1、潛在失效模式及后果分析FMEAISO/TS 16949：2002技術規范培訓五本參考手冊之一日期：2006-12-29北京中標聯企業管理顧問有限公司什么是FMEA？PotentialFailureModeandEffectsAnalysis關鍵詞:失效-尚未發生生可能會發發生集中于:預防可能能問題FMEA在設計、生產或或其他范范圍內實實施FMEA的定義：FMEA是在產品品設計階階段和過過程設計計階段，對構成成產品的的子系統統、零件件，對構構成過程程的各個個工序逐逐一進行行分析，找出所所有潛在在的失效效模式，并分析析其可能能的后果果，從而而預先采采取必要要的措施施，以提提高產品品的質量量和可靠靠

2、性的一一種系統統化的活活動，并并將全部部過程形形成文件件。什么是FMA？Failure ModeAnalysis關鍵詞:失效-已實際發發生100%既成事實實集中于:診斷-處理已知知問題FMA在生產范范圍內實實施FMA-失效模式式分析什么是FTA？Failure TreeAnalysis由系統的的失效模模式入手手，分析析造成產產生該失失效的原原因。“由上到到下”FMEA是從局部部失效入入手，分分析上一一級系統統、中間間部分、下游程程序及總總體系統統的后果果。“由由下到上上”FTA失效樹分分析質量管理理理念的的發展：檢驗制造（FMEA使用）設計（FMEA使用）管理習慣FMEA的起源FMEA的發展史

3、史60年代代中期:開始于航航天業(阿波羅計計劃).1974年:美海軍制制定船上上設備的的標準,Mil-Std-1625(船)“實行船上上設備失失效模式式及后果果分析的的程序”,FMEA第一次有有機會進進入軍用用品供貨貨商界;FMEA的發展史史（續）70年代未:汽車業開開始使用用FMEA來作為危危險性分分析的工工具,以檢討目目前市場場上的汽汽車.后期,作為增強強設計檢檢討活動動的工具具,開始用列列表形式式.80年代中:汽車業開開始運用用FMEA來確認制制造過程程.FMEA的發展史史（續）1991年:ISO9000系列標準建議用FMEA來提高產產品及過過程的設設計.FMEA的發展史史（續）1993

4、年:美健康與與人類服服務部的的FDA(食品與藥藥品管理理局)計劃將目目前的GMP利用可靠靠性工具具改變成成綜合性性的研發發文件,如FMEA及FTA,來提高產產品安全全性及客客戶的保保護.1994年:FMEA成為QS-9000證書獲得得的不可可缺少的的一部分分.QS-9000是一個自自發性項項目,是由美國國三大汽汽車公司司(克萊斯勒勒、福特特及通用用)組成的供供貨商質質量要求求工作隊隊制定的的.為什么要要進行FMEA？FMEA有助于對對設計中中問題的的早期發發現，從從而避免免和減少少晚期更更改帶來來的損失失，使開開發成本本下降；DFMEA還有助于于可制造造性和裝裝配性的的早期考考慮，利利于實施施

5、同步工工程技術術；FMEA有助于采采用更有有利的設設計控制制方法，為制訂訂試驗計計劃、控控制計劃劃提供正正確的、恰當的的根據；由多方面面人員組組成的小小組所進進行的FMEA能發揮集集體的經經驗與智智慧，使使設計表表現出組組織的最最佳水平平，提供供了一個個公開討討論的機機會；FMEA是一個組組織的寶寶貴經驗驗，為以以后的設設計開發發項目提提供了參參考資料料；FMEA還是識別別特殊特特性的重重要工具具，FMEA的結果也也是用來來制訂控控制計劃劃依據；FMEA給出的失失效模式式的風險險評估順順序，提提供改進進設計的的優化系系統，從從而引導導資源去去優先解解決問題題；FMEA的文件化化，使它它成為重重

