閥室施工技術方案概況本標段天然氣管道設置道墟閥室和東關閥室各1座。建造原則2.1先土建后安裝，先地下后地上。2.2先室內后室外。2.3先設備配管，后工藝管網安裝。2.4同類介質管線，先高壓后低壓，先主管線后支管線。閥室土建施工土建施工主要包括：門柱、鐵絲網圍墻、設備基礎、磚砌的圍墻基礎以及閥室道路等。3.1施工準備3.1.1技術準備3.1.1.1圖紙會審及設計交底對施工圖進行圖紙自審及與設計會審，有問題及時提出，由設計明確答復后才能施工，避免失誤。做好圖紙會審及設計交底記錄，作為施工依據及交工資料。3.1.1.2編制施工技術文件在圖紙會審的基礎上，組織專業技術人員編制施工方案、作業指導書等施工技術文件（報業主或監理審查認可），針對本工程情況確定具體施工方法以及技術質量要求，以指導施工。3.1.1.3建立質量保證體系，健全組織機構，明確崗位職責。3.1.1.4技術交底在施工前，向班組進行技術交底，明確施工程序及技術質量要求，施工重點、難點及相應措施。準備好施工記錄表格。3.1.2現場準備3.1.2.1現場臨時設施：現場設置材料倉庫，加工預制場地，工具房，生活用房等生產生活臨時設施。1/313.1.2.2準備有關施工機具：將施工所需各種施工機具如：挖掘機、汽車、機動翻斗車和手推車、鋼筋加工機械、木工機械、模板、腳手架、吊車等按進場計劃組織進場。3.1.2.3防雨、防潮棚布、通風照明設備準備。3.1.2.4建立現場測量控制網根據業主或監理提供的測量基準樁，測設現場測量控制網（坐標和標高），設置并保護好控制樁。各建、構筑物單體放線可依據控制網測設。測量儀器采用經緯儀配合水準儀，由專業人員進行測量。基礎施工時，每一軸線設置龍門板樁，以便控制基礎軸線和標高。3.1.3材料準備3.1.3.1材料進貨及進場檢驗：所有進場材料必須具有產品質量證明書或出廠合格證，其各項品質指標滿足設計和規范要求。主要材料按材料檢驗程序進行外觀和物理化學性能現場抽檢，合格后報業主或監理審查認可才能使用。3.1.3.2試配試驗：施工配合比需要有資質的試驗室確定。3.1.3.3分類存放及標識：各種材料按品種、規格分類存放，并做好明顯標識，以防混用。易受潮變質的材料如水泥等必須入庫存放，防雨防潮。3.2土建主要施工技術要求3.2.1土方與基坑工程土的基本性質與工程施工有關，在施工之前應詳細了解設計方提供的《巖土勘察報告》，避免造成工程事故。土方與基坑工程施工中的質量控制要點：3.2.1.1對定位放線的控制控制內容主要為復核建筑物的定位樁、軸線、方位和幾何尺寸。根據規劃紅線或建筑物方格網，按設計總平面圖復核建筑物的定位樁。可采用經緯儀和標準鋼卷尺或全站儀進行檢查校對。按設計基礎平面圖對基坑、槽的灰線進行軸線和幾何尺寸的復核，并檢查方向是否符合圖紙的朝向。工程軸線控制樁設置離建筑物的距離一般大于兩倍的挖土深度；水準點標高可引測在已建成的沉降已穩定的建筑物上，或在建筑物稍遠的地方設置水準點并加以保護。挖土2/31過程中要定期進行復測，校驗控制樁的位置和水準點標高。3.2.1.2對土方開挖的控制控制內容主要為檢查挖土標高、截面尺寸、放坡和排水。土方開挖一般應按從上往下分層分段依次進行，隨時做成一定的坡勢。如用機械挖土，深5m以內的淺基坑可以一次開挖。在接近設計坑底標高或邊坡邊界時應預留200～300mm厚的土層，用人工開挖和修整，邊挖邊修坡，以保證不擾動土和標高符合設計要求。遇標高超深時，不得用松土回填，應用砂、碎石或低強度等級砼填壓（夯）實到設計標高；當地基局部存在軟弱土層，不符合設計要求時，應與勘察、設計、建設部門共同提出方案進行處理。截面尺寸應按照龍門板上標出的中心軸線和邊線進行，經常檢查挖土的寬度，檢查可用經緯儀或掛線吊線錘進行。挖土必須做好地表和坑內排水、地面截水和地下降水，地下水位應保持低于開挖面500mm以下。3.2.1.3基坑（槽）驗收基坑開挖完畢由施工單位、設計單位、監理單位或建設單位、質量監督部門等有關人員共同到現場進行檢查、鑒定驗槽，核對地質資料，檢查地基土與工程地質勘察報告、設計圖紙要求是否相符合，有無破壞原狀土結構或發生較大的擾動現象。一般用表面檢查驗槽法，必要時采用釬探檢查、或洛陽鏟檢查，經檢查合格，填寫基坑槽驗收、隱蔽工程紀錄，及時辦理交接手續。3.2.1.4土方開挖與基坑工程質量驗收標準詳見《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》（GB50202-2002）3.2.2鋼筋工程3.2.2.1鋼筋進場時，按照現行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499-2008）等的規定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規定。同時檢查產品合格證、出場檢驗報告。3.2.2.2鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。3.2.2.3鋼筋的連接方式，可分為綁扎搭接、焊接、機械連接等。由于鋼筋通過連接接頭傳力的性能總不如整根鋼筋，因此設置鋼筋連接原則為：鋼筋接頭宜3/31設置在受力較小處，同一根鋼筋上宜少設接頭，同一構件中的縱向受力鋼筋接頭宜相互錯開。3.2.2.4直徑大于12mm以上的鋼筋，優先采用焊接接頭或機械連接接頭。3.2.2.5當受拉鋼筋的直徑大于28mm以及受壓鋼筋的直徑大于32mm時，不采用綁扎搭接接頭。3.2.2.6軸心受拉及小偏心受拉桿件的縱向受力鋼筋不得采用綁扎搭接接頭。3.2.2.7直接承受動力荷載的結構構件中，其縱向受拉鋼筋不得采用綁扎搭接接頭。3.2.2.8同一連接區段內，縱向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率符合設計要求。