1、邁赫自動化治理制度 產品質量檢驗標準MHOF.10101.02.1-20122012年1月1日公布 2012年1月1日實施 山東邁赫自動化裝備股份有限公司目錄第一章 原材料質量檢驗標準41.1 一般碳鋼板、卷41.2 鍍鋅板、卷101.3不銹鋼板、卷121.4鋼管141.5 實心鋼141.6 型鋼141.7鋁板15第二章 標準件檢驗標準162.1緊固件162.2銷162.3鍵162.4螺栓、螺柱162.5螺母162.6螺釘172.7墊圈、擋圈172.8鉚釘182.9其他常用件18第三章 涂裝設備加工制作過程檢驗標準203.1下料工序203.2沖孔工序203.3折彎工序213.4鈑金件制作工序2

2、13.5裝配焊接工序213.6除銹底漆包裝工序22第四章 機械化輸送設備制作安裝過程檢驗標準244.1差不多要求244.2滾床244.3移行滾床244.4旋轉滾床244.5舉升臺244.6雙聯式輸送機244.7單鏈式輸送機254.8皮帶積放輸送機254.9提升機254.10劃撬撬體254.11氣路單元254.12整機要求264.13漆及安全要求264.14制造保證264.15金屬風管的制作質量驗收標準26第五章 電控柜加工制造過程檢驗標準285.1柜體檢驗285.2配電柜安裝標準（固定件）285.3配電柜安裝標準（電盤配線）285.4配電柜安裝標準（絕緣測試）305.5配電柜安裝標準（上電調試

3、）31第六章 非標設備現場安裝檢驗標準326.1一般要求326.2主體安裝336.3管道安裝336.4風機及泵的安裝336.5輸送設備安裝346.6懸掛輸送設備安裝346.7除銹、涂裝及保溫346.8電氣操縱系統356.9噴漆室安裝調試檢驗標準366.10面漆、底漆、膠烘干、水份烘干室安裝調試驗收標準376.11強冷室調試工藝要求及驗收標準386.12流平、打磨、擦凈室工藝要求38第七章 電氣制作安裝工藝要求及驗收標準397.1配電柜（盤）制作安裝397.2電氣設備配管（槽）及管（槽）穿線工程工藝要求 407.3照明裝置安裝工藝要求427.4接地、避雷裝置施工工藝要求437.5高溫區電氣設備安

4、裝工藝要求44第一章 原材料質量檢驗標準序號名稱質量規范標準1.1一般碳鋼板、卷檢驗標準1.1.1熱軋單扎鋼板的厚度同意偏差（A類B類C類N類）。(參照GB/T709-2006) 1.1.2熱軋鋼帶（包括連軋鋼板）的厚度同意偏差。(參照GB/T709-2006)1.1.3切邊熱扎鋼板的寬度同意偏差。(參照GB/T709-2006) 1.1.4不切邊鋼帶（包括連軋鋼板）的寬度偏差。(參照GB/T709-2006)1.1.5切邊鋼帶（包括連軋鋼板）的寬度偏差。(參照GB/T709-2006)1.1.6縱切鋼帶的寬度同意偏差。(參照GB/T709-2006)1.1.7熱軋單扎鋼板的長度同意偏差。(參

5、照GB/T709-2006) 1.1.8熱軋連軋鋼板長度同意偏差。(參照GB/T709-2006)1.1.9不平度：單扎、連軋鋼板不平度偏差。(參照GB/T709-2006)不平度測量方法：將鋼板自由地放在地面上，除鋼板自身重量外不施加任何壓力，用1根長度1000mm或2000mm的直尺，在距離單扎鋼板縱邊至少25mm和距離橫邊至少200mm區域內的任何方向，測量鋼板上表面與直尺之間的最大距離。如圖1：不平度測量方法如圖2：1.1.10板材表面平坦、厚度均勻，無明顯的凹凸及壓傷現象，不得有砂眼、結痕及刺邊和銹蝕。彩色鋼板無明顯的劃痕、脫色、擦皮。同一規格、同一批進貨色彩必須一致光亮。銹蝕標準見

6、下表：銹蝕等級內容考核A級鋼材表面完全覆蓋粘附的氧化皮，幾乎無鐵銹良好B級鋼材表面差不多開始銹蝕，氧化皮開始呈片狀脫落合格C級鋼材表面上的氧化皮已銹蝕，或可刮除，但裸眼可看到輕微銹點每件考核50元，超過總數20%退貨處理D級鋼材表面的氧化皮已銹蝕剝落，裸眼可看到大量銹點每件考核100元，超過總數20%退貨處理1.1.11切斜：鋼板的切斜不大于實際寬度的1%，測量方法如下圖：1.1.12鐮刀彎：鋼板或鋼帶的凹形側邊與連接測量部分兩端點直線之間的最大距離。單扎鋼板的鐮刀彎不大于實際長度的0.2%，如下表：鐮刀彎測量方法如下圖：1.1.13冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及同意偏差參照GB/T708

7、-2006.1.2鍍鋅板、卷檢驗標準1.2.1鋼板及鋼帶的鍍層表面結構符合下表：鍍層種類鍍層表面結構代號特征Z一般鋅花N鍍層在自然條件下得到肉眼可見的鋅花結構ZF小鋅花M通過專門操縱方法得到的肉眼可見的細小鋅花結構無鋅花F通過專門操縱方法得到的肉眼不可見的細小鋅花結構一般鋅花R通過對純鋅鍍層的熱處理后獲得的鍍層表面結構，該表面結構通常為灰色無光1.2.2彩色涂層鋼板及鋼帶 參照寶鋼彩色涂層鋼板及鋼帶標準(Q/BQB 4402003) 彩色涂層鋼板 。定義：是指彩涂基板通過表面預處理后，以連續輥涂的方式在鋼板表面涂敷一層或二層有機涂料，然后進行烘烤固化而成的產品。 1.2.3鍍鋅板公稱厚度偏差如

8、下表：(參照GB/T2518-1998)序號薄板 板寬1000序號薄板 板寬1500180010.80.101150.320.90.12126-7+0.706310.13138-100.60.841.20.141411-250.60.851.50.161526-300.60.9620.181632340.61.072.20.191736-400.91.182.50.292.83.00.22103.84.00.31.2.4在連續生產中，鋼帶表面的局部缺陷不易發覺和去除，因此，鋼帶同意帶缺陷交貨，但有缺陷的部門不能超過總長度的6%，鋼板及鋼帶各級不表面特征見下表：級不表面質量特征FA表面同意有缺陷