6、要設計計文件之之一，并并成為設設計評審審的重要要內容。由誰來做做FMEA？在APQP的第二階階段的第第一個輸輸出就是是DFMEA，說明其是是設計工工作的一一部分，自然由由負責設設計的工工程師或或工程師師小組負負責；但要做好好FMEA，要發揮集集體的智智慧，所所以，FMEA的成功依依賴于小小組的共共同努力力；必須組成成一個包包括設計計、制造造、裝配配、售后后服務、質量及及可靠性性方面的的專家小小組；與設計有有關的上上游（如如顧客、供方的的設計工工程師）與下游游（如下下一個相相關系統統的設計計工程師師）的部部門也將將被吸收收參加小小組的工工作。FMEA的適用范范圍新設計、新技術術或新過過程。FME

7、A的范圍是是全部設設計、技技術或過過程。對現有設設計或過過程的修修改（假假設對現現有設計計或過程程已有FMEA。FMEA的范圍應應集中對對設計或或過程的的修改、 由于于修改可可能產生生的相互互影響以以及現場場的歷史史情況。將現有的的設計或或過程用用于新的的環境、場所或或應用（假設對對現有設設計或過過程已有有FMEA）。FMEA的范圍是是新環境境或場所所對現有有設計或或過程的的影響。FMEA的分類DFMEA（設計FMEA）PFMEA（過程FMEA）SFMEA（系統FMEA）AFMEA（應用FMEA）DFMEA設計FMEA(也叫做DFMEA)針對產品品的設計計如:系系統/子系統附屬裝配配部件/零零

8、件原料特性/特質PFMEA過程FMEA (也叫做p-FMEA)針對制造造過程順序/過程的步步驟設備/機器工具/裝裝置/夾夾具操作者制造影響響做FMEA的時機及時性是是成功實實施FMEA的最重要要的因素素之一FMEA應在產品品周期的的前期可可行階段段實施.要使FMEA的好處充充分體現現唯有其其在設計計效果、設計選選擇、折折中設計計(平衡設計計)和制造過過程規劃劃中充當當引導工工具.當產品一一確定就就開始進進行FMEA的那就相相當好了了.什么時候候做DFMEA？開始于一一個設計計概念最最終形成成之時或或之前；設計方案案初步確確定時應應該開始始DFMEA初稿的編編制；DFMEA作為設計計活動的的一部

9、分分，應該該在設計計任務完完成（如如設計圖圖樣完成成）之時時完成DFMEA的工作；產品開發發階段，設計發發生變化化，對FMEA的初稿進進行評審審，不斷斷進行修修改。DFMEA的開發步步驟明確系統統、子系系統和零零部件，作出圖圖示識別各系系統、子子系統及及零部件件的功能能和相互互關系分析/開發DFMEA什么時候候做PFMEA？開始于過過程設計計和開發發之前或或過程設設計開發發過程中中；在過程設設計任務務（如過過程設計計文件）完成之之時完成成PFMEA的工作。PFMEA的開發步步驟識別過程程，作出出過程流流程圖針對所有的過程展展開PFMEA的開發針對風險險高的過過程采取取措施降降低風險險失效鏈一個

10、潛在在失效模模式事件件的發生生，如果果沒有采采取或來來不及采采取或事事實上不不可能采采取措施施，而使使之引起起下游系系統或相相關系統統產生鏈鏈瑣失效效事件，我們稱稱之為“失效鏈鏈”失效鏈分分析道路不平平引起的的振動與車體體扭轉水箱支架架斷裂水箱后傾傾水箱與風風扇碰撞撞水箱冷卻卻水管被被風扇刮刮傷水箱中冷冷卻液泄泄漏冷卻系統統過熱汽車停駛駛產生異響響發動機氣氣缸損壞壞根源模式式中間模式式最終模式式1、水箱箱支架強強度不足足而造成成支架斷斷裂是這這個失效效鏈的根根因；2、道路路不平引引起的車車體振動動與扭轉轉是引起起支架斷斷裂環境境條件，但不能能視為失失效的根根本原因因。因為為汽車在不平的的道路上