3.2.2.9鋼筋安裝完成之后，在澆注混凝土之前，進行鋼筋隱蔽工程驗收，其內容包括：a、縱向受力鋼筋的品種、規格、數量、位置等；b、鋼筋連接方式、接頭位置、接頭數量、接頭面積百分率等；c、箍筋、橫向鋼筋的品種、規格、數量、間距等；d、預埋件的規格、數量、位置等；e、鋼筋隱蔽驗收前，應提供鋼筋出廠合格證和檢驗報告及進場復檢報告，鋼筋焊接接頭和機械連接接頭力學性能試驗報告。f、鋼筋工程具體要求參見《混凝土結構施工質量驗收規范》（GB50204-2002）及其他有關標準規范要求。3.2.3模板工程3.2.3.1模板及其支架根據工程結構形式、荷載大小、地基土類型、施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠的承受澆筑混凝土的重量、側壓力及施工荷載。3.2.3.2在澆筑混凝土之前，對模板工程進行驗收。模板安裝和澆筑混凝土時，需要對模板及其支架進行觀察和維護。發生異常情況時，及時進行處理。3.2.3.3模板及其支架拆除的順序及安全措施按方案執行。3.2.3.4安裝現澆結構的上層模板及支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架；上、下兩層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。4/313.2.3.5在涂刷模板隔離劑時，不得損污鋼筋和混凝土接槎處。3.2.3.6模板的接縫不應漏漿；在澆筑混凝土之前，木模板澆水濕潤，但模板內不得有積水；3.2.3.7模板與混凝土的接觸面清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采用影響結構性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑；3.2.3.8澆筑混凝土前，模板內的雜物清理干凈；3.2.3.9對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其跨度按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000；3.2.3.10模板安裝的允許偏差、檢驗方法及其他具體相關要求參見《混凝土結構施工質量驗收規范》（GB50204-2002）及其他有關標準規范要求。3.2.4混凝土工程3.2.3.1本閥室混凝土工程量不是很大，為了避免混凝土施工設備搬運的麻煩，我單位計劃采用商品混凝土進行設備基礎的澆筑工作。因為商品混凝土效果較好、質量穩定，施工準備時間短，節省了施工前期的材料復驗與配合比試驗的時間和費用。3.2.4.2施工前先與商混供應廠家積極聯系確定泵送車輛及混凝土運送車數量，保證商品砼及時到場，連續澆筑。混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不超過混凝土的初凝時間。3.2.4.3澆筑前，應對模板、鋼筋的位置、標高、數量及穩固情況等進行仔細的檢查并做好記錄。模板和鋼筋上的垃圾以及鋼筋上的油污等雜質，在澆筑前應清理干凈。清除澆注區中的雜物，在澆注期間，防止模板端頭及表面積水。3.2.4.4在澆筑工序中，應控制混凝土振搗的均勻性和密實性，混凝土拌和物運到澆筑地點后，應立即澆筑入模，混凝土入模處，應視實際情況配備插入式振動器數量，振搗器由專人使用，在振搗過程中要快插慢拔，振搗時間為20-40s直至無氣泡產生及不下沉為好，振搗器所用的棒頭根據實際需要進行選用。（軟管長度為4-6米，直徑4cm，棒頭長55cm，直徑5cm）根據振搗器作用半徑，要求振搗位置的布置為梅花狀，且每一點的間距不大于工作半徑的1.5倍，保證混凝土的充分振搗。5/313.2.4.5在振搗過程中對存在懷疑的任何一點決不放過，各專業需派專人負責各自工序的質量保證狀況，應經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留洞的穩定情況，當發現有變形、移位時應立即停止澆筑，并立即采取措施在已澆筑的混凝土凝結前修整完好并及時重新振搗，直至達到施工技術要求時為止，通過此嚴格的管理，我們將保證混凝土澆筑完后不會產生漏振、蜂窩等現象。3.2.4.6砼的質量要求：混凝土強度必須符合西二線施工規范的規定、達到設計要求，表面無蜂窩、孔洞、露筋、施工縫無灰渣現象，實測質量偏差小于下表。分項名稱允許偏差值（mm）軸線位移8層高±10標高全高±30截面尺寸+8，-5表面平整度53.2.4.7混凝土試塊的留置：做好砼試塊的取樣、制作、養護工作。試塊要標出混凝土使用的位置，應在澆注地點，按規范要求隨機抽取。同一配合比、同一施工部位的混凝土，每一工作班取樣不得少于一批次。同一配合比、同一施工部位的連續澆筑的混凝土不超過100m3取樣不得少于一批次，每次取樣應至少留置3組試塊，并由現場監理參加砼試塊的取樣、留置，制作完成后應及時放入工地養護室或送入試驗室進行標準養護。3.2.4.8混凝土養護：砼澆筑完成后12h以內對混凝土加以覆蓋并保濕養護，澆筑完成24小時后，根據氣候條件進行拆模,并及時進行覆蓋灑水養護，對采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦硅酸鹽水泥拌制的混凝土，不得少于7d；對摻用緩凝型外加劑或有抗滲要求的混凝土，不得少于14d。采用塑料布和麻袋覆蓋養護，澆水次數應能保證混凝土處于濕潤狀態，混凝土養護用水應與拌制用水相同。4鋼結構工程施工技術方法4.1概述本工程為地上一層封閉式門式鋼架結構，結構跨度3.9m，檐口高度3.900m6/31。鋼結構施工主要工作內容包括材料檢驗、構件預制與安裝、檢驗、構件防腐與防火施工、交工驗收等工作內容。