9、，例如小鋅花、壓印、劃痕、色澤不均、小黑點、條紋、輕微頓花斑、鋅起伏等。該表面通常不進行平坦（光整）處理。FB較好的一面同意有小缺陷，例如光整壓印、輕微劃傷、細小鋅花、鋅起伏和輕微鈍化斑，另一面至少為表面質量FA，該表面通常進行平坦（光整）處理。FC較好的一面必須對缺陷進一步限制，即較好的一面不應有阻礙高級噴涂表面外觀質量的缺陷，另一面至少為表面質量FB，該表面通常進行平坦（光整）處理。1.2.5鍍鋅板不應有明顯的劃痕和氧化層，鍍鋅層厚度不應小于0.01mm。1.2.6鍍鋅板外表檢驗見下表：劃痕、劃傷磨損、凹凸不平劃傷程度對應考核磨損凹凸程度對應考核1劃傷長度20mm每件考核50元磨損范圍最大

10、處直徑5mm每件考核50元220mm劃傷長度50mm每件考核100元5mm磨損范圍最大處直徑10mm每件考核100元3劃傷長度50mm每件考核200元磨損范圍最大處直徑10mm每件考核200元1.3不銹鋼板、卷檢驗標準1.3.1不銹鋼板外表檢驗見下表：劃痕、劃傷磨損、凹凸不平劃傷程度對應考核磨損凹凸程度對應考核1劃傷長度20mm每件考核50元磨損范圍最大處直徑5mm每件考核50元220mm劃傷長度50mm每件考核100元5mm磨損范圍最大處直徑10mm每件考核100元3劃傷長度50mm每件考核200元磨損范圍最大處直徑10mm每件考核200元1.3.2 厚鋼板厚度同意偏差。參照GB/T4237

11、-2007）3鋼板和鋼帶的公稱尺寸范圍見表1：1.3.3寬鋼帶、卷切鋼板和卷切鋼帶厚度同意偏差。（參照GB/T4237-2007）1.3.4窄鋼帶、卷切鋼帶高級精度的厚度同意偏差。（參照GB/T4237-2007）1.3.5寬鋼帶用作冷扎原料時，同一卷鋼帶的厚度差。（參照GB/T4237-2007）1.3.6窄鋼帶用作冷扎原料時，同一卷鋼帶的厚度差。（參照GB/T4237-2007）1.3.7厚鋼板寬度同意偏差見下表：（參照GB/T4237-2007）1.3.8寬鋼帶、卷切鋼板和縱剪寬鋼帶寬度同意偏差見下表：（參照GB/T4237-2007）1.3.9窄鋼帶及卷切剛鋼帶的寬度同意偏差見下表:（

12、參照GB/T4237-2007）1.3.10厚鋼板、卷切鋼板、卷切鋼帶長度同意偏差見下表：（參照GB/T4237-2007）1.3.11外形：厚鋼板、寬鋼帶及卷切鋼板的鐮刀彎同意值見下表：（參照GB/T4237-2007）1.3.12窄鋼帶及卷切鋼帶的鐮刀彎同意值見下表：(參照GB/T4237-2007）1.3.13不平度：厚鋼板的不平度同意值見下表：(參照GB/T4237-2007）1.3.14卷切鋼板的不平度同意值件下表：(參照GB/T4237-2007）1.3.15卷切鋼帶的不平度：任意2000mm長度以上的不平度應不大于15mm，當長度不足2000mm時，其不平度為不大于15mm。1.

13、3.16厚鋼板、卷切鋼板及卷切鋼帶的切斜度不大于其公稱寬度的1%。1.3.17鋼卷的外形：鋼卷應牢固成卷并盡量保持圓柱形和不卷邊；切邊（縱剪）鋼卷的塔形應不大于35mm，不切邊鋼卷的塔形應不大于70mm。1.3.18承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶的尺寸、外形、重量、偏差。（參照GB/24511-2009）1.4鋼管1.4.1無縫鋼管的尺寸、外形、重量、偏差參照（GB/T17395-1998）1.4.2鍋爐不銹鋼無縫鋼管的尺寸、外形、重量、偏差參照（GB13296-2007）需要拋丸處理的外表同意輕微銹蝕，但不能出現嚴峻銹蝕，無磕碰壓扁現象。1.5實心鋼1.5.1冷拉圓鋼、方鋼、六角鋼尺寸、外形、重

14、量及同意偏差。（參照GB/T905-1994）1.5.2圓鋼直徑和方鋼邊長5.520 mm同意偏差0.4mm、2030 mm同意偏差0.50、3050 mm同意偏差0.60 mm、5080 mm同意偏差0.80 mm、80110 mm同意偏差1.1 mm。抽檢標準：批量815255090150500抽檢數605550454035301.6型鋼1.6.1工字鋼、槽鋼尺寸、外形同意偏差（高度h,腿寬度b，腰厚度d，外緣斜度T，彎腰撓度W）；工字鋼每米彎曲度2mm，總彎曲度總長度的0.20%；槽鋼每米彎曲度3mm，總彎曲度總產度的0.30%。（參照GB/T706-2008） 1.6.2角鋼尺寸、外形

15、同意偏差：邊寬（B,b）邊厚（d），頂端直角a50;每米彎曲度3mm,總彎曲度總長度的0.30%，（參照(GB/T706-2008）。見下圖： 1.6.3 L型鋼尺寸、外形同意偏差。（參照GB/T706-2008）見下圖： 1.6.4 冷拔異型鋼管的尺寸、外形、重量、偏差參照。（GB/T3094-2000）1.6.5冷彎空心型鋼 的尺寸、外形、重量、偏差參照（。GB6728-2002）內容考核A級鋼材表面完全覆蓋粘附的氧化皮，幾乎無鐵銹良好B級鋼材表面差不多開始銹蝕，氧化皮開始呈片狀脫落合格C級鋼材表面上的氧化皮已銹蝕，或可刮除，但裸眼可看到輕微銹點每件考核50元，超過總數20%退貨處理D級鋼