11、上行駛是是正常的的輸入條條件；3、失效效鏈中，上一個個失效模模式是下下一個失失效模式式的起因因，下一一個失效效模式是是上一失失效模式式的結果果；4、在沒沒有采取取任何措措施的情情況下，失效將將發展到到最終模模式。最最有效的的措施是是不讓支支架斷裂裂這一根根源模式發生。在失效效鏈中任任何環節節采取“切斷”措施，如在水水箱與發發動機之之間增加加支撐桿桿，保證證風扇不不與水箱碰撞撞，可以以防止失失效鏈的的發展，但對這這種措施施是否要要合理評評審。5、失效效鏈的發發展常常常會有分分支，有有時分支支的鏈也也會產生生更加嚴嚴重的后后果失效效模式。7.3.1.1多方論證證的方法法P157.3.2.3特殊特性

12、性P167.3.3.1產品設計計輸出補充P177.3.3.2制造過程程設計輸輸出P177.5.1.1控制計劃劃P21FMEA與TS16949的聯系DFMEA與PFMEA既有明確確的分工工，又有有緊密的的聯系，有以下下幾點需需要注意意：產品設計計與開發發的下一一過程是是過程設設計與開開發（工工藝設計計與開發發），產產品設計計應充分分考慮可可制造性性與裝配配性的問問題，由由于產品品設計中中沒適當當考慮制制造中技技術與操操作者體體力的限限制，可可能造成成過程失失效模式式的發生生；DFMEA不能依靠靠過程檢檢測作為為控制措措施；PFMEA應將DFMEA作為重要要的輸入入。對DFMEA中標明的的特殊特特

13、性也必必須在PFMEA中作為重重點分析析內容。DFMEA與PFMEA的聯系設計FMEA制造FMEAFMEA的開發潛在失效效模式及及后果分分析（DFMEA）系統FMEA編號子系統頁頁碼碼：第頁頁共頁頁零組件：設設計計責任：編編制者：車型年度度/車輛輛類型：關關鍵鍵日期：FMEA日期：核心小組組：項目功能潛在失效模式潛在失效模式后果嚴重度S分類潛在失效起因/機理頻度O現行預防設計控制現行探測設計控制探測度D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施執行結果采取的措施SODRPNDFMEA的內容FMEA的編號系統、子子系統或或零部件件的名稱稱及編號號設計責任任編制者年型/車型關鍵日期期（預定FM

14、EA完成日期期，不應應超過設設計圖樣樣完成日日期）FMEA日期（初初稿日期期與最新新修訂日日期）核心小組組DFMEA的內容（續）項目名稱稱/功能潛在失效效模式潛在失效效后果嚴重度S（評價準準則）分級（重重要程度度）潛在失效效的起因因/機理頻度O（評價準準則）現行設計計控制（探測/預防）DFMEA的內容（續）不易探測測度D（評價準準則）風險順序序數（RPN=S*O*D）建議措施施責任（對對建議措措施）采取的措措施糾正后的的RPN項目名稱稱及功能能簡要說明明設計意意圖要求求的功能能，包括括環境信信息。如果項目目有多種種功能，應分別別列出；功能：設設計這處處系統/子系統統/零部部件做什什么？設設計要

15、求求是什么么？設計計意圖是是什么？項目名稱稱及功能能給出完成成功能的的重要的的環境條條件；一個產品品在產生生滿足顧顧客期望望的功能能的同時時，有時時還會產產生顧客客非期望望的功能能。這些些非期望望的功能能常常與與安全及及政府法法規的符符合性有有關；許多產品品對維修修性、服服務和后后勤保障障還有要要求，也也應列入入功能項項目之中中。可靠性：可靠性是是指產品品在規定定的條件件下和規規定的時時間內（產品的的壽命指指標）完完成規定定功能的的能力；不能完成成規定的的功能就就稱失效效；是一種時時間質量量指標。一般質質量指標標在產品品出廠時時可以考考核，而而可靠性性要經過過一定的的工作時時間才能能評定。可靠