4.2施工方法由于鋼網架、鋼梁、鋼柱、檁條、斜支撐、墻架等種類多，數量大，節點組裝精度要求嚴格，施工程序復雜，現場施工難度高，因此各類構件在鋼結構加工廠預制成型，施工現場僅進行高強度螺栓連接組裝成型。4.3施工工序施工準備→基礎驗收→鋼結構下料切割→鋼結構預制→鋼結構安裝。4.4施工準備4.4.1施工前技術員應認真熟悉圖紙，掌握全部內容，編制詳細的施工方案，對操作人員進行詳細技術交底，并做好交底記錄。4.4.2根據現場總體布置，確定鋼結構預制場地，所有預制設備提前到位。4.4.3鋼結構的材料到貨時應附有產品合格證及質量合格文件，經檢驗合格的材料按要求入庫，按照材質和規格堆放整齊。不同規格和材質的材料應做明顯的標識，以免用錯。不合格材料應隔離，并做明顯標識，嚴禁用于正式工程。4.4.4對材料的具體要求如下：4.4.4.1鋼材的屈服強度實測值與抗拉強度實測值的比值不大于0.85。4.4.4.2鋼材應具有良好的屈服臺階，且伸長率應大于20%。4.4.4.3鋼材應具有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。4.4.4.4吊車梁的鋼材，應具有常溫沖擊韌性的合格證。4.4.4.5當吊車梁工作溫度不高于0℃但高于-20℃，鋼材應具有0℃沖擊韌性的合格證。4.4.4.6承重結構采用的鋼材應具有的抗拉強度、伸入率、屈服強度和硫磷含量的合格保證。對焊接結構應具有碳含量的合格證。4.4.4.7焊接承重結構以及重要的非焊接承重結構采用的鋼材還應具有冷彎試驗的合格保證。4.4.4.8桿件材料接頭當采用與母材等強度的對接焊縫時，其質量等級為二級，其他焊縫的外觀質量等級為三級。7/314.4.4.9鋼架梁、柱采用Q235B，梁柱端頭板采用Q235B，加勁肋采用Q235B，柱腳螺栓采用Q235B。4.4.4.10鋼架構件現場連接采用10.9級承壓型高強螺栓，其他均采用10.9級摩擦型高強螺栓，高強螺栓結合面不得涂漆，采用噴砂處理法，摩擦面抗滑移系數為0.40，除注明外，其余鋼梁構件連接采用焊接。4.4.4.11除鋼梁構件的高強度連接外，螺栓采用性能等級為4.8級的C級普通螺栓，基礎錨栓采用Q235B。4.4.4.12薄壁C型鋼按《冷彎薄壁型鋼結構技術規范》GB50018-2002選用。檁條采用熱鍍鋅，鍍鋅質量不得小于220g/m3。4.5基礎驗收4.5.1鋼結構施工前應由承包商對基礎進行驗收，驗收合格后交接給安裝分包商，交接驗收合格后簽字確認。驗收時應符合以下要求：4.5.2檢查基礎的平面位置、標高、預埋螺栓等項目的施工偏差是否符合相應的規范和標準。驗收可分批或一次進行。驗收時基礎表面應有明顯的中心線和標高標記，并核查土建施工技術資料。4.5.3驗收時各部位誤差應符合下表要求：表4.5-1鋼結構基礎驗收質量要求檢查部位允許偏差（mm）框架和柱子基礎支承面中心3框架或相鄰兩柱子基礎中心間距±3.0一次澆筑的基礎支承面標高0-20二次找平的水泥砂漿或細石標高±2.0混凝土支承面水平度L/200且不大于4.0支承面埋件標高±2.0水平度L/200且不大于3.0墊鐵或混凝土墊塊支承面標同一支承面±1.0高不同支承面±2.0螺栓高度+10地腳±2兩螺栓間距螺栓螺栓垂直度≤（A-H）/1008/31檢查部位允許偏差（mm）螺栓中心距（在根部和頂部兩處測量）±2.0螺栓中心對基礎軸線距離±2.0注：L—支承面長度4.6鋼結構的運輸、檢驗、堆放4.6.1在運輸及操作過程中應采取措施防止構件變形和損壞，及捆綁鋼繩時勒傷；梁柱截面較高時應立放。4.6.2構件安裝前應對構件進行全面的檢查：如構件的數量、長度、垂直度，安裝接頭處螺栓孔的尺寸是否符合設計要求等。4.6.3構件堆放場地應事先平整夯實，并做好四周排水。4.6.4構件堆放時，應先放置枕木墊平，不宜直接將構件放置于地面上。4.6.5所有鍍鋅鋼結構卸貨后，如因其他原因未及時安裝，應用防水布覆蓋，以防止檁條出現“白化”現象。4.7鋼結構下料4.7.1鋼結構下料前應由專業技術人員列出詳細的下料單，交給施工班組時要交代清楚材料規格、構件尺寸、數量及技術要求。4.7.2如果有外型不符合要求的鋼材則必須進行矯正，矯正的主要方法有機械法和火焰局部加熱法，允許偏差應符合下表規定表4.7-1序偏差名稱示意圖號1鋼板局部撓曲δf矢高f（平整度）直尺1000

允許偏差允許偏差值（mm） 備注在1m范圍內用1m鋼板δ≥14f≤1尺檢查δ＜14f≤1.5槽鋼、工字鋼的撓曲矢高f

f

f=L/1000且≤5Le9/31序偏差名稱 示意圖 允許偏差值（mm） 備注號槽鋼、工字鋼翼eee＜h/803緣的傾斜度ebbh h4.7.3鋼結構下料前要在平臺上按照施工圖樣的尺寸放出實樣以便和施工圖樣相互比較和驗證，減少下料失誤。對于結構尺寸較大，無法實現原尺寸放樣的鋼結構，應按比例縮小放樣。4.7.4放樣前應仔細核對施工圖紙，要保證施工精度。放樣樣板應采用鍍鋅薄板，樣板的精度要求應符合下列要求：表4.7-2 板材、型材檢查允許偏差偏差名稱總長總寬端孔孔心相鄰兩排對角中心距位移孔距孔距線差允許偏差±1.0±1.0±1.0±0.5±0.5±0.5±1.0（mm）4.7.5鋼板下料采用半自動切割機切割，下料時預留切割余量及焊縫收縮余量，鋼板下料切割誤差長寬允差≤1.5mm，對角線允差≤2mm。所用筋板、托板等宜采用剪切件，所有節點板、加強筋板、異型板應按圖紙尺寸作凈料樣板。4.7.6型鋼下料，采用圓盤鋸機械切割或氧乙炔焰手工切割，組對按規定開坡口，長度允差≤L/2000且＜2mm，型鋼彎曲度允差≤L/1000且≤5mm。螺栓孔的加工采用磁力鉆或搖臂鉆進行。4.7.7有熱位移管道下完料的鋼結構半成品必須分類分區擺放，做好防銹保護工作。4.8鋼結構預制4.8.1鋼結構施工時，可在管道預制場進行預制，單體預制完成后，經監理驗收合格后采用吊車和半掛拉運至現場。