1、表面處理工藝表面處理技術介紹一、什么叫做表面處理表面處理：以最經濟和最有效的方法改變產品表面及近表面區的形態、化學成分和組織結構，有效地改善和提高產品的裝飾性能、耐腐蝕性能和耐磨性能，延長產品的使用壽命。常見的表面處理：電鍍，化學鍍，轉化膜技術，物理氣相沉積，化學氣相沉積，熱噴涂, 熱浸鍍，噴砂，化學轉化，陽極氧化，涂裝等；表面處理技術還能賦予材料表面各種光、電、磁、熱、聲、化學以及功能轉換等特性。.各種光的表面技術：鏡子；防反光；.各種電的表面技術：絕緣的鍍銀，金，銅；導電的用塑料保護.各種磁的表面技術：隱身技術（重點）.熱的表面技術：紅外，吸收紅外，防熱；.聲的表面技術：防聲納.化學：鋼材

2、鍍鋅表面處理的種類表面處理根據產品的使用要求可以分為：防護型表面處理，如電鍍、氧化（化學氧化、 電化學氧化）、裝飾型表面處理（如涂裝、功能型表面處理，總的來說，沒有明顯的劃分界 限，其主要目的是延長產品的使用壽命，最大程度的節省和利用資源。二、鉞金加工中為什么要進行表面處理？.鉞金加工所用的材料多為冷軋板、熱軋板、電解板、白口鐵、不銹鋼、鋁合金板及 型材、銅材等，這些材料暴露在大氣中，與空氣中的水分和氧充分接觸后，會發生電化學反應，從而造成材料表面腐蝕， 同時物理及化學性質不同的材料間相互接觸也會由于 彼此間的電位差而形成原電池， 從而造成接觸腐蝕。 為避免鉞金加工中材料在各加工工 序間及成品

3、在存放及使用中發生腐蝕，生產中通過對材料進行表面處理方式來控制腐蝕的產生或延緩腐蝕的產生， 從而減少由于腐蝕的產生而造成產品返修或報廢，盡可能地節約資源及生產成本。.各種材料經過鉞金加工轉化為商品時，為了滿足顧客的需求及商品給予人視覺上的美感，就對產品外觀作各種表面處理，如電鍍、氧化著三、在鉞金加工業中鋁合金材料通常需進行哪些表面處理？在鉞金加工業中，鋁合金材料通常需進行以下表面處理：無色化學氧化、黑色化學氧 化、金黃色化學氧化、拉絲無色化學氧化、噴砂無色化學氧化、光亮無色化學氧化、噴砂光 亮陽極氧化、化學氧化著色、化學氧化后涂裝（噴漆、噴粉） ，其中氧化層有導電與絕緣兩 種；硬質、耐磨等；前

4、處理四、磷化工藝A、磷化工藝流程：預脫脂-脫脂-流動水洗-流動水洗-表調-磷化-流動水洗 流動水洗純水洗烘干B、前處理生產線噴淋線、浸泡線裝生產前為何要進行磷化處理？1、磷化是通過化學的方法使鐵基材或鋅基材與磷酸鹽發生反應而生成一層致密的化 學轉化膜的過程。磷化膜本身具有防銹性能，可以起到工序間防銹作用。2、磷化膜表面有許多微細孔隙，增加了工件的比表面積及涂層與基體的機械附著面， 從而提高了涂層的附著力。*1. 1噴淋線：預脫脂（常溫）一脫脂（常溫）一水洗一水洗一表調一磷化一水洗一水洗一純 水洗一烘干；1. 2浸泡線：脫脂（常溫）一水洗一酸洗一水洗一表調一磷化一水洗一烘干；1. 3點的定義：點

