛生監控記錄的原因。

當工廠實施了SSOP后，HACCP就能更為有效，因為HACCP體系就能集中到與食品或其生產過程中相關的危害控制上，而不是在生產衛生環境上，HACCP計劃更加體現特定食品危害控制屬性。反之，也可以把衛生控制作為HACCP計劃的一部分，但在這種情況下，各項衛生控制必須具有CCP的所有特性，如確定關鍵限值、建立監控、糾正措施、記錄保持和驗證程序。

值得注意的是，并非所有的食品生產都必須具有HACCP計劃。某些低風險食品經過危害分析后，沒有發現顯著危害，從而不需建CCP，因此，也就可以沒有HACCP計劃。但食品加工企業按照食品法規的強制性要求，即沒有HACCP計劃，工廠的生產衛生也必須達到GMP的規定。任何衛生計劃中的一個重要部分是監控，監控體系應能確保生產的條件和狀況符合SSOP的規定。內部質量審核控制程序1、目的：

檢查公司的質量管理體系是否符合標準要求，是否有效地保持、實施和持續改進。

2、范圍：

適用于公司質量管理體系所覆蓋的產品及其所有部門。

3、職責：

、辦公室負責內審，負責制訂審核的年度計劃。

、各有關部門負責對審核中發現的不符合項在規定的時間內完成相應的糾正措施。

4、工作程序：

、年度內審計劃：

、根據審核過程和區域狀況的重要性以及以往審核的結果，由管理者代表負責策劃全年審核方案，審核方案應考慮擬審核的過程和區域的狀況和重要性以及以往審核的結果，辦公室編制年度內審計劃，確定審核準則、范圍、頻次和方法。并經管理者代表批準，內部審核每年至少一次，并要求覆蓋公司管理體系的所有要求，當出現以下情況時，由管理者代表及時組織內審：