4.8.2除地腳螺栓外，鋼結構構件上螺栓鉆孔直徑比螺栓直徑大1.5—2.0mm。10/314.8.3分跨預制時，相鄰兩跨應在預制場進行預組對，做好標識。并應標明安裝方向和位置。4.8.4鋼結構單體預制時的外形尺寸允許偏差應符合下表的規定：表4.8-1 鋼結構框架預制允許偏差序號項目允許偏差（mm）L≤8m±31長度偏差立柱8m≤L≤16m±62平直度偏差L/1000且＜203梁的平直度≤0.1%且≤84頂梁位置偏差±65底梁位置偏差±26中間橫梁位置偏差±37框架兩對角線之差≤104.9鋼結構焊接4.9.1焊工應具有相應的資質，正確使用焊接材料。4.9.2焊接應選擇合理的焊接工藝及焊接順序，以減小鋼結構中產生的焊接應力和焊接變形。4.9.3組合H型鋼的腹板與翼緣的焊接應采用自動埋弧焊機焊，且四道連接焊縫均應雙面滿焊，不得單面焊接。4.9.4組合H型鋼因焊接產生的變形應以機械或火焰矯正調直。4.9.5為減少焊接變形，焊接盡量采用分段跳焊和對稱焊，并采取加固反變形措施。4.9.6Q235與Q235鋼間焊接采用E43型焊條。4.9.7所有焊縫高度必須符合圖紙及技術規范要求，焊縫表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑及針狀氣孔等缺陷。若產生裂紋，焊工不得私自處理，必須報告焊接責任師和質檢員，制定返修方案。4.10鋼結構安裝4.10.1鋼結構安裝前，安裝所用的墊鐵和螺母、墊片等零配件及測量儀器、工具全部準備就緒，將預制好的鋼結構拉運達現場，并根據現場布置和吊車站位11/31合理擺放。選擇合適的吊裝機械和吊裝索具。4.10.2除地腳螺栓外，鋼結構構件上螺栓鉆孔直徑比螺栓直徑大1.5-2.0mm。4.10.3施工時利用汽車吊逐一吊裝就位，最后用橫梁或斜撐將各片鋼結構連成整體。4.10.4組對焊接施工過程中隨時進行找正，出現偏差及時糾正。找正時利用磁力線錐或全站儀在正交的兩個方向對柱子進行垂直度控制，利用斜墊鐵和地腳螺栓控制柱子標高配合找正。4.10.5鋼結構節點采用螺栓連接，每個安裝節點臨時螺栓不得少于2個，螺栓的作小長度應保證螺栓擰緊后露出2-3扣螺紋。表4.10-1框架最終偏差按下表要求控制項目允許偏差（mm）柱軸線對行、列定位軸線的平行偏移30和扭轉偏移柱實測標高與設計標高之差±3.0柱垂直度H/1000且不大于10.0兩柱同層內對角線長度差5.0相鄰柱間距離±3.0梁標高±3.0梁水平度L/1000且不大于5.0梁中心位置偏移2.0相鄰梁間距±4.0豎向對角線長度差15注：L——梁的長度H——柱子高度4.10.6柱腳及基礎錨栓：4.10.6.1應在混凝土短柱上用墨線及經緯儀將各柱中心線彈出，用水準儀將標高引測到錨栓上。4.10.6.2基礎底板，錨栓尺寸經復驗符合GB50205要求且基礎砼強度等級達到設計強度等級的70%后方可進行鋼柱安裝。4.10.6.3鋼柱地腳螺栓采用螺母可調平方案，鋼柱腳應設置鋼抗剪鍵，詳見12/31詳細設計待鋼架，支撐等配件安裝就位，結構形成空間單元且經檢測，校核幾何尺寸確認無誤后，應對柱底板和基礎（或混凝土短柱）頂面間的空隙采用C35微膨脹自流動性細實混凝土或專用灌漿料填實，可采用壓力灌漿，應確保密實。4.10.7結構安裝4.10.7.1鋼架安裝順序，應先安裝靠近山墻的有柱間支撐的兩榀鋼架，而后安裝其他鋼架。4.10.7.2頭兩榀鋼架安裝完畢，應在兩榀鋼架間將水平系桿，檁條及柱間支撐，屋面水平支撐，隅撐全部裝好，安裝完成后應利用柱間支撐及屋面水平支撐調整構件的垂直度及水平度；待調整正確后方可鎖定支撐，而后安裝其他鋼架。4.10.7.3除頭兩榀鋼架外，其余榀的檁條、墻梁、隅撐的螺栓均應校準后再行擰緊。4.10.7.4鋼柱吊裝：鋼柱吊至基礎短柱頂面后，采用經緯儀進行校正。4.10.7.5剛架屋面斜梁組裝：斜梁跨度較大，在地面組裝時應盡量采用立拼，以防斜梁側向變形。4.10.7.6鋼柱與屋面斜梁的接頭，應在空中對接，預先將加工好的鋁合金掛梯放于梁上以便空中穿孔。4.10.7.7檁條的安裝應待鋼架主結構調整定位后進行，檁條安裝后應用拉桿調整平直度。4.10.7.8結構吊（安）裝時，應采取有效措施，確保結構穩定，并防止產生過大變形。4.10.7.9結構安裝完成后，應詳細檢查運輸，安裝過程中涂層的擦傷，并補刷油氣，對所有的連接螺栓應逐一檢查，以防漏擰或松動。4.10.1.10不得利用已安裝就位的構件起吊其他重物，不得在構件上加焊非設計要求的其他物件。4.10.8高強螺栓施工4.10.8.1鋼結構加工時，在鋼構件高強螺栓結合部位表面除銹，噴砂后立即貼上膠帶密封，待鋼構件吊裝拼接時用鏟刀將膠帶鏟除干凈。4.10.8.2對于在現場發現的因加工誤差而無法進行施工的構件螺栓孔，不得13/31采用錘擊4.螺栓強行穿入或用氣割擴孔。4.10.8.3高強螺栓擰斷順序應由中間向兩端逐步交錯將Z字形擰斷，擰斷完成后，應檢查尾長是否符合要求。4.10.8.4吊車梁下翼緣不得焊接懸掛設備的零件，并不應再該處打火或焊接夾具；吊車滑觸線架只允許連接在吊車梁中間加勁肋上。工藝管道安裝工藝管道安裝包括：閥組區工藝及放空區工藝管線。5.1施工流程原材料檢驗焊接工藝評定管溝開挖鋼管下溝、組焊預制件安裝