16、材表面的氧化皮已銹蝕剝落，裸眼可看到大量銹點每件考核100元，超過總數20%退貨處理1.6.6 型鋼銹蝕等級考核見下表：1.7鋁板1.7.1鋁及鋁合金化分為A/B兩類,見下表：1.7.2鋁板尺寸、外形、重量及同意偏差。冷軋板、帶材的厚度偏差分為一般級和高精級。厚度4.00mm的5A05、5A06等含鎂量3%的合金，其厚度同意偏差一般級為名義厚度的5%，其他板、帶材的厚度同意偏差一般級符合表3的規定；冷軋板、帶材的厚度同意偏差高精級應符合表4的規定（參照GB/T3880.3-2006）見下表： 1.7.3熱軋板、帶材的厚度同意偏差應符合表5的規定：1.7.4帶材的寬度同意偏差應符合表10的規定：

17、1.7.5板材的長度同意偏差應符合表11的規定：1.7.6 A類合金板材的不平度應符合表13的規定；B類合金板材的不平度應符合表14的規定；AB兩類板材的高精級的不平度應符合表15的規定：1.7.7表面無明細壓拉痕跡、無堿跡、污跡、變形、起泡、缺損、砂眼、破裂、劃傷、碰傷、無光澤度、無凹凸點或顆粒狀的麻點等外觀缺陷。主裝飾面：同意表面存在不超過1個明顯氧化缺陷（1.01.0），或存不超過3個氧化缺陷（0.50.5），但不能集中在300mm范圍內，比喻氣泡、砂眼、麻點、凹凸點等不良現象。次要裝飾面：同意表面存在不超過2個明顯氧化缺陷（2.02.0），但不能集中在300mm范圍內比喻氣泡、砂眼、麻

18、點、凹凸點等不良現象。劃痕、劃傷磨損、凹凸不平劃傷程度對應考核磨損凹凸程度對應考核1劃傷長度20mm每件考核50元磨損范圍最大處直徑5mm每件考核50元220mm劃傷長度50mm每件考核100元5mm磨損范圍最大處直徑10mm每件考核100元3劃傷長度50mm每件考核200元磨損范圍最大處直徑10mm每件考核200元1.7.8鋁板外形以下表數據為標準：1.8輔材（油漆）1.8.1抽樣方法每批次抽取兩個包裝單元，油漆與涂料均隨機抽取兩罐或兩桶進行檢驗。檢驗項目與檢驗方法1.8.2外觀檢查油漆產地、牌號應符合采購要求，核對生產日期在保質期限之內。打開包裝目測檢查，油漆內應無雜質，表面不可變質發黑，

19、攪動時底部應無沉淀硬塊。油漆顏色應與采購訂單要求一致，在初步確認顏色無誤后，應按照噴漆作業指導書的要求進行試噴，待干燥后與標準色板或色卡進行對比，以色差儀進行測量色差值應1.0。1.8.3附著力檢查取一塊制作好的標準試片，按照噴漆作業指導書的步驟噴上油漆，在完成所有工作后，將噴好漆的試片置于常溫下放置6小時。將噴好漆放置6小時后的試片放置在堅硬/平直的物面上，以防在試驗過程中樣板的任何變形。以間距1mm的劃格刀具垂直于試片表面，以均勻的壓力（壓力以能割劃至底材為合適），平穩割劃樣品表面,然后將樣品旋轉90度角，在所割劃的樣品上重復以上操作，以使切口形成方格陣圖形，用軟毛刷刷去表面殘留渣滓。用黏

20、附力gcm*cm的膠紙（此處采納的Scotch膠紙），牢牢的黏住被測試的小方格，并用橡膠檫用力檫拭膠紙使得膠紙與被測的區域面密致接觸，用手按住膠紙的另一端，以度力方向迅速拉下膠紙，同一個位置進行次，觀看漆膜脫落狀況，要求切割的邊緣完全平滑，沒有一個方格脫落。1.8.4硬度測試試驗工具為中華牌高級繪圖鉛筆，筆芯硬度1H，中華牌高級繪圖橡皮，400號水砂紙。試驗用鉛筆的制備:用削筆刀削去木桿部分使鉛芯呈圓柱狀露出約5MM,然后在堅硬的平面上放置砂紙將鉛芯垂直靠在砂紙上畫圓圈慢慢地研磨直至鉛筆尖端磨成平面邊緣銳利為止。.將樣板放置在水平的臺面上，漆膜向上固定，手持鉛筆約成45度角，以鉛筆芯不折斷為力

21、度，在漆膜面上向試驗者前方以均勻的、約1cm/秒的速度推壓約1cm，在漆膜面上刮劃。每刮劃一道要對鉛筆芯的尖端進行重新研磨，如此重復刮劃五道。判定標準：表面涂層未發覺破損或深入涂層的刮傷（即不可見明顯劃傷痕跡）為合格刮傷是指在涂膜表面有微小的刮痕，但由于壓力使涂膜凹下去的現象不作考慮，假如在試驗處的涂膜無傷痕則可用橡皮擦除去碳粉，以對著垂直于刮劃的方向與試驗樣板的面成45度角進行目視檢查，能辨不的傷則認為是擦傷。 1.8.5耐磨耗測試：采納耐磨耗儀以及專用的紙帶（規格：inch side*6/8 inch diameter)，施加g負重，帶動紙帶在樣品的表面磨檫次測試結果要求：次磨擦后未發覺涂

22、層破穿。1.1.8.6 耐醇測試：用純棉布浸泡酒精（濃度為），包在專用的g砝碼上，以次min的速度，mm左右的行程，在樣品的表面來回次測試結果要求：涂層表面無明顯破壞的痕跡。1.8.7 耐化妝品測試：先用棉布將產品的表面檫拭潔凈，將凡士林護手霜涂在產品的表面上，將產品防在恒溫箱中（溫度，相對濕度），保持小時，將產品取出，用棉布將化妝品檫拭潔凈，觀看外表，小時后做附著力測試測試結果要求：涂層表面無異常現象，附著力。1.8.8耐手汗測試：將手汗（要緊的成分：氨水.，NaCl.，其余為水）浸泡后的無紡布貼在產品的表面，用塑料袋密封后，在常溫的環境放置小時，將產品表面的汗液檫拭潔凈，檢查涂層的外觀，小

23、時后做附著力測試測試結果要求：涂層外觀無異常現象，附著力。1.8.9 耐滲透測試：用（袋子，吸塑）材料分不剪成直徑cm的圓塊放在噴漆樣件上，上面平放gf的重物（壓強為g/cm*cm）之后放進度烤箱中小時，檢查與圓塊接觸面外觀，小時后做附著力測試測試結果要求：不黏連，外觀無異常現象，附著力。 1.8.10 低溫保存：將恒溫箱設置為-攝氏度，相對濕度，產品放置小時后拿出，在常溫條件放置小時后觀看外觀并做附著力測試，測試結果要求：涂層表面無異常，附著力。 1.8.11高溫保存測試程式；在溫度度，的條件下，放置小時，在常溫條件恢復 小時，觀看外觀并做附著力測試 測試結果：涂層外觀無異常，附著力。 1.