a)、質量管理體系發生重大變化時；

b)、出現重大的質量事故或顧客對本公司產品的重大投訴時；

c)、法律法規及其他外部條件發生變更時；

d)、在接受第二、第三方審核之前；

e)、最高管理者認為需要時。

、年度內審計劃內容：

a)、審核目的、范圍、依據和方法；

b)、受審核部門和審核時間

、根據需要，可審核質量體系覆蓋的全部要求和部門，也可針對幾項要求或部門進行重點評審，但全年的內審必須覆蓋質量體系的全部要求。

、審核前的準備：

、管理者代表任命內審組長和內審員，內審員不得審核自己的工作。

、由內審組長策劃審核并編制本次“審核實施計劃”，經管理者代表審核批準后實施，具體內容包括：

a)、審核目的、范圍、方法、依據；

b)、內部審核的工作安排和審核組成員；

c)、審核時間、地點、受審部門及審核的條款。

、內審組長于內審前五天將審核計劃通知受審部門，受審部門如對內審時間有異議，應在內審前三天通知內審組長。

、內審員應通過培訓并取得資格。

、內審的實施：

、首次會議：

a)、參加會議人員：公司領導、內審組成員及各部門負責人，與會者簽到，審核組長主持會議；

b)、會議內容：由組長介紹審核目的、范圍、依據、方式、組員和內審日程安排及有關事項。

、現場審核：

a)、內審組根據“內審檢查表”，對受審部門的體系運行情況進行現場審核，并將運行效果及不符合項詳細記錄。

b)、內審組長每天召開內部溝通會議，全面了解內審情況，并進行內部評定。

c)、內審時，審核員要體現公正、合理和獨立性。

、審核報告：

、現場審核后，審核組長召開審核會議，綜合分析檢查結果，依據標準，體系文件及有關法律法規要求，確認不合格項，發出不合格報告給相關部門領導確認。

、由相關部門分析原因，制訂糾正措施，經管理者代表確認后實施，審核員負責對實施結果跟蹤驗證，報告驗證結果。

、現場審核一周內，審核組長完成“內審報告”交管理者代表審核批準。

、審核報告內容：

a)、審核目的的范圍、方法、依據；

b)、審核組成員；

c)、審核計劃實施情況總結；

d)、不合格項分布情況分析，不合格數量及嚴重程度；

e)、存在問題的分析，糾正措施的要求；

f)、對公司質量管理體系有效性、符合性結論及今后改進的地方。

、末次會議：

a)、參加人員：公司領導、內審組成員和各部門領導，與會者簽到，審核組長主持會議。

b)、會議內容：內審組長重申審核目的，宣讀該不合格報告，宣讀“內審報告”，提出完成糾正措施的要求和日期。

c)、由辦公室發放“內審報告”到相關部門，本次內審結果作為管理評審的輸入。

、由審核員對糾正措施進行跟蹤驗證，確認其有效性。

、內部質量管理體系審核記錄：內部審核的策劃和實施審核的過程和審核結果及不合格項的糾正預防措施應記錄，審核完成后統一交辦公室保存。HACCP如何與9000結合來源:作者:財經問答通問題：HACCP如何與9000結合便于企業管理最佳答案：目前，大多數出口食品企業都建立了HACCP和ISO9000體系，但存在有兩套體系各自獨立不能深度結合的問題。在企業中搞兩套班子，各形其道。面對不同的評審，提供不同的體系文件和記錄，給企業帶來了很多不必要的麻煩。筆者認為，有以下兩種方式可以實現HACCP與ISO9000的體系的融合。一、分解式結合分解式結合是指將HACCP有關體系的要求分解到ISO9001：2000標準的各條款要求之中，實現HACCP與ISO9000的結合。下面按照HACCP七項原則的順序描述有關HACCP內容如何分解到ISO9001：2000質量管理體系中實現結合：二、切入式結合但是根據實際情況這兩種結合方式不太好用。最好是根據企業實際狀況，共用相同的文件，通用一個編號用一套標準表格。其它回答：目前，大多數出口食品企業逗建立了HACCP和ISO9000體系，但存在有兩套體系各自獨立不能深度結合的問題。在企業中搞兩套班子，各形其道。面對不同的評審，提供不同的體系文件和記錄，給企業帶來了很多不必要的麻煩。筆者認為，有以下兩種方式可以實現HACCP與ISO9000的體系的融合。一、分解式結合所謂分解是結合是指將HACCP有關體系的要求分解到ISO9001：2000標準的各條款要求之中，實現HACCP與ISO9000的結合。下面按照HACCP七項原則的順序描述有關HACCP內容如何分解到ISO9001：2000質量管理體系中實現結合：1、原則一危害分析、原則二確定關鍵控制點、原則三確定預防措施的關鍵限值這三個原則要求企業成立HACCP小組，描述產品特性、制定食品生產流程圖、進行危害分析、確定食品生產過程中的有關危害并進行風險分析、針對每一種危害擬定預防措施，并在危害分析的基礎上確定食品加工過程的關鍵控制點和控制各關鍵點的預防措施的關鍵限值。按照這三個原則的要求，企業在建立質量管理體系時，1）可在5管理職責中；在質量方針和質量目標中體現對食品安全的追求和承諾；在企業的組織結構中，成立HACCP小組并明確職責以確保HACCP；計劃的建立、實施、保持并進一步確定HACCP小組每一成員的職責；將有關SSOP、GMP、HACCP的法規要求作為企業必須遵守的法律法規要求的輸入；1）在4質量管理體系、7產品實現中按照有關過程識別的要求進行流程圖的識別確定，畫出流程圖并標明關鍵控制點。