施工準備技術措施編制單線圖繪制技術交底管子防腐 閥門試壓鋼管預制、組焊 支架、管卡安裝焊縫標識焊縫檢驗吹掃、試壓 補口補傷管溝回填刷漆防腐竣工驗收、資料整14/315.2施工準備5.2.1技術準備5.2.1.1編制技術措施：施工前由技術人員編制管道施工技術措施和管道安裝的質量檢驗計劃，上報業主及監理審批。5.2.1.2繪制單線圖：本工程中的所有管道實行單線圖施工。技術人員根據設計施工圖紙和工藝流程圖繪制單線圖，作為指導施工用的現場資料。管道的對接焊縫以圓點表示，并標注出焊縫編號，焊縫編號按介質流向順序標注，焊縫編號要保證幾份單線圖編號一致，并和探傷申請、探傷記錄、管道焊接工作記錄以及其它焊接管理文件的焊口編號一致。5.2.1.3技術交底：開始施工之前，由項目部技術質量部組織對施工班組進行現場施工技術交底。交底內容包括：工程內容及工程量、施工方案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項。5.2.1.4準備施工過程中要用到的施工記錄表格和焊接工藝評定。5.2.1.5審圖及清料，提前發現問題并會同設計、監理共同解決。5.2.2材料驗收5.2.2.1工程消耗材料工程消耗材料到貨后，應索要其質量證明書、合格證、力學分析報告和證明文件等，并根據相關標準檢測其技術參數，填寫進場材料報驗單報監理公司，經監理公司審核同意且合格的材料方能使用。5.2.2.2工程自購料工程自購料到貨后，檢驗其質量證明書、出廠合格證、使用說明書、商檢報告及其他質量證明文件等是否與實物相符，按設計技術要求核對其規格、型號及材質，由供應部門填寫進場材料報驗單報監理公司進行審核，不合格的材料不能使用。5.2.2.3甲供料由業主采購的設備、材料到達現場后，在現場監理的組織協調下，與施工單位的交接包括以下內容：a、資料交接：磅碼單或檢驗單、裝箱單、質量證明書、說明書、非標準件15/3116/31圖紙等。b、實物交接：檢查實物數量及包裝有無破損、污染、受潮，件數是否缺少，包裝方法和包裝標識是否符合規定。c、設備、材料交接完畢后，及時填寫驗交記錄。5.3主要施工工序5.3.1管線預制5.3.1.1管道預制的要求如下：a、管道的預制加工按單線圖施工。b、由于閥室內使用的鋼管及管件材質多，不同材質之間的焊接工藝不相同，所以在使用鋼管及管件時應仔細核對材質，嚴禁用錯材質。c、管口內外表面進行清洗，管端20mm范圍內無油污、油漆和污垢，呈現金屬光澤。管端部10mm范圍內螺旋焊縫或直縫余高打磨掉，并平緩過渡。d、管道預制加工后，由施工的管工或技術人員及時在管段上標明管線號、焊縫編號、焊工號。5.3.1.2管子切割、開坡口質量必須符合下列要求：a、切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、熔渣、氧化鐵、鐵屑等；b、切口表面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。c、根據相關焊接工藝規程坡口尺寸要求對坡口進行加工。所有管件端部加工的焊接坡口，其內、外尺寸應與之相焊接的管道基本一致。5.3.1.3管道預制、組對a、管道組對前，對坡口及其內其表面用手工或機械進行清理，清除管道邊緣100mm范圍內的油、漆、銹、毛刺等污物。b、合理選用對口器。管道組對符合下表規定：序號 檢查項目 要 求1 坡口 符合焊接工藝規程要求2 管內清掃 無任何雜物3 管口端部清理（20mm范圍內）管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆等序號 檢查項目 要 求和修口管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內余高打磨掉，并平緩過渡5兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm6錯邊和錯邊校正要求錯口小于或等于2mm，沿周長均勻分布7鋼管短節長度大于管徑，且不小于150mm8過度坡口厚壁管內側打磨至薄壁管厚度9手工焊接作業空間大于400mm大于500mm（距管壁），溝下組焊大于半自動焊接作業空間800mmc、管道預制要留有調整活口，預制完畢的管段將內部清理干凈，封閉管口，嚴防雜物進入，編上區號、管線號、焊工號、焊道號，并妥善保管。5.3.2管道防腐5.3.2.1施工程序材料驗收 噴砂除銹 噴涂防腐漆 補口、補傷5.3.2.2施工方法及質量標準1、材料驗收a．防腐材料必須具有產品質量證明書或出廠合格證，其規格、性能等技術要求要符合相應技術文件的要求；b．抽樣檢查：抗拉強度、抗壓強度、容重、耐熱性等指標要符合標準或產品說明書的要求；2、噴砂除銹a．所有的鋼表面在防腐施工前都必須進行噴砂處理。b．噴砂前所有的粗糙焊口、毛刺、尖銳突起、焊接飛濺、線形鋒口和其他類似的表面缺陷都打磨掉；金屬表面的油污等污染物清洗干凈。c．噴砂要連續進行,噴槍與管道表面要保持垂直,以勻速沿管道軸線往復移動,從管頂到管底逐步進行。d．噴砂除銹的合格標準符合標準及有關標準、規范的要求：金屬表面無灰塵、氧化物、銹、腐蝕產物、油漆或者其他雜物。17/313、露空管道及管件防腐a．采用噴涂法進行噴涂底漆和面漆；b．噴涂第一道底漆要在噴砂除銹后四小時之內完成；c．在噴涂前用刷子及干燥空氣清除所有的噴砂殘留物、殘渣及水氣；d．噴涂表面要光滑均勻、無流痕、夾雜、碎片；e．在第一層底漆檢查合格且徹底干燥后方可進行第二層底漆的噴涂；f．管線安裝完畢進行面漆的噴涂，面漆噴涂前要進行底漆破損處的修補，底漆修補合格后方可進行面漆的噴涂；4、埋地管道防腐a．涂料按照產品說明書進行配置；b．采用噴涂法進行噴涂底漆和面漆；c．噴涂第一道底漆要在噴砂除銹后二小時之內完成；d．埋地管道下溝前，應使用電火花檢漏儀對管道防腐層進行檢測，并采用埋地管道防腐相同工藝進行補傷。e．埋地管道防腐必須在防腐層實干后方可下溝。5、凡遇到下列情況之一者,若不采取有效的措施,不得進行涂刷作業;a．風、雨、雪、霧b．環境溫度低于5℃或高于40℃c．灰塵過多d．被涂表面溫度高于65℃e．環境溫度相對濕度大于85％f．金屬表面結露5.3.3管道焊接5.3.3.1焊前準備及要求a、焊工必須有相應的資格證才準上崗。b、管道焊接前應有防風措施。c、焊接所用母材和焊接材料應具備出廠質量合格證書；5.3.3.2焊接環境要求18/31在閥門的焊接過程中，應采用表面溫度計隨時檢測閥體溫度，以保證閥門密封部位的閥體溫度不超過閥門出廠說明書中規定的溫度。