1、質量檢驗管理制度編號制度名稱質量檢驗管理制度受控狀態執行部門監督部門編修部門第1章總則第1條目的為規范公司對采購產品、過程產品和最終產品的監測與檢驗活動，以確保產品符合規定要求，防止未經檢驗或驗證及經檢驗或驗證不合格的產品投入使用或出廠，特制定本制度。第2條適用范圍本制度適用于公司產品形成過程中的采購產品、過程產品和最終產品的監測與檢驗活動。第3條管理職責質量管理部負責產品檢驗與試驗的管理工作。質量管理部檢驗人員負責采購產品的入廠檢驗、對車間的過程產品的檢驗及最終產品的出廠檢驗。采購人員負責采購材料，并與供應商進行溝通，必要時對檢驗不合格的材料進行退貨處理。倉儲部管理人員負責管理與保存公司的物

2、資材料。第 2 章 材料入庫檢驗第4條材料進廠采購人員將材料標上“待檢”標識（或放在待檢區內），并根據到貨日期、材料品種、規格、數量等，通知倉儲部和質量管理部進行檢驗、驗收工作。第5條材料檢驗1. 倉儲部管理人員檢查材料的品種、規格、數量、包裝情況，填寫“材料驗收報告單”，并通知質量管理部檢驗人員到待檢區進行現場抽檢。2. 檢驗員收到檢驗通知后，根據該材料的檢驗指導書進行檢驗驗證，并填寫“材料檢驗報告單”，交質量管理部經理審批。在檢驗過程中，檢驗員如發現材料的質量與合同或技術協議中所指定的標準不符，檢驗員應退回并向倉儲部反饋，同時與采購人員聯系，由采購人員向供應商反饋。第 6 條 材料的復驗材

3、料經檢驗員檢驗合格的，原則上不再復驗，但技術部門確定需要復驗的材料、有特殊要求需復驗的材料以及檢驗員認為需復驗核實的材料則均應復驗。復驗工作由檢驗員負責取樣，并委托定點機構做理化試驗。第 7 條 材料檢驗結果的處理對檢驗合格的材料，檢驗員在物品包裝上貼合格標簽，以示區別，同時通知倉儲部管理人員辦理入庫手續。對檢驗不合格的材料，檢驗員在物品包裝上貼不合格標簽，并在材料檢驗報告書上注明不合格原因，經主管核實處理對策，并轉采購部處理及通知生產部。生產部依據用料情況，確定是否召開材料需求決議會議。若需特采，由采購部進行采購；若不需特采，則辦理退貨，由采購部開具材料交運單并附有關的材料檢驗報告呈主管簽字

4、后，憑此運送異常材料出廠。第 3 章 外協件的質量檢驗第 8 條 外協制程檢驗在外協廠商進行外協作業時，質量管理部應派人不定期的到生產現場進行質量的制程檢驗，及時反饋外協品的質量信息。質量檢驗員在進行外協品的質量檢驗時，如果發現質量不合格應及時通知質量管理部，并有權停止外協廠商的生產作業。質量管理部應積極派出人員協助外協廠商解決產品的質量問題，以確保外協品的質量。外協廠商因產品質量問題停產的，如重新進行生產，必須經過質量管理部驗收同意后方可繼續進行。5. 在外協廠商進行質量檢驗的人員應詳細記錄外協廠商的制程質量狀況，以作為評價外協廠商質量管理的依據。第 9 條 外協產品檢驗外協件的質量檢驗由外

5、協部門填寫 “檢驗申請單” ，并將其連同合同和有關的技術文件交質量管理部， 以作為檢查驗收的依據。外協件經檢驗如不合格，原則上應以退貨；如需回用，可由責任部門填寫“回用申請單” ，經技術、質檢、技術總責任人同意后方可回用。檢驗員應按規定如實填寫檢驗記錄。檢驗員應將檢驗申請單、合格證、質保書按分類臺賬整理，以保證資料的齊全和可追蹤性，其由質檢驗科統一保管。檢驗員需在外協件進廠后三天內對其檢驗完畢。第 4 章 制程質量檢驗第10條三檢制公司對生產過程的產品質量采取三檢制，即實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗員的專檢。第 11 條 檢驗準備檢驗員應熟悉和掌握圖樣、技術文件、規范、合同等要求，