16、性包包括：耐耐久性、維修性性、使用用方便性性。衡量可靠靠性：可維修零零件：累累計故障障率統計計。不可修零零件：對對不可修修零件進進行壽命命統計。潛在的失失效模式式失效模式式就是失失效表現現的形式式；是指指部件、子系統統或系統統有可能能會達到到或不能能實現項項目/功功能欄中中所描述述的預期期功能的的情況。第1類失失效：指指的是不不能完成成規定的的功能；第2類失失效：指指的是產產生了有有害的非非期望功功能。如果出現現了第2類失效效，要返返回功能能描述部部分，看看是否已已有限制制要求，如果沒沒有，是是否應加加以補充充。只可能出出現在特特定的運運行條件件下（如如熱、冷冷、干燥燥、粉塵塵等）和和特定的的

17、使用條條件下（如超過過平均里里程、不不平的路路面、僅僅在城市市內行駛駛等）的的潛在失失效模式式應予以以考慮。典型的失失效模式式包括：裂紋、變形、松動、泄漏、粘結、氧化、斷裂、不傳輸輸扭矩、打滑、無支撐撐、支撐撐不足、剛性嚙嚙合、脫脫離太快快、信號號不足、信號間間斷、無無信號、漂移等等。潛在失效效后果是指失效效模式可可能帶來來的對完完成規定定功能的的影響，以致帶帶來顧客客的不滿滿意，和和不符合合安全和和政府法法規。要搞清楚楚直接后后果、中中間后果果和最終終后果。從以下幾幾方面考考慮失效效后果：對完成規規定功能能的影響響；對上上一級系系統完成成功能的的影響；對系統統內其它它零件的的影響；對顧客客滿

18、意的的影響；對安全全和政府府法規符符合性的的影響；對整車車系統的的影響。典型的失失效后果果可能是是但不限限于以下下情況：噪音、粗粗糙、工工作不正正常、不不起作用用、外觀觀不良、異味、不穩定定、工作作減弱、運行間間歇、熱熱衰變、泄漏、不符合合法規等等。嚴重度：是一給給定失效效模式最最嚴重的的影響后后果的級級別。嚴嚴重度數數值的降降低只有有改變設設計才能能實現。表2推薦的DFMEA嚴重度評評價準則則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常危險的失效形式，它是在沒有任何失效征兆的情況下影響到行車安全和/或不符合政府的法規。10有警告的嚴重危害這是一種非常危險的失效形式，是在有失效

19、征兆的前提下發生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規。9很高車輛/項目不能運行（喪失基本功能）8高車輛/項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意。7中等車輛/項目可運行，但舒適性/方便性項目下降，顧客不滿意。6低車輛/項目可運行，但舒適性/方便性項目的性能下降，顧客有些不滿意。5很低配合和外觀/尖響和咔嗒響等項目不舒服。大多數顧客（75%以上）能感覺到有缺陷。4輕微配合和外觀/尖響和咔嗒響等項目不舒服。50%的顧客能感覺到有缺陷。3很輕微配合和外觀/尖響和咔嗒響等項目不舒服。有辯識能力的顧客（25%以下）能感覺到有缺陷。2無無可辯別的后果。1潛在的失失效起因因與機理理在DFMEA中是指引引起

20、失效效模式的的可能的的設計薄薄弱點；機理：自自然現象象的物理理、化學學規律；分為兩類類：與制制造、裝裝配無關關的原因因；與制制造、裝裝配有關關的原因因。典型的失失效起因因可包括括但不限限于：規規定的材材料不正正確、設設計壽命命設想不不足、應應力過大大、潤滑滑能力不不足、維維護說明明書不充充分、算算法不正正確、維維護說明明書不當當、軟件件規范不不足、表表面精加加工規范范不當、行程規規范不足足、規定定的磨擦擦材料不不當、過過熱、規規定的公公差不當當等。典型的失失效機理理包括但但不限于于：屈服服、化學學氧化、疲勞、電移、材料不不穩定性性、蠕變變、磨損損、腐蝕蝕等。頻度評價價準則失效發生的可能性可能的

