1、品質管理發展品質管理的發展品質定義 產品或服務的特征 滿足目的 滿足顧客要求超過顧客期待 第一次把事情做好根據ISO的定義，品質就是： 實體的明示或潛在的能力特性之全部 品質管理的發展品質定義 產品或服務的特征 符合規格 滿足目的 滿足顧客要求超過顧客期待 第一次把事情做好根據ISO的定義，品質就是： 實體的明示或潛在的能力特性之總和 品質管理的發展實體： -活動或程序 -制品 -組織，系統或人員 -這些的組合范圍 -產品品質 -服務品質 -程序品質 -環境品質 -管理品質 -設計品質 -制造品質 -品質管理三階段品質管制 事后品管以檢驗達成品質保証 事前管理建立品質于設計制造中品質管理 經由

2、管理功能整體實踐達成 各功能部門共同參與品質管制產品測試 進料檢驗 品質保証品質系統 品質驗証 供應商評估 全面品質品質改善小組 客戶向導 供應商改進 全公司 員工參與1940-19501960-19701980-1990品質管理全面品管是全員參與的品管活動全面品管的目的是事前的預防措施全面品管是有組織的管理系統全面品質是一種企業文化TQM全面品管推行前的認知取得最高主管的承諾和支持長時間的實施,持之以恆擬定計劃,徹底執行 Management of InvolvementAwarenessLevel 1LearningLevel 2ApplicationLevel 3Probability

3、of Result管理循環Plan (計劃) 決定目標:成品規格和藍圖 決定達成目標的方法:明確訂定材料規格、檢驗方法、設備、工具標準、 操作、 驗校、測定及管制標準等Do (執行) 教育訓練 生產作業Check (檢核) 檢核“計劃和“執行的結果差異 測定(良品、不良品或數據) 分析(SPC及七大手法等) 判定 (判定異常原因)Action (矯正) 研擬改善對策 執行對策 對策復查 再標準化APCD管理循環的運用AAASSCCCDDDP管理水準日常管理改善活動日常管理解決問題的正確的觀念發現問題立即解決 (原則)運用科學手法和統計方法(方法)全員品質的意識和警覺心(范圍)預防問題的發生或再

4、發生(目的)解決問題的八個步驟(8D):1. 選定主題,使目的明確化2. 掌握現狀,發現問題點3. 作要因分析,找出原因 (人、機、料、法及環境)4. 擬定對策5. 實施對策6. 效果確認7. 將好的對策標準化8. 繼續維持成果8維持改善結果7.對策標準化6.效果確認5.實施對策4.擬定對策3.作要因分析2.現狀掌握1.選定主題YESNO解決品質問題的唯一途徑決心教育執行品質認証ISO 9001:2000:運用流程管理將品質管理落實于公司的各作業流程并持續改善以確保顧客的需求達成顧客滿意的目標。TL9000 R3.0版以量化指標作為標竿降低整體本錢及提升竟爭力提供通信電子產業良好的服務品質保護

5、電信產品之穩定性及使用性。QS9000:運用汽車產業的品質系統要求秉著持續不斷改善強調缺點預防減少變異與浪費等精神強化品質系統并提升品質保証及顧客滿意度供應商管理Supplier Survey&Qualification Supplier survey request(SSR) *New Supplier *Active SupplierConditionally Qualified New SupplierInactive Existing SupplierDisqualify Existing SupplierApproval of Existing Supplier in New Loc

6、ation供應商管理Process Management Plan (PMP) * To ensure the products quality will keep in stable situation through a well defined process management plan.Process * PMP should be provided to SQE before Mass production starts.Any change in production process should modify the PMP and informSQE in advance.

7、 * The changes include process change/prescription change/condition change/material change,etc. Purpose 供應商管理Sample SUBMISSION * TO define the process that ensure the supplier is capable of manufacturing the parts/materials to the released specifications.Primary Source Section * Rejecting Sample Sub

8、mission * Approval Sample Submission * Conditional Approval Sample Submission * First Buy,Risky Buy * First Article Inspection (FAI) StageSecondary Source SectionFirst Article Inspection (FAI)IQC Date for Critical ComponentsTest Data at the Drive Level 供應商管理SCAR * Supplier Quality Engineering will i

9、ssue a supplier corrective action for preventing defect from reoccurrence if a part that a supplier supplies does not meet our required specification(S) or performance.Scar Issue Reason * IQC Rejected Material * Customer Return (Field Return) * Stock Purge Material * Reliability Test Fail * Line Rej

10、ect & Complain * Supplier Process & System * FQA Inspection * NonconformingSTATUS OPENSTATUS FOLLOW UPSTATUS CLOSEDResponse Time Milestones供應商管理Score Card Rating System To grade the Qualified Suppliers for quality improvement and goods allocation. * To improve supplier quality and management system.