2）按照生產和服務提供要求描述產品特性，并確定每一關鍵控制點的過程參數——預防措施的關鍵限值；3）提出對管理者代表負責HACCP計劃的建立、實施、保持、驗證的職責要求；4）把危害分析過程昨晚產品實現的策劃的內容，并將危害分析工作單作為策劃輸出；5）將預防措施要求體現在按照預防措施要求建立的預防措施控制程序中，并在程序文件中預先確定對個危害的預防措施。2、原則四建立監測程序本原則要求明確監控職責、對監測人員進行培訓、做好監測記錄、對產品進行抽查檢驗和實驗，以驗證監測效果；獲得監測設施并進行校準。按照本原則的要求，企業在建立質量管理體系時應：1）在5管理職責中明確監測職責；2）按照質量記錄控制要求將對做好監測記錄的有關要求納入質量記錄控制程序；3）按照人力資源的要求，對監測人員的資格要求及其培訓進行控制；4）將對關鍵控制點的產品的抽查要求作為產品監視和測量的要求，形成文件做出規定并實施；5）將對每一關鍵控制點的監測要求納入過程的監視和測量進行控制；6）按照監視和測量裝置的控制要求，制定文件對關鍵控制點的監測設施進行校準。3、原則五確定校正措施本原則要求確定當偏差發生時所生產的食品的處理。糾正偏差原因確保關鍵限值的控制，保持糾正措施的記錄。按照本原則的要求，企業應：1）在按照不合格品控制條款要求制定的不合格品控制程序中規定當偏差發生時所生產的食品的處理措施。2）按照糾正措施制定的糾正措施控制程序中預先確定對偏差發生時的糾正措施，并提出對記錄的保持要求；4、原則六建立有效的記錄保持程序本原則要求食品企業制定和保持一個書面的HACCP計劃，HACCP計劃中必須體現整個食品加工過程中的每一關鍵控制點及其危害、關鍵限值、對關鍵控制點監測的規定（監測對象、方法、頻率、監測人員）、糾正措施、產生的有關HACCP記錄以及對每一關鍵控制點的驗證措施。對有關的HACCP記錄進行保持。按照本原則的規定，企業應：1）按照4質量管理體系有關要求，編制相應的文件提出HACCP計劃的編制、審批、職責和內容等方面的要求；2）編制相應的HACCP計劃，體現本原則所要求的內容；3）將有關HACCP文件按照企業按條款文件控制編制的文件控制程序進行控制；4）將有關HACCP記錄按照企業按條款質量記錄的控制編制的質量記錄控制程序進行控制；5、原則七建立HACCP驗證程序本原則要求，建立HACCP驗證程序，其內容包括三個方面：1）總統驗證：包括HACCP計劃實施前、以及實施后定期或當發生可能影響危害分析時對HACCP計劃的重新評價；以及復查有關糾正措施等HACCP記錄、校準監測設施、定期不定期地對半成品、成品等進行抽查檢驗所進行的不間斷的驗證活動；2）危害分析的重新評估3）周期性的對HACCP記錄和資料進行檢查4）提高企業員工的HACCP意識和知識培訓本原則規定的對HACCP驗證的內容，按照ISO9000理解，應屬于企業自身所進行的一種質量審核，即第一方審核。因此，企業應：1）在按照編制的控制管理評審的文件中提出對HACCP驗證結果的輸入要求；2）在按照內部審核編制的程序中規定對HACCP計劃進行周期性驗證的內容和安排，并規定HACCP驗證的時機，如在HACCP實施前、在發生可能影響危害分析時等，通過內審對HACCP計劃進行周期性驗證；3）通過日常的記錄復核、糾正/預防、檢驗試驗以及對檢驗試驗設備和監測設施的校準等活動實施HACCP日常驗證活動。4）按照能力、意識和培訓條款的要求編制培訓計劃控制文件，對HACCP小組及檢測人員等的資格及其培訓進行控制；分解式結合將HACCP內容分散到ISO9001：2000標準各條款的要求中，能使HACCP與ISO9000實現全面而深入的融合。但這種做法也有著不可克服的弊端：1）將對各個關鍵控制點的監控融入到全面的質量控制中，削弱了HACCP所具有的高效性；2）企業因為沒有一套完整的HACCP體系內容，不能滿足當前HACCP驗證的需要。二、切入式結合所謂切入式結合就是按照ISO9001：2000標準產品實現的策劃的要求，將HACCP體系要求的內容通過質量策劃建立一個特殊的質量計劃——針對特殊項目（特定食品安全危害控制）的HACCP計劃，以實現HACCP與ISO9000的結合。切入式結合與分解式結合相比教具有如下優點：1、能確保HACCP與ISO9000既相對獨立又完整統一；2、既滿足ISO質量管理體系審核的要求，又滿足HACCP驗證的要求；3、使HACCP與ISO9000優勢互補，既有預防性、高效性、針對性，又有嚴密性、完整性；通過上面兩種方法來實現HACCP與ISO9000的結合，能夠徹底消除企業搞兩套班子，各行其道的問題，對于國外注冊的出口食品企業來講，應考率按照切入式結合方式實現HACCP與ISO9000的結合，以滿足HACCP驗證的需要。對于非國外注冊的出口食品企業甚至國內非出口食品企業來講，可考慮按照分解是結合方式實現兩者的結合。ISO9000標準和HACCP的有機結合，將大大促進企業食品質量水平和經濟效益，ISO9000和HACCP完全可以成為一個和諧的、有機的整體。haccp認證程序圖HACCP、GMP和SSOP的關系SSOP和HACCP的關系