5、：檢測除油液中的總堿度或磷化槽液中的總酸度、游離酸度時，用 0.1N的硫酸 溶液或0.1N氫氧化鈉溶液滴定時，到達滴定終點時所消耗的硫酸溶液或氫氧化鈉溶液 的毫升數。1. 4預脫脂和脫脂槽的主要檢測指標：總堿度（1115）,溫度（25-35 C）,噴射壓力（0.08-0.12Mpa ）;總堿度的測試：取槽液 10ml于錐形瓶中，加酚酗:指示劑3-4滴，用0.1N H2SO4滴定至紅色消失，5秒鐘紅色不再出現為終點，所消耗的H2SO4毫升數即為總堿度1. 5表調槽的檢測指標：PH值（89）1. 6磷化槽的檢測：總酸度（15-25點），游離酸度（0.8-1.3）,促進劑濃度（1.5-2.5 點）總

6、酸度：取槽液10ml于錐形瓶中，加酚配指示劑3-4滴，用0.1N的NaOH滴定至變紅 色，5秒鐘紅色不消失為終點，所消耗的NaOH毫升數即為總酸度。游離酸度：取槽 液10ml于錐形瓶中，加澳酚蘭指示劑3-4滴，用0.1N的NaOH滴定至變藍色，5秒鐘不變色為終點，所消耗的NaOH毫升數為游離酸度促進劑濃度：將槽液裝滿發酵管，管頂端不可留有氣泡，加入過量氨基磺酸，用右手拇指按 住管口，倒置3-5秒鐘后平放2分鐘,則管頂端所產生氣體的毫升數即為促進劑的點數1. 7純水的檢測指標：電導率（& 30us/cm）電導率的檢測：用電導率測試儀直接測試槽液電導率1. 8烘干：烘干溫度（130150）,烘干時

7、間（約10分鐘） 11 1. 9刮灰打磨：原子灰與催硬劑混合后，1015分鐘就會硬干，因此，每次應酌量調配，并且在15分鐘內使用完；為避免噴涂固化時出現爆灰，對于刮灰層較厚的工件先進行150c左右的烘烤，時間1015分鐘，然后再噴涂；四、裝前需對產品表面作哪些表面處理？a）除油、除銹、磷化等；b）機械打磨；c）刮灰（補膩子）等；d） 對于鋁合金材料通常進行化學氧化處理；為消除壓鑄件上脫模劑等對涂層的影響，通過噴砂對工件表面進行前處理;1、保護工程圖紙中保護部位的確認，在對工件保護前必須弄清圖紙中的保護尺寸標注及相關保 護說明后在做保護首檢；2、粉末涂裝A、粉末類型簡介：按照樹酯特性分類：熱塑性

8、粉末、熱固性粉末；按照樹酯類型分類：環氧型粉末、純聚酯型粉末、環氧-聚酯型粉末、丙烯酸型粉末、聚氨酯型粉末、丙烯酸環氧粉末等等；按照粉末涂裝方法分類：靜電粉末噴涂粉末涂料、流化床浸涂粉末涂料、電泳粉末涂料、水分散（水厚漿）粉末涂料等；按照粉末的功能及用途分類：裝飾型粉末涂料、防腐型粉末、耐候型粉末、絕緣型粉末、抗菌型粉末、耐高溫型粉末等；按照涂膜外觀分類：高光粉末涂料、有光粉末涂料、半光粉末涂料、亞光粉末涂料、無光粉末涂料、桔紋粉末、砂紋粉末、金屬閃光粉末、平光型粉末等；B、粉末涂裝工藝流程前處理（打磨、除油、除銹、磷化或氧化等）-噴涂保護-工件上掛-靜電噴涂粉末固化工件下掛檢驗合格入庫C、靜

9、電粉末噴涂生產設備鏈條輸送線、噴粉房、靜電粉末噴槍、流化桶、固化爐、電氣控制柜、粉末回收系*83. 2噴粉工作環境應控制在以下范圍：溫度：1535 c 相對濕度；30%80%壓縮空氣應凈化到：含水量： 1.3g/m3含油量： 0.1ppm含塵量： 0.01um2靜電槍的使用高壓靜電發生器輸出電壓控制在 5090KV范圍內。噴槍與工件噴涂距離控制在 100300mm范圍內。噴槍出粉量控制在 80250g/min范圍內。噴槍走速要均勻，一 般控制在2030cm/秒，不可隨意揮動噴槍。4關于固化對于戶內型粉末，固化爐爐溫設定為1805C,戶外型粉末，固化爐爐溫設定為2005C;固化時間15分鐘左右*

