1、鋰電生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵控制點各工序控制重點（一）配料：溶液配制：a）PVDF（或CMC與溶劑NMP（或去離子水）的混合比例和稱量；b）溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數(shù)（及溶液表面溫度）；c）溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度（測試）、溶解程度（目測）及擱置時間；d）負極:SBR+CMC溶液，攪拌時間和頻率。活性物質(zhì):a）稱量和混合時，監(jiān)控混合比例、數(shù)量是否正確；b）球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內(nèi)瑪瑙珠與混料的比例；瑪瑙球中大球與小球的比例；c）烘烤：烘烤溫度、時間的設(shè)置；烘烤完成后冷卻后測試溫度。d）活性物質(zhì)與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。e）過篩：過100目（或150目）分子篩。f

2、）測試、檢驗：對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。（二）涂布集流體的首檢a）集流體規(guī)格（長、寬、厚）的確認；b）集流體標準（實際）重量的確認；c）集流體的親（疏）水性及外觀（有無碰傷、劃痕和破損）。敷料量（標準值、上、下限值）的計算：a）單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；b）雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度）。漿料的確認:是否過稠（稀）、流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結(jié).極片效果:a）比重（片厚）的確認；b）外觀:有無劃線、斷帶、結(jié)料（滾輪或極片背面）是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；裁片：規(guī)

3、格確認有無毛刺，外觀檢驗。（三）制片（前段）：壓片：a）確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；b）最高檔次極片壓片后（N0.1或N0.1及N0.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。c）極片的強度檢驗；分片：a）刀口規(guī)格、大片極片的規(guī)格（長寬）、外觀確認；b）分出的小片寬度；c）分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。分檔稱片：a）稱量有無錯分；b）外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等）。烘烤:a）烤箱溫度、時間的設(shè)置；b）放N2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。（四）制片后段：鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；鋁帶、鎳帶的點焊牢固性

4、；膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼；極片表面不能有粉塵。（五）蓋帽裁連接片：測量尺寸規(guī)格、檢查有無毛刺、壓傷；清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈；連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間；組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當(dāng)日型號相符，裝配是否到位；沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；對前工序員工自檢檢查的效果進行復(fù)核，防止不良品流入下一工序；折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復(fù)核，防止不良品流入下一工序；套套管：檢查尺寸、套管位置；烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。（六）卷繞各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規(guī)格、鋼（

5、鋁）殼的卷繞注意事項；結(jié)存極片的標識狀態(tài)；點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；絕緣墊片的放置；折、壓合蓋帽（鋁殼）注意雜物外露和鋁殼外觀的維護；定蓋工位：偏移度。?注意先下拉先生產(chǎn)。（七）焊接鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔；焊接鋁殼的調(diào)試、焊接時抽查的測試；檢漏工位；打膠。?注意先下拉先生產(chǎn)。（八）注液各種型號注液量；手套箱內(nèi)的濕度和室內(nèi)濕度；電池水分測試及放氣和抽真空時間；烘烤前電池在烤箱放置注意事項；烘烤12小時后電池上下層換位；電池注液前后的封口。（九）檢測1.分容、化成參數(shù)的設(shè)置；2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉；監(jiān)督生產(chǎn)部新員工的操作；注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落；