11、 * To disqualify un-acceptable supplier by scorecard if necessary. * Acceptable LevelQC 工程圖制程：從原材料輸入到成品出廠的整個組織和活動的過程；QC工程圖是根據生產品的針對管理項目和品質特征把由何人，在何時用何方法及其結果作成一覽表，以表示在整個加工制程的品質保証方案。一般包含以下內容： 制程名稱/管理項目/品質特性/管理方法/使用設備儀器/抽樣頻率/檢驗方法/失效處理等抽樣與檢驗1.檢驗的意義 檢驗的意義是用某種方法來理測物品把它的結果和品質判定基準相比較藉以判斷該物品為良品不良品或和批的判定基準相比較

12、判斷該批的合格與否。 檢驗包括以下行為 1).預先決定對物品或批的判定基準。 2).測定物品的品質。 3).測定的結果與判定基準相比較。 4).做出判定。抽樣與檢驗2.檢驗的種類 檢驗依其實施的階段場所方法等而有以下各種不同的分類 1).依檢驗實施階段的分類 A.接收檢驗 (IQC) B.制程間檢驗 (IPQC) C.最終檢驗或出廠檢驗 (FQC/OQC) 2).依檢驗場所的分類 A.定位檢驗 B.巡回檢驗 3).依檢驗性質分類 A.破壞性檢驗 B.非破壞性檢驗 4).依檢驗方法的分類 A.全數檢驗 B.免檢驗 C.抽樣檢驗抽樣與檢驗3.檢驗計劃 檢驗系對后制程或消費者保証制成品品質為目的及防

13、范發生因不良的損失而實施者。 1).檢驗的對象物品 2).檢驗單位 3).檢驗項目 4).品質判定基準 5).檢驗設備的管理 6).檢驗點 7).檢驗結果的活用抽樣與檢驗4.檢驗單位品質的方法 檢驗單位品質的表示方法有以下三種 1).以良品不良品表示 2).以缺點數表示 3).以計量值(特性值)表示 4).批次品質的表示方法 5).樣本品質的表示方法抽樣與檢驗5.MIL-STD-105E 105E仍用AQL (Acceptable quality level譯為允收品質水準或簡稱允收水準)作為品質指標(Quality index)。適合于可以選擇供方的進料檢驗如進料品質穩定即能長期保証品質。

14、所謂AQL(允收水準)是指用于抽樣檢驗時其最高不良率(或最高的每百件內缺點數)(dphu)可以認為是滿意的制程平均(Process average) 105E抽樣計劃共有單次雙次和屢次三種抽樣形式(type)。每種種形式的抽樣計劃都有正常(N)加嚴(T)和減量(R)三種條款一共有9張抽樣表稱為主抽樣表(Master table)。可靠性1.品質保証7步驟 1).市場資訊的品質保証 2).企劃的品質保証 3).研究發展與設計的品質保証 4).生產準備的品質保証 5).制造的品質保証 6).銷售售后服務的品質保証 7).外包采購的品質保証可靠性2.可靠性的意義 a.可靠性系使用者在使用商品時商品能

15、完全發揮其性能以滿足使用者的機率。 b.可靠性系由耐久性保養性及設計可靠性等三大要素構成但通常指耐久性為多。3.可靠性實例： 落地試驗 環境溫濕度試驗 壽命試驗 振動試驗 老化試驗 兼容性試驗 品管七大手法1.柏拉圖2.特性要因圖3.層別法4.圖表與管制圖5.散布圖6.查檢表7.直方圖零品質管制選別檢查1951統計品管 統計推定為手段情報檢查為本質品管圈制成品質的地方在工作現場全面品管工作品質1961防呆方式順序檢查與自主檢查1964抽樣檢查指部是檢查手段的合理化1967源流檢查1977零不良零品質管制的根本觀念零不良全數檢查時間延誤損失接近于零防呆方式品質指標停線次數SPC制程能力 CP=設

16、計公差/6標準差 CPK=CP- |目標值-平均值| /3標準差 PPM(Parts Per Million)以顧客滿意為向導的品質系統品質政策 顧客滿意是公司各部門提供產品及服務的品質政策也是全員品質意識的指導方針角度共同努力的方向每一個人都應該有“下工程就是顧客的觀念并透過管理活動不斷地追求品質改善與顧客滿意品質目標 同心協力實踐品質系統的運作有效的達成品質目標 顧客滿意指標-不斷的改善 品質損失指標-持續地降低傾聽客戶傳統工具 客戶調查 市場研究QFD (Quality Function Develop) 有系統的轉換客戶需求變為產品功能Benchmarking(標竿管理)尋找工業最正確的典范作為標準以引導較佳的績效內部資料資料分析外部資料追求?如何做?誰最正確?她們如何做?Usthem關鍵成功因素能力六標準差及設計最正確化完美的達成客戶要求全公司采用TDU (Total Defects Per Unit)作為績效衡量標準每百萬中僅有3.4次錯誤達成較佳的客戶滿意度更高的獲利更高的竟爭力進行全面的文化變遷JITQC & Cycle Time以時間作為消除浪費的關鍵因素每年消除沒有附加價值的時間30%AT員工參與員工參與TQM六標準差行動步聚確認核心流程與關鍵顧客 核心流程 產品服務 流程如何運轉界定顧客要求 能讓顧客滿意的