SSOP在對HACCP系統的支持性程序中扮演著十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就會更有效，因為它可以更好地把重點集中在與食品或加工有關的危害上。SSOP的設計因企業各異。SSOP和GMP的關系

良好的生產工藝規范是保障食品安全和質量而制定的貫穿食品生產全過程的一系列技術要求、措施和方法。在我國有類同于GMP的“食品企業衛生規范”和“保健食品良好生產規范”等19個國家標準。

SSOP必須形成文件，這在GMP是沒有要求的。不過GMP通常與SSOP的程序和工作指導書是密切關聯的，GMP為它們明確了總的規范和要求。食品企業必須首先遵守了GMP的規定，然后建立并有效地實施SSOP。GMP和SSOP是相互依賴的，只強調滿足包含8個主要衛生方面的SSOP及其對應的GMP條款，而不遵守其余的GMP條款，也會犯下嚴重的錯誤。GMP和HACCP的關系

GMP和HACCP系統都是為保證食品安全和衛生而制定的一系列措施和規定。GMP是適用于所有相同類型產品的食品生產企業的原則，而HACCP則依據食品生產廠及其生產過程不同而不同。GMP體現了食品企業衛生質量管理的普遍原則，而HACCP則是針對每一個企業生產過程的特殊原則。

GMP的內容是全面的，它對食品生產過程中的各個環節各個方面都制定出具體的要求，是一個全面質量保證系統。HACCP則突出對重點環節的控制，以點帶面來保證整個食品加工過程中食品的安全。形象地說，GMP如同一張預防各種食品危害發生的網，而HACCP則是其中的綱。

從GMP和HACCP各自特點來看，GMP是對食品企業生產條件、生產工藝、生產行為和衛生管理提出的規范性要求，而HACCP則是動態的食品衛生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是靈活的、可調的。

GMP和HACCP在食品企業衛生管理中所起的作用是相輔相成的。通過HACCP系統，我們可以找出GMP要求中的關鍵項目，通過運行HACCP系統，可以控制這些關鍵項目達到標準要求。掌握HACCP的原理和方法還可以使監督人員、企業管理人員具備敏銳的判斷力和危害評估能力，有助于GMP的制定和實施。GMP是食品企業必須達到的生產條件和行為規范，企業只有在實施GMP規定的基礎之上，才可使HACCP系統有效運行。控制CCP并不是孤立的，單抓這一點就萬事大吉了。一個缺乏基本衛生和生產條件的企業是無法開展HACCP工作的，試想一個企業如果連完整的廠房、能正常運行的生產設備、合適的質量管理人員都沒有，還有建立HACCP系統的必要和可能嗎所以說，GMP和HACCP對一個想確保產品衛生質量的企業來講是缺一不可的。

三者的關系GMP和SSOP是制定和實施HACCP計劃的基礎和前提條件。如果企業沒有達到GMP法規的要求，或者沒有制定有效的SSOP并有效實施，那么HACCP計劃就是一句空話。三者的關系圖

HACCP食品安全認證haccp體系認證流程圖HACCP是"Hazard

Analysis

Critical

Control

Point"英文縮寫，即危害分析和關鍵控制點。HACCP體系被認為是控制食品安全和風味品質的最好最有效的管理體系。什么是HACCP體系？國家標準GB/T15091-1994《食品工業基本術語》對HACCP的定義為：生產(加工)安全食品的一種控制手段；對原料、關鍵生產工序及影響產品安全的人為因素進行分析，確定加工過程中的關鍵環節，建立、完善監控程序和監控標準，采取規范的糾正措施。國際標準CAC/RCP-1《食品衛生通則1997修訂3版》對HACCP的定義為：鑒別、評價和控制對食品安全至關重要的危害的一種體系。

