1、統計過程控制SPC培訓講義Quality.1、 控制圖根本原理2、 什么是控制圖3、 控制圖常用術語4、 控制圖的分類(計量值控制圖,計數值控制圖)5、 控制圖的選定6、 控制圖的計算7 、控制圖的斷定8、 計量型控制圖制造步驟9、 控制圖怎樣起作用10、 控制圖原理之一-兩種判別錯誤() ,().11、控制圖原理之二-兩種質量變異緣由12、正態分布3良品率13、其他類型控制圖內容概要.過程：將輸入轉化為輸出的相互關聯和相互 作用的活動。統計方法 過 程產品客戶客戶反映過程反響機料法環測人一、SPC根本原理.過程 人、機、料、法、環、測5MIE在特定時間范圍內作用于某一任務對象的總和。 過程控

2、制本質上就是對5MIE的控制。一、SPC根本原理.根本原理：過程動搖兩類動搖控制異常動搖是主要矛盾穩定形狀只需正常動搖是工序控制的目的正常動搖一、SPC根本原理異常動搖.沒有兩個產品是完全一樣的，即使自動化消費線上產品也不例外。產品間的差別就是動搖，它時隱時現、時大時小，時正時負。產品間的差別是永遠存在的，只是有時小到無法度量出來。產品間的差別是經過適當的質量特性過程特性和產品特性表現出來的，因此選好質量特性準確地丈量出來 是兩項重要的根底任務，要做好動搖.有效地利用質量特性數據，最重要的是認識“動搖的概念過程中有許多產生動搖的動搖源例：加工機械軸的直徑，很容易遭到各種動搖源的影響。如機器：零

3、件的磨損和老化。工具：強度不同，磨損率的差別。資料：硬度不同，成份不同，產地不同。操對準中心的精度、心情。丈量：視覺誤差、心思妨礙維護：光滑程度，交換部件環境：溫度、濕度、光線、電源電壓動搖這些動搖源對加工的影響最后都集中反映在直徑的丈量值動搖源.根本原理：預防為主是SPC的重要原那么工序診斷是排除異動的主要手段必需有效利用系統分析方法歸納起來20個字： 查找異因特殊緣由，采取措施， 加以消除，納入規范，不再發生。一、SPC根本原理.二、什么是控制圖. 控制圖是1924年由美國品管巨匠W.A. Shewhart休哈特博士發明。因其用法簡單且效果顯著，人人能用，四處可用，遂成為實施質量控制不可短

4、少的主要工具1、控制圖的來源控制圖SPC的來源和開展.1924年發明W.A. Shewhart1931發表1931年Shewhart發表了“Economic Control of Quality ofManufacture Product19411942制定成美國規范Z1-1-1941 Guide for Quality ControlZ1-2-1941 Control Chart Method for analyzing DataZ1-3-1942 Control Chart Method forControl Quality During Production2、控制圖的開展控制圖SPC的

5、來源和開展. 定義-控制圖是對過程質量特性值進展丈量、記錄、評價，從而監視過程能否處于控制形狀的一種用統計方法所設計出來的圖表。 圖上有中心線、上控制限和下控制限，并有按時間順序抽取的樣本統計,所得數值的描畫點。時間或樣本號樣本統計量數值LCLCLUCL.三、控制圖常用術語控制圖根底知識.控制圖常用術語統計數據及其分類總體與樣本不良數與缺陷數設計規格與控制界限數據的集中趨勢與數據的離散程序控制圖常用術語.統計數據的分類 統計數據中有些可以丈量出來，有些可以數出來，有些由兩個數相除得到，以此分為兩大類： 計量數據：可以延續取值的，可以用丈量工具詳細丈量出數值的這類數據，如長度、容積、分量、化學成

6、分、溫度、職工工資等等。 計數數據：不能延續取值的，或者說即使用丈量工具也得不到小數點以下數據的，如合格數量、缺陷數、不良數、勝利或失敗次數等等。.總體與樣本的關系總體： 批量數，指在統計分析中研討對象的全體，有時也叫母體。常用符號N表示。樣本：樣品 ，它是從總體中隨機抽取出來并且要對它進展詳細研討分析的一部分個體，也叫子樣。常用符號 n表示。抽樣：就是從總體中抽取樣品組成樣本的過程。.不良數與缺陷數的區別不良數：不良品，在消費過程中不符合要求的產品，也即是含有質量缺陷的產品數量。缺陷數：缺陷數，任何不滿足特定要求條件的出現數量。不良率：產品所含不良品數量除以產品總數再乘以100。單位缺陷：百

7、件缺陷數，每百件產品中所含缺陷的數量，即缺陷總數除以產品總數再100。一個不良品中至少有一個缺陷，或者說含有一個缺陷以上的產品為不良品，一個不良品中也能夠含有多個缺陷。.設計規格與控制界限設計規格：規格上限USL，目的值SL，規格下限LSL之間的關系。雙邊規格，不對稱規格，單邊規格上，下定義。控制界限：控制上限UCL，控制中心CL，控制下限LCL之間的關系。控制界限是基于制程的數據而不是制造的規格。假設過程受控的話，計算的控制界限要比設計規格嚴。假設過程受控，但產品依然不合格，那么闡明現有的消費工藝消費不出符合條件的產品。.數據的特性零件尺寸300.5對A、B兩人延續抽取5個零件丈量：A：30