在閥門與管線焊接時，應采取防護措施，防止焊渣焊皮等濺入管道內閥門密封結構附近，對閥門造成損壞。其它要求見《站場/閥室焊接工藝規程》。5.3.3.3焊接材料要求a、焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現象；焊劑無變質現象；保護氣體的純度和干燥度應滿足標準、規范的要求。b、焊條使用前按產品說明書進行烘干。在無要求時，低氫型焊條烘干溫度為350℃～400℃，恒溫時間1h～2h。焊接現場應設恒溫箱（筒），溫度控制在1000℃～1500℃，隨用隨取。當天未用完的焊條應收回，重新烘干后使用，但重新烘干次數不得超過兩次。纖維素焊條在包裝良好沒有受潮時，可不烘干。若受潮時應進行烘干，烘干溫度為800℃～1000℃，烘干時間為0.5h～1h。c、在焊接過程中出現的焊條藥皮脫落、發紅或嚴重偏弧時應立即更換。5.3.3.4焊接施工作業1、管道焊接必須執行業主下發的焊接工藝規程進行。2、焊接施工要求a．施焊時嚴禁在坡口以外的管壁上引弧，焊機地線有可靠的連接方式，以防止和避免地線與管壁之間產生電弧而燒傷管材。b．兩相鄰管的直管焊縫在對口處相互錯開，距離不小于100mm。c．撤離外對口器前完成根焊的50%以上，且焊完的焊道沿管周長均勻分布，對口支撐或吊具在完成全部根焊道后方可撤離。d．焊道的起弧或收弧處應相互錯開30mm以上。根焊完成后，用砂輪機修磨清理根焊道。e．管道焊接時根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊宜連續進行，其它層間間隔也不宜過長，當日焊口當日完成。每遍焊完后認真清渣，清除缺陷后再進行下一道工序。f．修補處長度應大于50mm，相鄰兩修補處的距離小于50mm時按一處缺19/31陷進行。3、管道對接焊縫應符合下列要求a．相鄰兩道焊縫的距離不得小于1.5倍的管道公稱直徑，且不得小于150mm；d．直縫管的直焊縫應位于易檢修的位置，且不應在底部。4、焊縫標識安裝機組在組對焊接前，應繪制工藝管道安裝軸側圖，在圖中按氣流方向標注焊口序列號，每個線號的序列號都從01開始。5.3.3.5焊縫檢驗與驗收1)外觀檢查管道對接焊縫焊接完畢后，均進行100%外觀檢查。其外觀檢查符合下列規定：a．焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未融合、氣孔、加渣、飛濺等缺陷；b．焊縫與母材平滑過渡，焊縫表面余高0～1.6mm，局部不大于2mm。超標部分進行打磨，打磨后與母材圓滑過渡。打磨時不得傷及母材。c．其他焊口尺寸按照焊接工藝規程執行。2)焊縫無損檢測a．焊縫外觀檢查合格后，應按照設計文件的要求進行焊縫的無損探傷。b．管道對接焊縫無損檢測應按《石油天然氣鋼質管道對接焊縫射線照相及質量等級》SY/T4109的規定執行。5.3.4管道安裝5.3.3.1管道安裝原則a、先地下管道后地上管道；b、先大管道后小管道；c、先高壓管道后低壓管道；d、先特殊材質管道后普通管道；5.3.4.2管道安裝基本要求20/31a、管線在安裝前應辦理工序交接手續，注意檢查標高、幾何尺寸、方向應符合設計圖紙要求，管架檢查合格后才能安裝。安裝時按照先下層后上層，先大口徑管線后小口徑管線的順序進行安裝。b、管道安裝前，與管道連接的設備、管架、管墩都已經安裝固定完畢，管架、管墩的坡向、坡度符合設計要求。逐件清理管道組成件內部砂土、鐵屑、焊渣及其他雜物，有特殊要求的管道按設計要求進行清理，清理合格后及時封閉。c、管道安裝時，預制的管道應該按照系統編號和順序號進行對號安裝。d、管道、管件、閥門、設備等連接時，不得采用強力組對。e、管子在下溝之前，要使其兩端口始終保持密封，以防塵、土或雜質進入。f、與設備連接的管道及其支吊架安裝完畢后，保證接管上的法蘭、螺栓在自由狀態下所有螺栓能在螺栓孔中順利通過。g、管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。h、要求在安裝時管道上的開孔已完成，當在已安裝管道上開口時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。5.3.4.3管道安裝允許偏差及檢驗方法，見下表：序項目允許偏差（mm）檢驗方法號架空±101坐標地溝±7埋地±20用水評議、經緯儀、直尺架空±10、水平尺和拉線檢查2標高地溝±7埋地±203平直度DN≤100≤2L‰，最大40用尺和拉線檢查DN＞100≤3L‰，最大704鉛錘度≤3H‰，最大25用經緯儀或吊線檢查5成排在同一平面上的間距±10用拉線和直尺檢查21/31交叉管外壁或絕熱層間距±7注：L-管子有效長度 DN-管子公稱直徑5.3.5閥門安裝5.3.5.1一般閥門、管件的安裝a、不經檢驗合格的閥門、管件不可進行安裝。b、安裝時應保持閥門、管件的內部清潔，并對閥門、法蘭與管道、設備的配合情況進行檢查。c、閥門、管件與管道、設備等連接時，不得采用強力對口。閥門安裝后的操作機構和傳動裝置應動作靈活、指示準確。d、閥門安裝前，應根據設計圖紙核對型號、安裝方向及位置。e、球閥、焊接閥應在開啟狀態下，其余閥門應在關閉狀態下安裝。f、進口閥門嚴格按產品說明書的要求進行安裝、調試。g、法蘭連接時保證其平行度。每對法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致，保持螺栓自由穿入。對稱擰緊螺栓后，露出螺母以外2～3扣。h、體積、重量較大的閥門、管件安裝時采取安全措施，防止損傷。j、絕緣接頭之前所有的管體、閥門等設施的基座或底部，均采用與基礎頂面一樣大小的12mm厚聚氨酯板進行隔離。5.3.5.2閥門試驗1、閥門在安裝前，應按照要求對閥門進行強度和密封試驗。