一、HACCP的產生與國外發展概況

近30年來，HACCP已經成為國際上共同認可和接受的食品安全保證體系，主要是對食品中微生物、化學和物理危害的安全進行控制。近年來政府及消費者對食品安全性的普遍關注和食品傳染病的持續發生是HACCP體系得到廣泛應用動力。HACCP發展大致分為兩個階段。

1.創立階段

HACCP系統是20世紀60年代由美國Pillsbury公司博士等與宇航局和美國陸軍Natick研究所共同開發的，主要用于航天食品中。1971年在美國第一次國家食品保護會議上提出了HACCP原理，立即被食品藥物管理局(FDA)接受，并決定在低酸罐頭食品的GMP中采用。FDA于1974年公布了將HCCP原理引入低酸罐頭食品的GMP。1985年美國科學院(NAS)就食品法規中HACCP有效性發表了評價結果。隨后由美國農業部食品安全檢驗署(FSIS)、美國陸軍Natick研究所、食品藥物管理局(FDA)、美國海洋漁業局(NMFS)四家政府機關及大學和民間機構的專家組成的美國食品微生物學基準咨詢委員會(NACMCF)于1992年采納了食品生產的HACCP七原則。1993年FAO/WHO食品法典委員會批準了《HACCP體系應用準則》，1997年頒發了新版法典指南《HACCP體系及其應用準則》，該指南已被廣泛地接受并得到了國際上普遍的采納，HACCP概念已被認可為世界范圍內生產安全食品準則。

2.應用階段

近年來HACCP體系已在世界各國得到了廣泛的應用和發展。聯合國糧農組織(FAO)和世界衛生組織(WHO)在80年代后期就大力推薦，至今不懈。1993年6月食品法典委員會(FAO/WHO

CAC)考慮修改《食品衛生的一般性原則》，把HACCP納入該原則內。1994北美和西南太平洋食品法典協調委員會強調了加快HACCP發展的必要性，將其作為食品法典在GATT/WTO

SPS和TBT(貿易技術壁壘)應用協議框架下取得成功的關鍵。FAO/WHO

CAC積極倡導各國食品工業界實施食品安全的HACCP體系。根據世界貿易組織(WTO)協議，FAO/WHO食品法典委員會制定的法典規范或準則被視為衡量各國食品是否符合衛生、安全要求的尺度。另外有關食品衛生的歐共體理事會指令93/43/EEC要求食品工廠建立HACCP體系以確保食品安全的要求。在美國，FDA在1995年12月頒布了強制性水產品HACCP法規，又宣布自1997年12月18日起所有對美出口的水產品企業都必須建立HACCP體系，否則其產品不得進入美國市場。FDA鼓勵并最終要求所有食品工廠都實行HACCP體系。另一方面，加拿大、澳大利亞、英國、日本等國也都在推廣和采納HACCP體系，并分別頒發了相應的法規，針對不同種類的食品分別提出了HACCP模式。

目前HACCP推廣應用較好的國家有：加拿大、泰國、越南、印度、澳大利亞、新西蘭、冰島、丹麥、巴西等國，這些國家大部分是強制性推行采用HACCP。開展HACCP體系的領域包括：飲用牛乳、奶油、發酵乳、乳酸菌飲料、奶酪、冰淇淋、生面條類、豆腐、魚肉火腿、炸肉、蛋制品、沙拉類、脫水菜、調味品、蛋黃醬、盒飯、凍蝦、罐頭、牛肉食品、糕點類、清涼飲料、臘腸、機械分割肉、鹽干肉、凍蔬菜、蜂蜜、高酸食品、肉禽類、水果汁、蔬菜汁、動物飼料等。

二、我國HACCP應用發展情況

中國食品和水產界較早關注和引進HACCP質量保證方法。1991年農業部漁業局派遣專家參加了美國FDA、NOAA、NFI組織的HACCP研討會，1993年國家水產品質檢中心在國內成功舉辦了首次水產品HACCP培訓班，介紹了HACCP原則、水產品質量保證技術、水產品危害及監控措施等。1996年農業部結合水產品出口貿易形勢頒布了凍蝦等五項水產品行業標準，并進行了宣講貫徹，開始了較大的規模的HACCP培訓活動。目前國內約有500多家水產品出口企業獲得商檢HACCP認證。2002年12月中國認證機構國家認可委員會正式啟動對HACCP體系認證機構的認可試點工作，開始受理HACCP認可試點申請。三、HACCP體系與常規質量控制模式的區別