21、失效率頻度很高：持續性失效100個 每1000輛車/項目1050個 每1000輛車/項目9高：經常性失效20個 每1000輛車/項目810個 每1000輛車/項目7中等：偶然性失效5個 每1000輛車/項目62個 每1000輛車/項目51個 每1000輛車/項目4低：相對很少發生的失效0.5個 每1000輛車/項目30.1個 每1000輛車/項目2極低：失效不太可能發生0.010個 每1000輛車/項目1表3.推推薦的DFMEA頻度評價價準則現行的設設計控制制設計控制制可比喻喻為預防防潛在失失效變成成現實或或減少其其出現可可能性的的防線；如：工程程計算、材料試試驗、設設計評審審、臺架架試驗、各

22、種設設計驗證證方法、道路試試驗等。分為兩類類：第1類：預防防止失失效的起起因/機機理或失失效模式式出現，或者降降低其出出現的幾幾率。第2類：探測在項目目投產之之前，通通過分析析方法或或通過物物理方法法，探測測出失效效的起因因/機理理或者失失效模式式。推薦的探探測度評評價準則則探測度準則：設計控制可能探測出來的可能性探測度定級絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能探測出潛在的起因/機理及后續的失效模式或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式8很少設計控制有很少的機會能找出潛在的起因/

23、機理及后續的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式1風險順序序數RPN（riskprioritynumber)=SOD建議的措措施應按按以下順順序降低低其風險險級別：高嚴重度度、高RPN值、頻度度、探測測度。建議措施施及責任任降低不易易探測度度可以

24、采采用增加加設計確確認和驗驗證工作作；降低嚴重重度和頻頻度數只只能通過過修改設設計來解解決。包包括：試試驗設計計、修改改試驗計計劃、修修改設計計、修改改材料性性能等。DFMEA檢查表項目問題YESNO橫向職能小組是否建立？功能模型是否清楚？所有標題欄是否填寫清楚？設計意圖與目的是否清楚？功能描述得清楚嗎？功能可度量嗎？潛在失效模式是否與功能相關？潛在失效模式是否全想到了？潛在失效模式術語是否規范？能確認是根本原因嗎？是否設計缺點可能包含在制造/裝配變差中？是否將制造/裝配原因排外？所列出的設計控制能在投產前檢測出潛在失效模式或故障原因嗎？是否將制造/裝配檢測方法排除在外？DFMEA檢查表項目問

25、題YESNOS嚴重度數是否基于最嚴重的潛在失效模式？O是否以第一級原因為依據？D是否考慮在工程投放前被測出？類別所有特殊特性已清楚確認？特殊特性與零件特性對應？特殊特性是否傳遞到PFMEA小組？RPN將RPN從高到低進行排序了嗎？建議措施強調了特殊特性嗎？對降低高RPN采取措施了嗎？責任、時間列清楚了嗎？預防為主代替缺陷探測了嗎？使設計更加有適當性了嗎？是設計措施而不是制造裝配措施嗎 ？其它措施執行了嗎？措施使RPN值降低到期望值了嗎？潛在失效效模式及及后果分分析（PFMEA）系統FMEA編號子系統頁頁碼碼：第頁頁共頁頁零組件：過過程程責任：編編制者：車型年度度/車輛輛類型：關關鍵鍵日期：FM

26、EA日期：核心小組組：項目功能潛在失效模式潛在失效模式后果嚴重度S分類潛在失效起因/機理頻度O現行預防設計控制現行探測設計控制探測度D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施執行結果采取的措施SODRPNPFMEA的內容FMEA的編號項目過程責任任編制者年型/車型關鍵日期期（初次完成成PFMEA的日期，該期限限在正式式生產之之前）FMEA日期核心小組組潛在失效效模式及及后果分分析（PFMEA）系統FMEA編號子系統頁頁碼碼：第頁頁共頁頁零組件：設設計計責任：編編制者：車型年度度/車輛輛類型：關關鍵鍵日期：FMEA日期：核心小組組：項目功能潛在失效模式潛在失效模式后果嚴重度S分類潛在失效起