DN400以下的國產閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。2、閥門的強度和密封試驗應符合下列要求：a、試壓用壓力表精度不應低于1.5級，并應經檢定合格b、閥門應用潔凈水為介質進行強度和密封試驗，強度試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，穩壓時間應大于5min，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞、壓力不降為合格。密封試驗壓力應為設計壓力，穩壓15min，不內漏、壓力不降為合格。c、截止閥可按照流向進行強度和密封試驗。d、閥門試壓合格后，應排除內部積水（包括中腔），密封面應涂保護層，22/31關閉閥門，封閉出入口，并應填寫閥門試壓記錄。5.3.6管道支吊架的安裝5.3.6.1管道的支吊架的類型、規格按設計要求選用，安裝位置應符合設計文件的規定，安裝方法正確。滑動支架安裝時，要確保沿軸向滑動無阻礙，并且不發生橫向偏移；固定支架安裝牢固。5.3.6.2管道安裝時，同時進行支吊架的固定和調整工作，支吊架位置應正確，安裝牢固，管子和支承面接觸良好。5.3.6.3管道安裝時，不宜使用臨時支吊架，當必須使用臨時支架時，不得將其焊在管道上，在管道安裝完畢后應及時更換成正式的支吊架。5.3.6.4管道安裝完畢后，按設計逐個核對，確認支吊架的形式和位置。5.3.7管溝開挖與管道回填5.3.7.1管溝開挖1、石方段管溝應按管底標高加深200mm。2、單管敷設時，管底寬度應按管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不應小于500mm；多管道同溝敷設時，管溝底寬應為兩邊管道外廊寬加800mm。3、管溝尺寸允許偏差應符合下列規定：a.管溝中心線偏差為士100mm。b.管底標高允許偏差為士100mm。c.溝底寬度允許偏差為士100mm。5.3.7.2管溝回填1、管溝底部施工的砼管墩強度達到設計強度80%以上，方可將管線放置在管墩上，放置前管墩上安裝絕緣板。管溝底部在施工過程中應進行夯實處理，防止管道在自重條件下沉降而影響相連接設備的安全。2、管道下溝前，應對管溝進行復測，達到要求后方可下溝。清理溝內塌方和硬土（石）塊，排除管溝內積水。如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等），應超挖200mm，并用砂或軟土鋪墊。管道應在不受外力的條件下，放置到溝底中心位置，懸空段應用細土或砂填塞。管溝回填應符合下列要求23/31：管道焊縫經無損檢測合格。外防腐絕緣層檢漏合格。隱蔽工程驗收合格。3、管溝回填時，應先回填直管段，后回填彎曲管段。管道周圍200mm范圍內，回填土應使用細土，并分層夯實，每層200mm～300mm。用細土回填夯實以保護管道的防腐層不被破壞。引壓管、信號管管徑較小，其周圍1m范圍的管溝應用細土小心回填，避免對管子造成破壞。4、回填材料中不應含有大的石塊、土塊或有害的有機物。5.3.8放空立管的安裝5.3.8.1放空立管采用汽車吊立管法。5.3.8.2放空管吊立前，先將放空立管彎頭于放空立管組對焊接。5.3.8.3立管前，應對立管進行防腐涂漆，并通過驗收。5.3.8.4放空立管的吊立，現場必須設安全員一人，負責吊立過程中安全，放置警示牌，消除安全隱患，除吊立相關人員外，任何人在吊立期間不得進入施工區域。5.3.8.5立管時，先將吊車開到距管坑適當位置加以穩固。然后在立管（從根部量起）1/2～2/3處接一根起吊鋼絲繩，再在立管頂向下500mm處臨時接3根調整繩。起吊時，坑邊站5人負責立管根部進坑，另外三人各拉一根調整繩，站成以坑為中心的三角形。由一人負責立管指揮。當立管頂吊離地面約500mm時，對各處綁扎的繩扣進行一次安全檢查，確認無問題后再繼續起吊。5.3.8.6調整立管身一人在遠處，面對已立管的方向（分2次，相差90°）通過垂線觀測立管，指揮調整立管身，使之達到垂直。其余3人，使用手動葫蘆與拉繩聯合對立管身進行調整，使之移至規定位置。5.3.8.7立管就位后，按圖紙要求，對其進行固定。5.3.8.8放空火炬就位后，進行粗調、精調后，二次灌漿。6閥室整體吹掃、試壓在閥室工藝安裝工作都進行完畢后，整個工藝系統管線按照設計要求、壓力等級和工藝流程進行管線的吹掃及強度、嚴密性試驗。6.1閥室吹掃24/316.1.1作業前，拆除孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、安全閥、儀表等，對于焊接的上述部件，采用流經旁路或拆除閥頭、閥座并加保護套等措施。6.1.2本工程主要工藝管道的吹掃根據現場實際情況進行，一般管道工程直徑≥DN600時，采用人工進管清理；管道工程直徑＜DN600時，采用爆破法吹掃；管道工程直徑≤DN50時的管道直接用壓縮空氣吹掃。6.1.3吹洗結束之后對管道系統進行恢復，拆除臨時墊片、臨時短管，安裝正式墊片和被拆除的閥件，恢復時確保管內清潔，并填寫有關記錄。6.2閥室試壓6.2.1試壓程序臨時管線連 系統隔 試壓前聯合檢 試壓流程檢壓力試 壓力試驗記6.2.2試壓具備條件