24、8.12冷熱沖擊測試程式：將產品放在高低溫試驗箱中，先在度的低溫環境下保存小時，在分鐘內將溫度切換到度的高溫環境并保存小時，接著將溫度下調到度低溫，保存小時最后在分鐘內將溫度切換到度的高溫環境保存小時，時刻共小時將產品常溫環境放置小時觀看涂層外觀并做附著力測試，測試結果要求：涂層外觀無異常，附著力。 1.8.13耐鹽霧測試：將產品放入鹽霧試驗機中，NaCl濃度為，測試時刻小時，將產品常溫環境放置小時，觀看涂層外觀并做附著力測試，測試結果要求：涂層外觀無異常，附著力。1.9碳鋼焊條焊 條 型 號藥 皮 類 型焊 接 位 置電 流 種 類E43系列-熔敷金屬抗拉強度420MPa(43 kgfmm2

25、)E4300專門型平、立、仰、橫交流或直流正、反接E4301鈦鐵礦型E4303鈦鈣型E4310高纖維素鈉型直流反接E4311高纖維素鉀型交流或直流反接1.9.1焊條型號編制方法如下：字母“E”表示焊條；前兩位數字表示熔敷金屬抗拉強度的最小值；第三位數字表示焊條的焊接位置，“0”及“1”表示焊條適用于全位置焊接（平、立、仰、橫），“2”表示焊條適用于平焊及平角焊，“4”表示焊條適用于向下立焊；第三位和第四位數字組合時表示焊接電流種類及藥皮類型。在第四位數字后附加“R”表示耐吸潮焊條；附加“M”表示耐吸潮和力學性能有專門規定的焊條；附加“1”1.9.2焊條型號依照熔敷金屬的力學性能、藥皮類型、焊接

26、位置和焊接電流種類見下表：E4312高鈦鈉型平、立、仰、橫交流或直流正接E4313高鈦鉀型交流或直流正、反接E4315低氫鈉型直流反接E4316低氫鉀型交流或直流反接E4320氧化鐵型平交流或直流正、反接平角焊交流或直流正接E4322平交流或直流正接E4323鐵粉鈦鈣型平、平角焊交流或直流正、反接E4324鐵粉鈦型E4327鐵粉氧化鐵型平交流或直流正、反接平角焊交流或直流正接E4328鐵粉低氫型平、平角焊交流或直流反接E50系列-熔敷金屬抗拉強度490 MPa(50 kgfmm2)E5001鈦鐵礦型平、立、仰、橫交流或直流正、反接E5003鈦鈣型E5010高纖維素鈉型直流反接E5011高纖維素

27、鉀型交流或直流反接E5014鐵粉鈦型交流或直流正、反接E5015低氫鈉型直流反接E5016低氫鉀型交流或直流反接E5018鐵粉低氫鉀型E5018M鐵粉低氫型直流反接E5023鐵粉鈦鈣型平、平角焊交流或直流正、反接E5024鐵粉鈦型平、平角焊交流或直流正、反接E5027鐵粉氧化鐵型交流或直流正接E5028鐵粉低氫型交流或直流反接E5048平、仰、橫、立向下1.9.3本標準中完整的焊條型號舉例如下：1.9.4焊條尺寸應符合表2規定：1.9.5同意制造直徑2.4mm或2.6mm焊條代替2.5mm焊條；直徑3.0mm焊條代替直徑3.2mm焊條；直徑4.8mm焊條代替直徑5.0mm焊條；直徑5.8mm焊

28、條代替直徑6.0mm焊條。1.9.6焊條夾持端長度應符合表3規定：1.9.7藥皮：焊芯和藥皮不應有任何阻礙焊條質量的缺陷。1.9.8焊條引弧端藥皮應倒角，焊芯端面應露出，以保證易于引弧，焊條露芯應符合如下規定：a低輕型焊條，沿長度方向的露芯長度不應大于焊芯直徑的1/2或1.6mm兩者的較小值。b其他型號焊條，沿長度方向的露芯長度不應大于焊芯直徑的2/3或2.4mm兩者的較小值。c 各種直徑的焊條沿圓周方向的露芯不應大于圓周的一半。1.9.9焊條偏心應符合如下規定：直徑不大于2.5mm的焊條，偏心不應大于7%。直徑為3.2mm和4.0mm焊條偏心度不應大于5%。直徑不小于5.0mm的焊條，偏心度

29、不應大于4%。偏心度計算方法如下：1.9.10氣體愛護焊絲同意偏差如下表：（具體參照GB/T8110-1995）1.9.11不銹鋼焊條尺寸偏差：1.9.12不銹鋼焊條夾持長度：（具體參照GB/T983-1995）1.9.13氬弧焊焊絲選擇標準：第二章 標準件檢驗標準序號類 型標 準 號標 準 名 稱被代替標準號2.1緊固件 (JGJ)2.2銷 (X)2.2.1圓柱銷GB/T119.1-2000圓柱銷 不淬硬鋼和奧氏體不銹鋼GB/T119-86 GB/T119.2-2000圓柱銷 淬硬鋼和馬氏體不銹鋼GB/T120-862.2.2圓錐銷GB/T877-1986開尾圓錐銷GB/T881-2000螺

30、尾錐銷GB881-862.2.3其它銷GB/T91-2000開口銷GB91-86GB/T882-1986銷軸2.3鍵 (J)2.3.1平鍵GB/T1096-1979一般平鍵 型式尺寸2.3.2楔鍵GB/T1564-1979楔鍵 型式尺寸2.3.3半圓鍵GB/T1099-1979半圓鍵 型式尺寸2.4螺栓、螺柱(LS)2.41六角頭螺栓GB/T29.1-1988六角頭頭部帶槽螺栓 A和B級GB/T31.1-1988六角頭螺桿帶孔螺栓 A和B級GB/T31.2-1988六角頭螺桿帶孔螺栓 細桿 B級GB/T32.1-1988六角頭頭部帶孔螺栓 A和B級GB/T5780-2000六角頭螺栓 級GB5