10、8*83、油漆涂裝A、噴漆工藝流程前處理（打磨、刮灰、除油除銹、磷化或氧化等）-噴涂保護-工件上掛-噴底漆底漆流平底漆烘干噴面漆面漆流平面漆固化工件下掛檢驗 合格入庫（若需要灑點，則在面漆烘干后進行）B、噴漆生產設備噴漆房、水簾柜、手動噴漆槍、粘度杯、油漆攪拌器、固化爐等；1噴漆工藝流程：前處理（打磨、刮灰、除油除銹、磷化或氧化等）一噴涂保護一工件上掛一噴底漆 一底漆流平一底漆烘干一噴面漆一面漆流平一面漆固化一工件下掛一檢驗一合格入庫 （若需要灑點，則在面漆烘干后進行）2噴漆環境應控制在以下范圍：溫度：15-35 C相對濕度：30-80%3壓縮空氣應凈化達到：含水量w 1.3g/m 3含油量w

11、 0.1ppm底漆的調配底漆種類稀釋劑調配比例（底漆：稀釋劑）重量比粘度(25C)丙烯酸白色底漆S-01手噴溶劑1 : 0.8-112-14 秒面漆的調配面漆種類稀釋劑調配比例（重量比） 面漆：稀釋劑粘度(25 C)素色面漆S-01手噴溶劑1 : 114-17 秒金油面漆S-01手噴溶劑1 : 112-13 秒銀粉色、金粉色、珍珠粉色S-01手噴溶劑1 : 111-15 秒砂紋面漆S-01手噴溶劑1 : 115-35 秒5噴底漆保持噴槍與工件的距離約 250300mm。噴槍走速為 5060cm/秒；噴槍出漆量控制在 50-300g/min范圍內。調整噴槍壓力在 0.30.7Mpa（相當于37k

12、gf/cm 2）,使漆霧達到最佳狀態； 噴涂要均勻，控制底漆的干膜厚度在 15 N0um左右。流平：噴完底漆的工件在室溫下放置5-10分鐘（流平時間），然后進入烘干工序，采用“濕碰濕”工藝時可在流平后直接進入噴面漆工序。烘干：底漆經流平后可進入烘爐進行烘干處理，烘烤溫度為150C,時間為10分鐘。底漆的干膜厚度在1015以6噴面漆需噴面漆的工件表面溫度必須低于45 C。噴完面漆的工件靜置 10-15分鐘（流平時間），然后進入烘干工序，不需灑點的面漆烘 干溫度為1505C,烘干時間為15分鐘；需灑點的面漆烘干溫度為150C,時間為10分鐘。面漆干膜厚度控制在 2025 口左右；7灑點需灑點的工件

13、應在面漆烘干后緊接著進行，但工件表面溫度必須低于45 C。面漆噴涂粘度為14-16秒，150c烘干，灑點由所需點的大小調整粘度的高低，點大則 粘度高，點小則粘度低，具體操作根據產品工藝調整。可參考下表的經驗值：涂料溫度（C）11-15C16-20 C21-25 C26-30 C31-35 C面漆施工粘度（秒）21-2019-1817-1615-1414-13灑點施工粘度（秒）30-2828-2726-2524-2323-22灑點后的流平及烘干：灑點后流平時間為3-5分鐘，烘干溫度為150c烘烤時間為15分鐘。灑點效果應以標準樣板為檢驗標準。灑點效果與氣壓、粘度、噴涂距離有關。氣壓小,灑點大；反之，氣壓越大，灑點越小。粘度越小，灑點流平越明顯，灑點越平滑；反之，粘 度越大，灑點