1.常規質量控制模式運行特點對于食品安全控制原有慣常做法是：監測生產設施運行與人員操作的情況，對成品進行抽樣檢驗，包括理化、微生物、感官等指標。傳統監控方式有以下不足：

(1)常用抽樣規則本身存在誤判風險，而且食品涉及單個易變質生物體，樣本個體不均勻性十分突出，誤判風險難以預料；

(2)按數理統計為基礎的抽樣檢驗控制模式，必須做大量成品檢驗，費用高周期長；

(3)檢驗技術發展雖然很高，但可靠性仍是相對的；

(4)消費者希望無污染的自然狀態的食品，檢測結果符合標準規定的危害物質的限量不能消除對食品安全的疑慮。

控制體系的特點

HACCP作為科學的預防性食品安全體系；具有以下特點：

(1)HACCP是預防性的食品安全保證體系，但它不是一個孤立的體系，必須建筑在良好操作規范（GMP）和衛生標準操作程序（SSOP）的基礎上。

(2)每個HACCP計劃都反映了某種食品加工方法的專一特性，其重點在于預防，設計上防止危害進入食品。

(3)HACCP不是零風險體系，但使食品生產最大限度趨近于"零缺陷"。可用于盡量減少食品安全危害的風險。

(4)恰如其分的將食品安全的責任首先歸于食品生產商及食品銷售商。

(5)HACCP強調加工過程，需要工廠與政府的交流溝通。政府檢驗員通過確定危害是否正確的得到控制來驗證工廠HACCP實施情況。

(6)克服傳統食品安全控制方法（現場檢查和成品測試）的缺陷，當政府將力量集中于HACCP計劃制定和執行時，對食品安全的控制更加有效。

(7)HACCP可使政府檢驗員將精力集中到食品生產加工過程中最易發生安全危害的環節上。

(8)HACCP概念可推廣延伸應用到食品質量的其它方面，控制各種食品缺陷。

(9)HACCP有助于改善企業與政府、消費者的關系，樹立食品安全的信心。

上述諸多特點根本在于HACCP是使食品生產廠或供應商從以最終產品檢驗為主要基礎的控制觀念轉變為建立從收獲到消費，鑒別并控制潛在危害，保證食品安全的全面控制系統。四、HACCP與GMP、SSOP、SRFFE、ISO9000關系

、GMP、SSOP、SRFFE、ISO9000的含義

HACCP：Hazard

Analysis

Critical

Control

Point，即危害分析和關鍵控制點；

SRFFE：Sanitary

Registration

for

Factories

of

Food

for

Export，即出口食品加工貯藏廠庫登記注冊管理制度；

GMP：Good

Manufacturing

Practice，即良好操作規范；

SSOP：Sanitation

Standard

Operating

Procedure，即衛生標準操作程序；

與GMP、SSOP關系

GMP是政府強制性的食品生產、貯存衛生法規。

1994年衛生部按照《食品衛生法》的規定，參照國際糧農組織／世界衛生組織（FAO/WHO）食品法典委員會《食品衛生通則》[CAC/RCP

(1985)]，結合我國國情制定了《食品企業通用衛生規范》(GB14881-1994)，作為我國食品企業必須執行的國家標準發布。在此前后，衛生部先后制定了19個食品加工企業衛生規范并以國家標準形式發布：《罐頭廠衛生規范》、《白酒廠衛生規范》、《啤酒廠衛生規范》、《醬油廠衛生規范》、《食醋廠衛生規范》、《食用植物油廠衛生規范》、《蜜餞廠衛生規范》、《糕點廠衛生規范》、《乳品廠衛生規范》、《肉類加工廠衛生規范》、《飲料廠衛生規范》、《葡萄酒廠衛生規范》、《果酒廠衛生規范》、《黃酒廠衛生規范》、《面粉廠衛生規范》、《飲用天然礦泉水廠衛生規范》、《巧克力廠衛生規范》、《膨化食品良好生產規范》、《保健食品良好生產規范》。