31、780-86GB/T5781-2000六角頭螺栓 全螺紋 級GB5781-86GB/T5782-2000六角頭螺栓 GB5782-86GB/T5783-2000六角頭螺栓 全螺紋 GB5783-86GB/T5784-1986六角頭螺栓 細桿 B級2.4.2其它螺栓GB/T8-1988方頭螺栓 級GB/T798-1988活節螺栓 2.4.3螺柱GB/T897-1988雙頭螺柱 bm=1dGB/T898-1988雙頭螺柱 bm=1.25dGB/T901-1988等長雙頭螺柱 B級GB/T902.2-1989機動弧焊用焊接螺柱2.5螺母 (LM)2.5.1六角螺母GB/T41-2000六角螺母 C級

32、GB41-86GB/T6170-20001 型六角螺母 GB6170-86GB/T6172.1-2000六角薄螺母 GB6172-86GB/T6173-2000六角薄螺母 細牙 GB6173-86GB/T6174-2000六角薄螺母 無倒角GB6174-86GB/T6175-20002 型六角螺母GB6175-862.5.2六角鎖緊螺母GB/T6184-20001 型全金屬六角鎖緊螺母GB6184-862.5.3六角開槽螺母GB/T6178-19861 型六角開槽螺母 A和B級GB/T6179-19861 型六角開槽螺母 C級GB/T6180-19862 型六角開槽螺母 A和B級GB/T618

33、1-1986六角開槽薄螺母 A和B級2.5.4圓螺母GB/T810-1988小圓螺母GB/T812-1988圓螺母2.5.5其它GB/T62-1988蝶形螺母GB/T923-1988蓋形螺母GB/T6187.1-2000全金屬六角法蘭面鎖緊螺母GB6187-86GB/T805-1988扣緊螺母2.6螺釘 (LD)2.6.1十字槽螺釘GB/T818-2000十字槽盤頭螺釘GB818-85GB/T819.1-2000十字槽沉頭螺釘 第一部分:鋼4.8級GB819-85GB/T822-2000十字槽圓柱頭螺釘GB822-88GB/T823-1988十字槽小盤頭螺釘GB/T845-1985十字槽盤頭自

34、攻螺釘GB/T846-1985十字槽沉頭自攻螺釘2.6.2緊定螺釘GB/T71-1985開槽錐端緊定螺釘GB/T73-1985開槽平端緊定螺釘GB/T75-1985開槽長圓柱端緊定螺釘2.6.3圓柱頭螺釘GB/T70.1-2000內六角圓柱頭螺釘GB70-85GB/T65-2000開槽圓柱頭螺釘GB65-85GB/T947-1988開槽球面大圓柱頭螺釘2.6.4木螺釘GB/T951-1986十字槽沉頭木螺釘GB/T100-1986開槽沉頭木螺釘2.6.5其它螺釘GB/T67-2000開槽盤頭螺釘GB67-85GB/T68-2000開槽沉頭螺釘GB68-85GB/T69-2000開槽半沉頭螺釘G

35、B69-85GB/T825-1988吊環螺釘GB/T834-1988滾花高頭螺釘GB/T831-1988開槽無頭軸位螺釘GB/T839-1988滾花頭不脫出螺釘GB/T5282-1985開槽盤頭自攻螺釘2.7墊圈、擋圈(DQ)2.7.1墊圈 eq oac(,1)圓形墊圈GB/T95-1985平墊圈 C級GB/T96-1985大墊圈 A和C級GB/T848-1985小墊圈 A級GB/T5287-1985特大墊圈 C級GB/T97.1-1985平墊圈 A級GB/T97.2-1985平墊圈 倒角型 A級 eq oac(,2)彈簧墊圈GB/T93-1987標準型彈簧墊圈 eq oac(,3)異形墊圈G

36、B/T853-1988槽鋼用方斜墊圈 eq oac(,4)止動墊圈GB/T854-1988單耳止動墊圈GB/T858-1988圓螺母用止動墊圈GB/T859-1987輕型彈簧墊圈2.7.2擋圈 eq oac(,1)鎖緊擋圈GB/T884-1986螺釘鎖緊擋圈 eq oac(,2)彈性擋圈GB/T893.1-1986孔用彈性擋圈 A型GB/T894.1-1986軸用彈性擋圈 A型GB/T894.2-1986軸用彈性擋圈 B型GB/T7245-1987鞍形彈簧墊圈 eq oac(,3)軸端擋圈 eq oac(,4)其它擋圈GB/T896-1986開口擋圈2.8鉚釘 (MD)2.8.1粗制鉚釘GB/

37、T863.1-1986半圓頭鉚釘（粗制）GB/T863.2-1986小半圓頭鉚釘（粗制）2.8.2其它鉚釘GB/T869-1986沉頭鉚釘GB/T12615-1990封閉型扁圓頭抽芯鉚釘GB/T827-1986標牌鉚釘GB/T867-1986半圓頭鉚釘2.9其它常用件（QT）2.9.1常用型鋼 (XG)GB/T706-1988熱軋工字鋼GB/T707-1988熱軋槽鋼GB/T97871988熱軋等邊角鋼2.92軸承高溫軸承GB/T4199-2003滾動軸承JB/5302-2002軸承座GB/T276-94深溝軸承第三章 涂裝設備加工制作過程檢驗標準序號名稱質量規范標準3.1下料工序3.1.1料

38、件表面質量符合工藝技術要求，料件外形及截面尺寸符合要求，不符合的材料嚴禁進入工序。3.1.2合理下料，關于下料后的型材或板材應進行矯正，矯正后的材料表面不應有明顯損傷。3.1.3厚度小于12mm的板材下料應采納剪切，型材的下料應采納砂輪切割或鋸切，最后清理毛刺。3.1.4原則上不采納氣割，對個不不便加工之處及專門材料可采納等離子切割，但必須將切割處用砂輪磨平。3.1.5切割表面與鋼材表面不垂直度應不大于鋼材厚度的10%，且不得大于2mm。3.1.6下料后的鋼板應進行校平，要求每平方米的鋼板的相對不平度不大于1mm。用于室體制作的壁板，開卷落料時應立即貼上愛護膜，加工、制作、運輸過程中應保證愛護