8、.04 30.14 29.90 29.86 30.18B：30.40 30.38 30.44 30.42 30.36那個人加工產質量量比較好呢？.數據的集中趨勢與離散程度 統計方法中常用的統計特征數可分兩類：1、數據的集中趨勢，如平均數，中位數等。2、數據的分布或離散程度，如極差，規范差等。樣本平均數樣本中位數樣本全距極差樣本變異數方差樣本規范偏向.a.樣本平均數 表示數據集中位置，常用符號 表示，其計算公司為：式中： 樣本的算術平均值 N 樣本數例如，有統計數據x1,x2,x3.x4,x5為2,3,4,5,6五個數據，那么其平均數據為： 2+3+4+5+6 X = =4 5.b. 樣本中位數

9、 把搜集到的統計數據按大小順序重新陳列，排在正中間的那個數就叫作中位數，用符號 表示；當n為奇數時正中間的數只需一個，當n為偶數時，正中位置有兩個數，此時，中位數為正中間兩個數的算術平均值。 例如：1在1.1， 1.2， 1.3 ， 1.4，1.5五個樣本數中的中間值 中位數 =1.32)有1.0，1.2，1.4，1.1四個樣本數時,那么是中間數值的平均值 中位數 = =1.15 xxx1.1+1.2 2.c.樣本全距極差 極差是一組數據中最大值與最小值之差，常用符號R表示。它是表示數據分散程度中計算最簡單的一種。其計算公式為： R=Xmax Xmin 式中 Xmax 一組數據中的最大值， X

10、min 一組數據中的最小值例如：有3，6，7，8，10五個數據組成一組，那么極差R=10-3=7.d.樣本變異數方差 樣本變異數是統計數據與樣本平均值之間偏向的平方和除以n-1得到，是衡量統計數據分散程度的一種特征數，計算公式如下： 式中S2樣本變異數方差某一數據與樣本平均值之間的偏向例如：有2，3，4，5，6五個統計數據，那么其變異數：.e:樣本規范偏向國際規范化組織規定，把樣本方差的正平方根作為樣本規范偏向，用符號S或表示，規范偏向又稱規范差，其計算公式為：沿用計算樣本變異數的例子，那么那五個統計數據的規范差：.母 體樣本 母體規范差 S=樣本規范差=n1 ( X - X )i2ni-1S

11、 =n-11 ( X - X )2ni-1由于母體規范差計算太困難,所以普通情況下, 會用S來替代S由于.四、控制圖的分類.計量值控制圖1Xbar-R控制圖平均數-極差控制圖 質量數據可以合理分組時，為分析或控制過程平均運用Xbar-控制圖，當制程變異運用R-控制圖2 Xbar-S控制圖平均數-規范差控制圖 S-控制圖檢出力較R控制圖大，但計算費事，普通樣本n10運用S控制圖3 Xmed-R控制圖中位數-極差控制圖 Xmed -控制圖檢出力較差，但計算較為簡單4X-MR控制圖單值-挪動極差控制圖 質量數據不能合理分組時運用，如液體濃度.計數值控制圖(1) P控制圖(不良率控制圖)用來監視或控制

12、消費批中不良件數的小數比或百分比,樣本大小n可以不同。(2)np控制圖(不良數控制圖)用來監視一個消費批中的實踐不良數量(而不是與樣本的比率)。分析或控制過程不良數,樣本大小n要一樣。(3)C控制圖(缺陷數控制圖)能在每一批量的消費中偵查出每一零件或受檢驗單位不良點的數目,樣本大小n要一樣。(4)U控制圖(單位缺陷數控制圖)記錄一個抽樣批有幾個缺陷數,抽樣時每次可以不一樣,但以單位缺陷數代表質量水準。.控制圖的分類控制圖用途控制變量X-R 及 X-s用作樣本數平均值變化的控制圖極差和規范差控制圖是控制數據的 分布程度樣本數的平均值X-MR用作單個數據變化的控制圖極差控制圖是控制數據的分布程度單

13、個數據的平均值p用作每一樣本組不良品比率的控制圖樣本數可以改動np用作每一樣本組不良品數目的控制圖樣本數是固定的c用作缺陷數目的控制圖，而每次 檢查的批量是一樣的樣本數是固定的用作單位缺陷數目的控制圖，而 每次檢查的批量可以改動樣本數是可變的u缺陷數目每單位缺陷數目不良品的數目不良品的比率或百分比.優點 1)用于過程控制,很容易調查事故發生的緣由,因此可以預測將發生之不良情形. 2)能及時并正確地找出不良緣由,可使質量穩定,為最優良的控制工具. 缺陷 在制造過程中需求經常抽樣并予以測定及計算及描點,較為費事且費時間. 計量控制制圖.優 點 1) 只在消費完成后才抽取樣本將區分為良品與不良品,