6、做好檢驗準備工作，具體準備的資料如下。產品標準、圖樣（樣品） 、產品技術要求、控制計劃、檢驗計劃、工藝作業指導書。工序檢驗指導書。與顧客商定的驗收協議。驗證（檢驗和試驗）的方式。第 12 條 檢驗實施工人加工的首件產品，經自檢合格后，提交車間檢驗員，經檢驗員檢驗合格后，通知生產工人生產，但檢驗員要做好首檢記錄。在加工過程中，檢驗員要到各工位巡回抽查，監督執行工藝，若發現不合格品，應立即通知工人和車間，以及時采取糾正措施，同時還要做好記錄。工人將本批產品加工完后，經自檢合格（無自檢手段的項目除外）后交檢，自檢中發現的不合格品經檢驗員確認后按不合格品處理辦法進行處理。檢驗員按檢驗作業指導書要求進行

7、抽樣檢驗，檢驗完后，在產品流轉記錄檢驗欄目內填寫不合格品數，并簽字；合格品數由下工序接收前點清數量后再填入，當檢驗員對該產品直接清點計數時，應只填寫合格品數量。第 13 條 檢驗試驗記錄按記錄的控制程序 ，檢驗人員保存表明產品已經檢驗和試驗的記錄，這些記錄應清楚地表明產品是否已按所有規定的驗收標準進行了檢驗和試驗，并應標明負責合格產品放行的授權檢驗者。對檢驗過程發現的不合格品，檢驗人員應做好不合格標識，并按不合格品控制程序進行處置。第 14 條 制程質量問題的處理生產人員在操作中通過自檢和互檢發現質量問題或質量管理部門發現質量問題時，若問題較小，產品不合格量較少，則應在出現質量問題的產品上貼不

8、合格標簽；能修復的，返回生產部門進行修復；不能修復的予以報廢處理，并責令出現問題的責任人改善工作。生產部門在制造過程中若發現較嚴重的質量問題，應立即采取臨時措施并填寫質量管理工作計劃表，同時通知質量管理部。填寫異常處理單時需注意以下事項。（1）同一異常填單后在24 小時內不得再次填寫。（2）詳細填寫異常內容以及臨時措施。（3）如果是本部門的責任，應先予以確認。質量管理部設立管理簿，登記并判定責任部門，通知其妥善處理；若無法判定責任部門的，則會同有關部門一起判定。責任部門應立即調查原因并擬定改善對策，經總經理核準后實施。質量管理部對改善對策的實施進行檢查與了解，如果仍發現異常則請責任部門調查并重

9、新擬定改善對策，如已改善應向總經理報告并歸檔。第 5 章 產品最終質量檢驗第 15 條 檢驗程序檢驗員按檢驗作業指導書及產品的相應標準進行最終檢驗，成品經最終檢驗且全部項目合格，應做好檢驗合格標識，填寫檢驗記錄后，方可通知入庫。第 16 條 全尺寸檢驗和試驗當顧客要求全尺寸檢驗和試驗時，銷售部負責與顧客溝通聯絡商定，并以會議紀要的方式將全尺寸檢驗和試驗的頻次、品種、數量、性能要求傳達到質量部，由質量部組織進行。當公司無能力進行全尺寸檢驗和試驗時，可委托經授權的檢測機構進行檢驗和試驗，但公司應詳細記錄檢驗結果，以便顧客要求時及時提供評審。當顧客未要求時，為驗證產品是否滿足規定要求及評價產品質量水

10、平，質量部選擇代表型號及重要產品（主導產品），并于每年至少進行一次全尺寸檢驗和功能試驗，同時檢驗記錄應妥善保存，以在需要時作為對比、分析、改進的依據。第 17 條 資料歸檔產品交付使用后，應及時將產品的質量證書測試、記錄等歸檔，以保證產品質量的可追溯性。第 6 章 推行質量檢驗簽名制第 18 條 生產過程簽字在生產過程中，從材料進廠到成品入庫和出廠，每完成一道工序或改變產品的一種狀態，責任者都應該在相關記錄文件上簽字，以示負責。操作者簽名表示按規定要求完成了這套工序；檢驗者簽名表示該工序達到了規定的質量標準。在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。第 19 條 文件保存對簽名后的記錄文件，檢驗人員應妥善保存，以作為日后參考的依據。第 7 章 推行質量問題追溯制第 20 條 生產過程的檢驗記錄在生產過程中，檢驗員每完成一道工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在的問題，同時記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點及情況分析，并在適當的產品部位做出相應的質量狀態標志，這些記錄與帶標志的產品同步流轉。產品標志和留名制都是可追溯性的依據，以明確責任