39、膜的完好，直至調試前方可揭掉。3.1.7下料后的槽鋼、工字鋼、角鋼、圓鋼等型材校直后的直線度允差為長度的1/1000，全長不得大于6mm。3.1.8.下料后料件尺寸偏差見下表：0.5m以內0.5m3m3m以上長度、寬度1mm2mm3mm對角線-20mm3mm3mm3.1.9鋼管下料采納管道割刀對割，大直徑鋼管也可采納砂輪切割，鋼管端面與軸線的垂直度允差不大于1，且不得超過3mm。3.1.10依圖樣下料，出現質量問題及時反饋給質量技術部門，并做好記錄。3.1.11檢查所下料件質量，不合格的料件嚴禁進入下道工序。3.1.12下料后的料件表面無劃傷、磨損、銹蝕等。3.1.13對下好的料件進行合理堆放

40、并作好標志，采取防護措施，防止變形、銹蝕、丟失、錯亂等。3.2沖鉆孔工序3.2.1沖（鉆）孔前應認真檢查材料的表面質量，鍍膜或鍍層無劃傷、碰傷，外表面無銹蝕，色澤正常。不合格的材料嚴禁進入下序。3.2.2料件外形及尺寸符合要求，包括平坦度、長寬及對角線尺寸、斷面尺寸、變形等。3.2.3.合理選用沖（鉆）孔方法，板材（大批量）首選沖床沖孔，對不便加工之處采納鉆床，疊鉆時料件不得超過5片，沖床沖孔不同意疊料。3.2.4按圖加工，發覺質量問題及時反饋給質量技術部門并做好記錄。3.2.5檢驗所有沖（鉆）孔件的質量，不合格的料件嚴禁進入下道工序。3.2.6沖（鉆）后的料件表面無劃傷、銹蝕等缺陷，毛刺打磨

41、平坦，打磨時不得損傷材料。加工或搬運時采納軟毯墊底，防止愛護膜或鍍層劃傷、碰傷。3.2.7孔徑尺寸偏差和位置度偏差應符合見下要求：項目孔徑()mm孔中心距L(mm)孔中心位置偏移T(mm)孔徑30以下30上100100200200以上8以下81212以上偏差0+0.50+1-0.50-0.5+0.5-1+1-0.5+0.5-1+1-1.5+1.5累計偏差(孔中心距）1mm(距離1m以下)1.5mm(距離1m3m)2mm(距離3m以上)3.2.8對沖（鉆）孔料件進行合理堆放并做好標記，采取防護措施，防止變形、損傷、銹蝕、丟失、錯亂等。3.3折彎工序3.3.1折彎前應認真檢查材料的表面質量，愛護膜

42、或鍍層無劃傷，外表無銹蝕，色澤正常，不合格的材料嚴禁進入工序。3.3.2材料外形及尺寸符合要求，如平坦度、平面度、長寬及對角線尺寸，斷面尺寸，變形等。3.3.3加工或搬運時采納軟毯墊底，防止愛護膜或鍍層劃傷、碰傷。3.3.4按圖加工，若發覺質量問題及時反饋給質量技術部門，并做好記錄。3.3.5檢驗所有折彎件質量，保證無劃傷、銹蝕等缺陷，不合格的料件嚴禁進入下道工序。3.3.6料件折彎尺寸應符合見下要求：尺寸長寬對角線其他尺寸尺寸偏差-10mm-10mm-20mm-10mm3.3.7對合格的料件進行合理堆放并做好標志，采取防護措施，防止變形及損傷、銹蝕、丟失、錯亂等3.4鈑金件制作工序3.4.1

43、壁厚小于2mm的各類型風管應采納咬邊機進行組裝，大邊小于2000mm的風管采納共板法蘭聯接，大邊大于或等于2000mm的風管采納角鋼法蘭聯接。3.4.2設備絕熱層的外壁用自攻螺絲固定聯結，不同意用點焊連結。3.4.3小于或等于1.2mm的鍍鋅板拼接一律用咬邊聯結，不同意采納焊接。3.4.4風管外徑或外邊長同意偏差為-20mm；法蘭內徑或內邊長的同意偏差為+1+3mm，平面度的同意偏差為2mm。3.4.5裝配式室體壁板，其長、寬各邊邊長的極限偏差為-1.5mm，對角線之差不大于2mm。3.4.6風管和法蘭的連接，管壁厚度小于1.5mm時，可采納翻邊鉚接；管壁厚度等于或大于1.5mm時，可采納滿焊

44、或翻邊間斷焊。3.5裝配焊接工序3.5.1裝配焊接前應認真檢查零件及材料的表面質量，無明顯劃傷、碰傷、表面無銹蝕、夾層裂紋等缺陷。不合格的零件及材料嚴禁進入工序。3.5.2組件外形及尺寸應符合要求，包括平坦度、長度及對角線尺寸、斷面尺寸、變形等。3.5.3裝配焊接中，板與板對接時，兩板面應平齊，間隙應符合圖樣及有關規定；板與型鋼焊接時，可采納搭接，為操縱變形應采納間斷焊。3.5.4合理選擇焊接順序，幸免焊接時產生空間沖突。所有采納雙面焊接工藝板材，在組合成部件時，若有一側焊接面處在隱藏之處，則必須事先焊接完成后，方可組合。3.5.5焊接連接件組裝間隙同意偏差為：對接間隙1.0mm；頂接間隙+1

45、.0mm。3.5.6鋼板、型鋼的對接焊縫均為型焊縫、雙面連續焊。鋼板搭接、型鋼拼接及鋼管與法蘭的焊接均采納角焊縫、雙面連續焊接。管道對接均應為型焊縫、單面連續焊縫。3.5.7由型鋼組成的槽體、室體及平臺的骨架，全部采納角焊縫、雙面連續焊接。3.5.8槽體鋼板與加強筋或型鋼的，應采納角焊縫、雙面斷續焊，焊縫長50mm，焊縫間距100mm150mm；室體壁板與加強筋板或型鋼的焊接，應采納角焊縫、雙面斷續焊，焊縫長50mm，焊縫間距150mm200mm。3.5.9抽風罩、通風管的鋼板與鋼板焊接應采納型焊縫、單面連續焊，鋼板與法蘭之間采納角焊縫、單面連續焊。3.5.10對一般碳鋼構件，如：平臺、骨架、