27、因/機理頻度O現行預防設計控制現行探測設計控制探測度D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施執行結果采取的措施SODRPNPFMEA的內容（續）過程功能能/要求潛在失效效模式潛在失效效后果嚴重度S（評價準準則）分級（重重要程度度）潛在失效效的起因因/機理頻度O（評價準準則）現行過程程控制（探測/預防）PFMEA的內容（續）不易探測測度D（評價準準則）風險順序序數（RPN=S*O*D）建議措施施責任（對對建議措措施）采取的措措施糾正后的的RPN過程功能能/要求簡要描述述被分析析的過程程/工序序，如車車、鉆、攻絲、焊接、裝配等等；盡可能短短的說明明該工藝藝過程/工序的的目的；如果該過過程包

28、括括有多項項不同的的失效模模式的工工序，則則這些工工序單獨獨列出。潛在失效效模式是指過程程可能發發生的不不能達到到過程功功能要求求或過程程設計意意圖的問問題的表表現形式式；是對具體體工序不不符合要要求的描描述；是指按規規定的操操作規范范進行操操作時的的潛在失失效問題題；由于過程程設計中中對技術術與體力力考慮不不足造成成的失效效，或容容易產生生誤操作作的問題題也是考考慮的范范圍。過程失效效模式的的種類兩種類型型：1類：不不能完成成規定的的功能，如零件件超差、錯裝；2類：產產生了非非期望的的功能，如加工工過程使使操作者者或機器器受到傷傷害、損損壞，產產生有害害氣體、過大的的噪聲、振動、過程的的溫度

29、、粉塵、刺眼的的光線等等。在產生了了非期望望功能發發生的情情況下，應檢查查在功能能欄中是是否對非非期望功功能的限限值已列列出。對于檢驗驗、試驗驗過程的的失效模模式只有有兩種：接受不合合格的零零件；拒拒收合格格的零件件。過程潛在在失效模模式的表表現形式式如零件變變形；鉆孔偏心心；鑄件氣孔孔、鑄件件壁厚不不均、鑄鑄件金屬屬不足、鑄件組組織疏松；鍛件裂紋紋；淬透層厚厚度不足足、零件件表面硬硬度不適適宜；零件表面面光潔度度低，外外觀粗糙糙。潛在失效效后果潛在的失失效后果果是指該該失效模模式可能能帶來的的對顧客客的影響響。顧客包括括最終顧顧客、直直接顧客客（下一一道工序序）、中中間顧客客（下游游工序）。

30、對最終顧顧客來說說失效的的后果應應一律用用產品或或系統的的性能來來描述，例如：噪聲、振動、工作不不正常、停止工工作、工工作不穩穩定、性性能衰退退、外觀觀不良等等。對下一道道工序或或下游工工序的后后果應使使用過程程、工序序的性能能術語來來描述，如無法法緊固、無法加加工、無無法裝配配、無法法對中、無法焊焊接、無無法平衡衡、危害害操作人人、損壞壞設備等等。推薦的PFMEA嚴重度評評價準則則后果判定準則：后果的嚴重度將導致當一個潛在失效模式造成了最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果兩者都發生缺陷，則采用較高一級的嚴重度。（顧客后果）判定準則：后果的嚴重度將導致當一個潛在

31、失效模式造成了最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷。應該隨時首先考慮到最終顧客。如果兩者都發生缺陷，則采用較高一級的嚴重度。（制造/組裝后果）嚴重度無警告的嚴重危害嚴重度級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時無警告。或，可能危及作業人員（機器或組裝）而無警告。10有警告的嚴重危害嚴重度級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規情形。失效發生時有警告。或，可能危及作業人員（機器或組裝）但有警告。9很高車輛/系統無法運行（喪失基本功能）。或，產品可能必須要100%丟棄，或車輛/系統要在修理部門花上多于一小時來加以修理。8高車輛/系統能運行，