1994年國家商檢局發布了《出口食品廠、庫衛生要求》，隨后又陸續發布了九個專項衛生規范：《出口畜禽肉及其制品加工企業注冊衛生規范》、《出口罐頭加工企業注冊衛生規范》、《出口水產、品加工企業注冊衛生規范》、《出口飲料加工企業注冊衛生規范》、《出口茶葉加工企業注冊衛生規范》、《出口糖類加工企業注冊衛生規范》、《出口面糖制品加工企業注冊衛生規范》、《出口腸衣加工企業注衛生規范》、《出口速凍方便食品加工企業注冊衛生規范》。

2002年國家認證認可監督管理委員會頒布了《出口食品生產企業衛生要求》，《出口食品廠、庫衛生要求》同時廢止。

上述強制性實施的衛生要求和規范構成了中國出口食品的GMP。

GMP構成了SSOP的立法基礎，GMP規定了食品生產的衛生要求，食品生產企業必須根據GMP要求制定并執行相關控制計劃，這些計劃構成了HACCP體系建立和執行的前提。計劃包括：SSOP、人員培訓計劃、工廠維修保養計劃、產品回收計劃、產品的識別代碼計劃。

SSOP具體列出了衛生控制的各項指標，包括食品加工過程及環境衛生和為達到GMP要求所采取的行動。HACCP體系建筑在以GMP為基礎的SSOP上，SSOP可以減少HACCP計劃中的關鍵控制點(CCP)數量。事實上危害是通過SSOP和HACCP共同予以控制的。

與SRFFE、ISO9000關系SRFFE分為國內登記注冊和國外登記注冊兩種，出口食品廠庫必須按照頒布的GMP規定，建立食品衛生和安全控制體系，在執行SSOP基礎上實施HACCP并申請辦理SRFFE手續。雖然HACCP與ISO9000都屬于控制體系，但不能簡單等同或取代，ISO9000有助于產品質量的穩定，但不能替代危害分析和HACCP計劃。目前多數認證機構認為建立HACCP-ISO9000體系比較科學合理，以達到確保食品的安全性和達到食品預定的品質要求。HACCP體系及其應用準則（國際食品法典委員會）1.

前言

本指南制定了危害分析關鍵控制點（HACCP）的基本原則及實施指導，以幫助食品企業提高食品安全的管理水平，保證食品衛生質量，維護消費者利益。HACCP的具體實施應結合食品企業生產經營的實際情況和具體條件。

HACCP可以應用在整個食品供應鏈-從初級(原料)生產到最終消費。并且應以健康危害方面的科學依據為導向進行實施。HACCP的實施還有助于政府對食品安全的監督，并通過提高食品安全的可信度促進經濟發展。

HACCP的成功實施要求企業管理層及工作小組的充分支持和參與。HACCP的實施相容于質

量管理體系（例如ISO9000系列），是在質量管理體系下管理食品安全的一種系統方法。

國家鼓勵各類食品企業自覺實施HACCP管理，并對已經實施HACCP管理的企業進行指導和評價。

簡介

20世紀60年代初，美國的食品生產者與美國航天規劃署合作，首次建立起了HACCP系統。1993年，國際食品法典委員會（CAC）推薦HACCP系統為目前保障食品安全最經濟有效的途徑。

HACCP是以科學為基礎，通過系統性地確定具體危害及其控制措施，以保證食品安全性的系統。HACCP的控制系統著眼于預防而不是依靠終產品的檢驗來保證食品的安全。任何一個HACCP系統均能適應設備設計的革新、加工工藝或技術的發展變化。HACCP是一個適用于各類食品企業的簡便、易行、合理、有效的控制體系。

3.定義

本指南涉及的術語、定義如下：

危害分析(Hazard

Analysis)：指收集和評估有關的危害以及導致這些危害存在的資

料，以確定哪些危害對食品安全有重要影響因而需要在HACCP計劃中予以解決的過程。

關鍵控制點（Critical

Control

Point,

CCP）：指能夠實施控制措施的步驟。

該步驟對于預防和消除一個食品安全危害或將其減少到可接受水平非常關鍵。

必備程序（Prerequisite

Programs）：為實施HACCP體系提供基礎的操作規范，包括

良好生產規范（GM