46、水槽可采納手工電弧焊；鍍鋅板材及不銹鋼板材焊接時必須分不使用CO2和氬氣愛護焊；對外觀要求高的薄板件，如室體壁板等宜采納惰性氣體愛護焊。3.5.11對不銹鋼槽體、壁薄不銹鋼管道及不銹鋼與碳鋼之間的焊接應采納惰性氣體愛護焊，厚壁不銹鋼管道可采納惰性氣體愛護焊打底，電弧焊蓋面聯合焊。所有不銹鋼不能打磨。鍍鋅板材焊接后，其焊縫處清理潔凈后，噴涂富鋅漆。不銹的網材、板材、管材焊接后，其焊接熱阻礙區表面，應使用酸洗或純化膏進行處理，然后再用清水完全洗凈3.5.12焊縫表面及熱阻礙區不得有裂紋；焊縫表面不應有夾渣、焊瘤、氣孔、咬邊等缺陷。3.5.13對接焊縫的余高應不大于4mm，角焊縫的焊腳高度，在圖樣未

47、規定時，取等于施焊件中較薄者之厚度。3.5.14焊接后構件的焊渣必須全部清除，包括管道內的焊渣。3.5.15焊縫的寬度應差不多一致，要求平直，無明顯毛刺，相對誤差不大于2mm。3.5.16關于需要做玻璃鋼襯里的槽體，其內部焊縫要進行打磨光滑，無毛刺和明顯的不平。3.5.17關于碳鋼焊縫，焊后應清除飛濺，使焊縫平坦光滑。3.5.18焊接結構件幾何尺寸允差圖紙未注明的詳見下表: 單位：mm公稱尺寸（單位：mm）允差（）公稱尺寸（單位：mm）允差（）外形尺寸各部分之間外形尺寸各部分之間1002 1250040007410025031.540006500852506503.52650070009665

48、0100042.570001600011710001600531600025000138160025006525000400001593.6除銹底漆包裝工序3.6.1 油漆涂前應將基體表面清理潔凈，不同意有灰塵、油跡、銹跡和雜物等。3.6.2對碳素結構鋼型鋼及構件，在焊接或鉚接前，應先對其進行噴砂或拋丸除去氧化皮及銹跡，然后再涂刷防銹底漆后方可進行焊接或鉚接。除專門要求外，一般防銹底漆為環氧鐵紅防銹漆。焊后立即清除焊渣及飛濺，并補涂防銹底漆。3.6.3關于設備安裝后不便涂裝的構件如：槽體底部、立柱等應在安裝前涂漆。3.6.4焊接后對脫落的漆膜應進行補漆。3.6.5制造的產品應及時做好標記，以防

49、止錯亂和便于識不。3.6.6合理使用標記方式和標記材料，標記應清晰且不易褪色和拭落，標記應標明工程翻號、圖號、群組號等。3.6.7標記應標于明了之處且安裝后看不見，標志不得對材料有任何損傷。3.6.8依照技術要求合理選擇包裝方法和包裝材料。包裝注意愛護材料表面不受損傷，材料外型不變形。包裝的間墊應充分保證物件不相互碰刮，各種框架、包裹應牢固且便于吊運。3.6.9嚴禁不銹鋼材料與碳鋼材料混合堆放，運輸過程須做好相關愛護措施進行隔離。3.6.10包裝應考慮運輸方式和氣候阻礙，有針對性的加以防護。3.6.11對標志、包裝好的料件進行合理存放，下墊上蓋防止變形、損傷、銹蝕、丟失、錯亂等。3.6.12大

50、型構件運輸過程須充分考慮高度、寬度及過境路狀況，必須做好愛護措施，防止磕碰。第四章 機械化輸送設備制作安裝過程檢驗標準序號名稱技術要求4.1差不多要求4.1.1輸送機應符合本標準要求，并按照經規定程序批準的圖紙和技術文件制造。4.1.2輸送機應在環境溫度-5+50的范圍內可靠運行，雙鏈式輸送機單元的工作環境溫度為-20+180，當超過此溫度時應做專門訂貨處理。4.1.3輸送機的結構應保證對所有零件便于檢查、維修和潤滑。4.2滾床4.2.1任意相鄰四個滾子頂面的平面度小于1.5mm。4.2.2所有的滾子軸線平行度小于3mm，且與滾床縱向中心線垂直。4.2.3相鄰滾子總成的傳動鏈輪的平面度為2mm

51、，并使各滾子與滑橇導軌的間隙相等。4.2.4滾子鏈無松弛和過緊現象。4.2.5鏈輪應進行表面淬火、回火，要求硬度4045HRC。4.2.6主框架軸承座安裝表面的平面度小于3mm。4.2.7主框架應具有足夠的強度和剛性，當在位于主框架中部的二根軸的四個滾子上施加靜載荷10000N時，規定最大撓度小于2mm，卸載后，主框架同意有30%的殘余變形，二次加載后不同意再有殘余變形。4.2.8滾床的驅動裝置應運轉平穩，無振動，無異常聲響。4.2.9滾床出廠前應進行30分鐘的正反向空載試驗，各運轉部件應運轉正常，嚙合平穩，無跳鏈、卡鏈，驅動電機軸承無過熱方可出廠。10現場安裝時通過角鋼調整滾床的水平度，調整

52、就位后，將角鋼與滾床支腿焊死，并用脹錨螺栓將滾床固定于地平面上。4.3移行滾床4.3.1移行滾床為一可實現水平橫向移動的動力滾床，其動力滾床部分的要求同序號2中內容。4.3.2移行滾床平移是不應有亢進、脈動現象,起動、變速及停止時無明顯沖擊。4.3.3移行軌道直線度每米不大于1.5mm，每米6米長不超過3mm。4.3.4移行滾床平移時重要定位精度不大于5mm。4.4旋轉滾床4.4.1旋轉滾床為一可實現水平定軸的轉動的動力滾床，其滾床部分的要求同序號2中內容。4.4.2旋轉滾床轉動時不應有亢進、脈動現象,起動、變速及停止時無明顯沖擊。4.4.3旋轉滾床轉動時重要定位精度不大于5mm。4.5舉升臺

53、4.5.1舉升臺為一可實現小行程定點垂直升降的動力滾床，其滾床部分的要求同序號2中內容。4.5.2舉升臺上升、下降時應動作平穩，無抖動，無明顯沖擊現象。4.6雙鏈式輸送機輸送鏈4.6.1輸送鏈采納國際標準輸送鏈M160，節距160，最小極限拉伸載荷為1.6x105N。4.6.2鏈條安全系數應大于或等于6。4.6.3鏈條各交接部位應回轉自如，無卡阻現象,滾輪應轉動靈活。4.6.4鏈條組裝為成品后應浸30#機械油存放，使用的潤滑油不得含硅酮。4.6.5組裝為成品鏈條，其公差是名義鏈條長度的0+0.25%以內。軌道4.6.6上下軌道均采納U型槽鋼，U型槽鋼的幾何形狀及尺寸見下圖：上軌道U型槽鋼 下軌