32、但性能下降。顧客非常不滿意。或，產品可能必須要篩選，且一部分（少于100%）被丟棄，或車輛/系統要在修理部門花上半小時到一小時的來加以修理。7中等車輛/系統能運行，但舒適性/方便性項目失效。顧客不滿意。或，可能有一部分產品（少于100%）的產品不經篩選地被丟棄，或車輛/系統要在修理部門花上少于半小時來加以修理。6低車輛/系統能運行，但舒適性/方便性項目運行性能下降。或，100%的產品需要重新加工，或車輛/系統要下生產線修理，但不用到修理部門。5很低裝配和外觀/尖響聲和咔嗒聲等項目令人不舒服。大多數顧客發現有缺陷（大于75%）或，產品可能必須要篩選，沒有被丟棄，但一部分（少于100%）需要重新加

33、工。4輕微裝配和外觀/尖響聲和咔嗒聲等項目令人不舒服，有50%顧客發生有缺陷。或，一部分（100%）產品必須要在生產線上的工站外重新加工，而沒有被丟棄。3很輕微裝配和外觀/尖響和咔嗒聲等項目令人不舒服，很少有顧客發現有缺陷（25%）。或一部分（少于100%）產品必須要在生產線的工站上重新加工，而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響。或，輕微的對作業或作業員不方便，或沒有影響。1潛在失效效的起因因與機理理是指使失失效模式式發生的的原因，一個失失效模式式可能的的原因都都應該考考慮到；考慮失效效原因時時應考慮慮：輸入入本過程程的零件件/材料料是正確確的情況況下可能能的原因因；輸入入資源不不正確的的情況下

34、下可能的的原因。上一道工工序的失失效模式式可能是是下一道道工序的的失效原原因；下下一道工工序的失失效模式式可能是是上一道道工序的的失效模模式的后后果。典型的失失效起因因可包括括但不限限于:扭扭矩不當當-過大大或過小小；焊接接不當-電流、時間、壓力；測量不不精確；熱處理理不當-時間、溫度；澆口/通風不不足；潤潤滑不足足或無潤潤滑；零零件漏裝裝或錯裝裝；磨損損的定位位器；磨磨損的工工裝；定定位器上上有碎屑屑；損壞壞的工裝裝；不正正確的機機器設置置；不正正確的程程序編制制等。頻度：是是指某一一特定的的起因/機理發發生的可可能性。可能的的失效率率是根據據過程實實施中預預計發生生的失效效來確定定的。推薦

35、的帶帶有PPK值的PFMEA發生度評評價準則則可能性可能的失效率PPK頻度很高：失效持續發生100件/每千件0.551050件/每千件0.559高：失效經常發生或反復發生20件/每千件0.78810件/每千件0.867中等K失效偶爾發生5件/每千件0.9462件/每千件1.0051件/每千件1.104失效較少發生0.5件/每千件1.2030.1件/每千件1.302極低：失效不大可能發生0.010件/每千件1.671現行的過過程控制制是指目前前采用的的防止失失效模式式及其原原因發生生，或降降低其發發生的可可能性，或在過過程中查查出這些些失效模模式以采采取措施施防止不不合格品品產生或或流入下下游工

36、序序的措施施；兩類過程程控制方方法：預防：防防止失效效的起因因/機理理或失效效模式出出現，或或者降低低其出現現的機率率；探測：探探測出失失效的起起因/機機理或者者失效模模式，導導致采取取糾正措措施。推薦的PFMEA探測度評評價準則則探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度幾乎不可能絕對肯定不可能探測不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小控制方法有很少機會能探測出僅能以目視檢查來達到控制8很小控制方法有很少機會能探測出僅能以雙重的目視檢查來達到7小控制方法可能可以探測出以圖表方法（SPC）來達到控制6中等控制方法可能可以探測出在零件離開工位后以計量量具來控制5中上控制方法有較多機會探測出在后續的作業中來探測錯誤，或執行作業前準備和首件的測定檢查（僅適用發生于作業前準備）4高控制方法有較多機會探測出當場偵錯，或以多重的接受準則在后續的作業探測錯誤，如庫存、挑選、設置、驗證。不接受缺陷零件3很高控制方法幾乎確定可以探測出當場探測錯誤（有自動停機功能的自動化量具。）缺陷零件不能通過2幾乎肯定控制方法肯定