管線復位、臨時管線6.2.2.1管道安裝工程，包括一次儀表的安裝已經完成。6.2.2.2管道的無損檢測工作已經全部完成。6.2.2.3試壓前還應完成如下工作：1、系統隔離工作已經完成；管道上的儀表部件，如調解閥、流量計、安全閥等不應參加試壓的部件，已經拆除或加盲板隔離，不參與試壓的設備的管口法蘭已經裝上臨時盲板；在放空管線口處、動火連頭管線連接點處、壓力釋放閥入口處加設正式的盲板和焊接管帽。2、檢查線路截斷閥的開度是否符合供貨商的說明文件的要求。線路截斷閥不得作為線路干線試壓和閥室內管線試壓的截斷閥門使用。3、試壓用的壓力表已經校準，并在校驗有效期內，壓力表精度為1.0級，壓力表量程為最大試驗壓力的1.5～2倍,表盤直徑不小于150mm,試壓系統不少于2塊壓力表。壓力記錄儀、溫度記錄儀、壓力天平檢驗合格,試壓用水已化驗合格。4、與試壓有關的技術資料已經監理和業主復查合格。5、試壓方案經監理工程師及業主審核批準，并向試驗班組進行技術交底。25/316、排放水已接至業主要求排放點。7、水壓試驗只有在監理工程師到場并經監理工程師及業主批準后方可開始實施。6.2.3壓力試驗6.2.3.1試驗壓力工藝管線水壓強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力。6.2.3.2試壓1、試驗程序注水 升壓 穩壓 恒壓 排放 拆除2、注水、升壓、穩壓注水時從管道底部向管內充水，并打開高點放空，使管內充滿水后緩慢升壓至30%強度試驗壓力，穩壓30min檢查所有法蘭管件等無泄漏、滲漏后繼續緩慢升高至60%強度試驗壓力，穩壓30min后繼續緩慢升壓至強度試驗壓力，穩壓4小時；穩壓期間檢查所有接頭和暴露的管線表面，以無泄漏、無壓降、無變形現象為強度試驗合格。3、管線在升壓、穩壓、降壓過程中，要按規定記錄下每個時間段的壓力、溫度變化值。(30min/5min=1次、30min/10min=1次、1h/15min=1次、30min=1次)4、強度試驗合格后，將壓力降至設計壓力進行嚴密性試驗，穩壓24小時，經檢查以無變形、無泄漏且壓降小于或等于試驗壓力的1%為嚴密性試驗合格。5、管道系統試壓合格后，緩慢降壓。排放時先打開放空閥以免形成負壓。6、壓力試驗過程中如遇泄漏，嚴禁帶壓修理。6.2.3.3掃水閥室工藝管道水壓試驗結束后，應采取措施將管道內的試壓水排放干凈，并用干燥的壓縮空氣進行吹掃管道，直到工藝管道內沒有游離水為止。電氣安裝26/317.1材料設備的進庫與出庫材料設備進庫前應對產品的外觀做檢查，不得有損傷、扭曲、變形等現象，必須要有合格證書、說明書以及其他附件、備品、備件和技術文件，核對設計圖紙、料單，對其型號、量程和材質進行檢查驗收，看是否符合設計要求。材料設備要鑒別、分類存放，堆放在室外的材料、設備應有防雨設施，并做好相應的標識，標識應清楚。對于發現材料設備有損傷，或者缺少合格證、說明書及備品、備件的，要逐項登記并反映給有關部門。材料設備出庫應憑出庫；料單，出庫時檢查材料設備的型號及規格、數量。嚴格禁止材料設備的代用7.2照明器具安裝照明器具的規格、型號必須符合設計要求，器具及支架安裝應牢固、端正，位置正確，燈具安裝位置、高度符合設計要求。配電箱、板的位置要符合設計要求。防爆區內安裝的燈具要符合設計的規定。7.3照明系統調試燈具、照明配電箱、板均按設計和有關標準及規范的規定安裝完畢，并且燈具、配電箱、板均完整，標志正確、清楚、齊全，箱內接線正確、布線整齊、端子固定牢固接觸良好，電源電纜的絕緣情況良好，具備了系統調試的條件。配電箱受電后，可逐一送每個回路，并觀察現場情況，做好調試記錄。在防爆場合要注意是否有可燃性氣體存在，防止事故的發生。7.4盤柜安裝盤柜開箱應用撬杠慢慢撬開外包裝，不得用鐵錘及其它鐵器敲擊，以防損壞設備。開箱的同時應會同有關技術、質檢、監理人員到場聯合對設備的外觀、主要元器件、設備的合格證、零配件、說明書、裝箱單進行現場檢查驗收，并做好檢查記錄。盤柜安裝就位前應首先檢查基礎槽鋼的平直度、槽鋼的安裝強度，滿足技術要求后即可進行安裝。安裝時要有專人負責，統一指揮；機械設備就位首先滿足設備吊運的技術要求，吊車吊起盤柜后，人工配合落至最佳位置；盤柜的移動采用在盤柜底部加滾杠移動，使其達到圖中設計位置。盤與盤之間的連接采用鍍鋅螺栓連接，螺栓與盤孔應配套，以防變形。盤柜與基礎的連接采用螺栓連接。盤柜安裝就位后，檢查盤柜的平直度，使之符合規程規范的要求，并做好記27/31錄。7.5變壓器安裝變壓器在安裝前，混凝土基礎及構架達到允許的安裝強度，焊接構件的質量符合設計要求，預埋件及預留孔符合設計，預埋件牢固，場地清理干凈，施工安全技術措施已編制落實；并且具備安裝變壓器的條件。變壓器安裝前應核對型號、容量、接線方式是否與圖紙相符并檢查外觀有無碰撞現象，資料是否齊全，配件是否合格，并核實變壓器基礎鋼軌的平行度、間距是否符合要求，及時做好檢查記錄。變壓器安裝采用汽車吊吊裝就位，人工配合的方法。吊裝就位由專業起重工指揮，安裝電工配合，并選擇合格的起重工具。當變壓器落至門口時，應將變壓器的滾輪落在鋼軌上，再用手動葫蘆將變壓器牽引至設計位置。為防止牽引過程中變壓器傾倒，牽引的著力點應在設備的重心以下。變壓器就位后應檢查安裝的位置、上升坡度是否符合設計要求，并及時用能拆卸的制動裝置固定好。7.6電纜敷設電纜敷設采用三角支架把電纜盤支起來，人工牽引敷設。電纜在敷設前應核對電纜的規格及型號，并檢查其外觀有無破損，打扭現象，對其進行絕緣測試并做好記錄。電纜在安裝前和安裝過程中不應受到機械損傷或保護層被損壞現象。當電纜敷設時，要排列有序，盡量避免交叉，在電纜的兩端及拐彎處均掛電纜標牌，并且要做到統一美觀。埋地電纜之間，電纜與其它管道、建筑物等之間平行和交叉的最小距離應符合設計及規范的要求。7.7電纜配管電纜配管采用電動切割機、電動套絲機現場預制，電纜管的位置須符合設計要求，電纜管內壁應光滑，管壁不應有穿孔、裂紋現象，且應有防腐蝕措施，電纜管的內徑不得小于電纜外徑的1.5倍，管口應去毛刺，或配管時管口應高低一致，且應固定牢固。電纜橋架與護管間用管接頭連接，橋架出線電纜與護管連接處用密封膠泥密封。7.8接地裝置安裝在按照圖紙施工前，技術人員對施工工人進行現場交底，預先對所埋設的接28/31地帶、接地極的位置做一了解，地面是否平整，地下是否有管線、電纜等物。然后根據圖示位置開挖接地極坑及主接地帶溝，開挖