54、道U型槽鋼4.6.7U型槽鋼軌道標準長度為3m。4.6.8軌道不應有明顯銹蝕，端頭不同意有飛邊、毛刺等缺陷。4.6.9直軌道的直線度每米長度小于1.5mm，3m長小于3mm。4.6.10軌道支架對軌道縱向中心線的垂直度小于2mm。4.6.11軌道接口處端面板高度差和縱向錯位均應不大于0.6mm。4.6.12在軌道的任意橫截面上，上下軌道中心線應在同一鉛垂面內。驅動裝置4.6.13驅動裝置應運轉平穩，減速機潤滑油溫度不超過60，無振動，無異常聲響。4.6.14驅動裝置的所有運動構件應加防護罩。4.6.15減速機應無滲、漏油現象。4.6.16驅動裝置的過載愛護機構應安全可靠，過載愛護機構采納安全銷

55、結構，安全銷切斷時，應切斷電源，是驅動裝置停止運行。4.6.17拉緊裝置噪音應不大于80dB(A)。拉緊裝置4.6.18拉緊裝置的滑動座應靈活移動，無卡阻、歪斜現象。4.6.19拉緊裝置上的隨動托輥要求轉動靈活。4.7單鏈式輸送機4.7.1單鏈式輸送機有關輸送鏈、軌道、驅動裝置和拉緊裝置的要求同上雙鏈式輸送機。4.7.2單鏈式輸送機的隨動托輥要求轉動靈活。4.8皮帶積放輸送機4.8.1皮帶積放輸送機有關軌道、驅動裝置和拉緊裝置的要求同上雙鏈式輸送機的要求。4.8.2積放帶為環形，寬度厚度為55*12mm，輪面開20*3mm的槽，間距為1000mm,抗拉強度為70.5KN。4.9提升機4.9.1

56、提升機主體與地面的垂直度為不大于3mm。4.9.2提升機的升降動作應靈活，運行平穩，定位準確。4.9.3提升機的傳動機構應運行平穩，制動器工作可靠無滑移，松脫。4.9.4提升機應保證滑橇在進出時運行平穩，制動器工作可靠無滑移，松脫。4.10滑橇橇體4.10.1橇體應采納不低于GB/T 700-2006 中的Q235A的型材制造。4.10.2要求橇體支架所有型材的切口整齊，焊前所有型材要求平直。4.10.3橇體底部平面度小于3mm。4.10.4橇體四周不同意有飛邊、毛刺、焊渣和裂紋。4.10.5橇體的焊縫應達到GB/T 33232005規定的級焊縫要求。4.11氣路單元4.11.1氣路單元應工作

57、可靠，無泄漏，無抖動和沖擊。4.11.2安裝后氣路管道應連接可靠，管路不應有晃動、漏氣等現象。4.11.3氣路單元應設置壓力表和壓力繼電器，當氣源壓力小于0.4MPa時，壓力繼電器應動作，輸送機應停止運行。4.12整機要求4.12.1各輸送單元的中心線與基準中心線的對稱度小于3mm。4.12.2輸送機高度調整后，要求相鄰單元滾子或鏈條表面高度不超過2mm，整個系統滾子或鏈條表面高度差不超過10mm。4.12.3輸送機的各種蓋板、罩子外觀整齊，間隙均勻。4.12.4整機應無明顯爬行。4.12.5滑橇應運行平穩，在各運行單元傳遞時，無晃動和卡阻。4.13涂漆及安全要求4.13.1涂漆前應對被涂金屬

58、表面做除銹處理，達到GB/T8923-1988中規定的2級。涂漆時應在清潔干燥的地點進行，環境溫度應在5以上，濕度應在85%以下。除銹后與涂漆前的時刻間隔不得大于6小時。涂漆前金屬表面不得有銹蝕和油污。4.13.2涂漆部件應涂一層底漆，兩層面漆，每道漆膜厚度為2535m，漆膜附著力應符合GB/T9286-1998規定的2級，漆膜顏色一般應符合GB/T3181-2008的規定。4.13.3涂漆外觀要求均勻、顏色一致，不得有針孔、氣泡、裂紋、脫落、漏漆、流掛等缺陷。4.13.4輸送系統中應設緊急停車按鈕。4.13.5各輸送單元的驅動裝置及輸送機系統運行噪音標準不超過80dB(A)。4.13.6輸送

59、機的安全要求應符合GB/T11341-2008的規定。4.14制造保證4.14.1在用戶遵守本標準及產品使用講明書規定的運輸、貯存、安裝、使用規則的條件下，輸送機的使用保證期為12個月。在保證期間，產品因制造質量不良而發生損壞或不能正常工作時，制造廠應無償的為用戶修理或更換零部件。（易損件除外）。4.15金屬風管的制作質量驗收標準4.15.1 風管各段的連接應采納可拆卸的形式，管段長度取2m4m,焊接風管和螺旋風管可適當加長。4.15.2 園形風管的三通或者四通，夾角度應選1560度，同意誤差30分。4.15.3 金屬風管的制作，板材料的拼接咬口和圓形風管的閉合咬口可采納單咬口，方風管或配件，

60、可采納轉角咬口，聯合咬口或按扣式咬口，圓形彎管可采納立咬口。4.15.4 風管制作應盡量減少拼接，方風管底邊寬度800mm以內，不應有拼接縫隙，800mm以外，應盡量減少縱向接縫。4.15.5 風管的加固框或加固筋不得設在風管內，不得采納凸棱方法加固風管。4.15.6 風管及配件的制作，外徑或邊長的同意偏差見下表：金屬風管制作尺寸同意偏差和檢驗方法: 單位 mm序號項目同意偏差檢驗方法1圓形風管外徑300-1整園后，用尺測量直徑300-22矩形風管大邊300-1校正后用尺檢查300-24.15.7 風管的咬口縫必須緊密，寬度均勻 ，無孔洞，半咬口和膨脹裂開等缺陷，直管縱向接縫應錯開。4.15.