14、所需數據能以簡一方法獲得之. 2)對于工廠整個質量情形的了解非常方便 缺 點 只靠此種控制圖有時無法尋求不良之真正緣由,而不能及時采取處置措施而延誤時機. 計數值控制圖.五、 控制圖的選定. 控制圖的選定n2不良數缺點數一定不一定n=1X- X-R X-R X-Rm Pn P C u計量值計數值一定不一定單位大小能否一定n能否一定不良數或缺點數n能否較大樣本大小資料性質中心線CL之性質10n1 R中位數圖 R均值極差圖n=26 s均值規范差圖n=1020n=79穩定的不穩定的 R sn1. 控制圖的選用原那么計數型計數型數據是不良率還是不良數樣本數n)能否恒定樣本數n)能否恒定運用u-控制圖運

15、用c-控制圖運用p-控制圖運用np-控制圖不良率是是否否缺陷數.六、控制圖的計算.計量型控制圖的計算公式控制圖符號控制圖名稱控制界限平均值極差控制圖平均值標準差控制圖中位數極差遣控制圖單值移動極差控制圖.計數型控制圖的計算公式控制圖符號控制圖名稱控制界限p不合格率控制圖np不合格品數控制圖c不合格數控制圖u單位缺點數控制圖.七、控制圖的判識.ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL斷定準那么1: (15C)延續15點在中心線上下兩側的C區斷定準那么2: (1界外)有1點在A區以外圖示斷定準那么：當控制圖中的點出現以下情況之一，闡明消費過程存在特殊緣由，需立刻采取措施予以消除以確保消費過

16、程處于穩定形狀。.ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL斷定準那么3:(2/3A)3點中有2點在A區或A區以外斷定準那么4: (4/5B)5點中有4點在B區或B區以外.ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL斷定準那么5:(6連串)延續6點繼續地上升或下降斷定準那么6: (8缺C)有8點在中心線的兩側,但C區并無點子.ABCCBAUCLLCLABCCBAUCLLCL斷定準那么7: (7單側)延續7點在C區或C區以外斷定準那么8: (14升降)延續14點交互著一升一降.八、計量型控制圖的制造步驟.搜集數據繪分析用控制圖能否穩定繪直方圖，計算過程才干指數能否滿足規格控制用控制圖尋

17、覓異常緣由檢討機械、設備提升過程才干控制圖的運用流程：確定對某一特性進展控制NYNY.1、建立X-R控制圖的四步驟：A 搜集數據B 計算控制限C 過程控制解釋 D 過程才干計算/解釋.步驟A： 搜集數據A1選擇子組大小、頻率和數據子組大小子組頻率子組數大小A2搜集原始數據A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上.搜集數據的前提條件用于丈量數據的丈量系統是符合要求的，是受控的，即經分析反復性、再現性、偏倚、穩定性、線性是符合要求的。.A1：選擇子組大小、頻率和數據：每組樣本數：4-5；組數要求：最少25組共100個樣本；頻率可參考下表：每小時產量抽樣間隔不

18、穩定穩定10以下8小時8小時10-194小時8小時20-492小時8小時50-991小時4小時100以上1小時2小時.平均值的計算：A2、搜集原始數據A3、計算每個子組的均值和極差R：44321xxxxx+=R值的計算：22333極差98.210099.498.699.6平均99100999910159999101100100498100100979939710198999829810099981001每組平均值和極差的計算例如：.對于X-bar圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組 X-bar 的最大值與最小值差的2倍；對于R圖，坐標上的刻度值應從0開場到最大值之間的差值為初始階

19、段所遇到的最大極差值 R 的2倍；A4、選擇控制圖的刻度：.在確定了刻度后盡快完成：將極差畫在極差控制圖上，將各點用直線依次銜接：將均值畫在均值控制圖上，將各點用直線依次銜接：確保所畫的同一個樣本組的Xbar和R點在縱向是對應的；分析用控制圖應清楚地標明“初始研討字樣；標明“初始研討的控制圖，是僅允許用在消費現場中還沒有控制限的過程控制圖。備注：管理用控制圖必需求有控制限！A5、將均值和極差畫到控制圖上：.計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線步驟B：.K為組數kRRRRkxxxxxkk+=+=.21321極差控制圖：平均值控制圖：B

20、1、計算平均極差及過程平均值.RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422=-=+=極差控制圖：平均值控制圖：B2、計算控制限.接上頁 注：式中A2,D3,D4為常系數，決議于子組樣本容量。其系數值見下表 ：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D30.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31 注： 對于樣本容量小于7的情況，LCLR能夠技術上為一個負值。在這種情況下沒有下控制限，這意味著對于一個樣本數為6的子組，6個“同樣的丈量結果是能夠

21、成立的。 .將平均極差R bar和過程均值Xdouble bar畫成黑色程度實線，各控制限UCLR、LCLR、UCLX、LCLX畫成紅色程度虛線；在初始研討階段，這些被稱為實驗控制限。B3、在控制圖上畫出平均值和極差控制限的控制線.過程控制解釋C1分析極差圖上的數據點C2識別并標注特殊緣由(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數據點超出控制限的點明顯的非隨機圖形超出控制限的點明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊緣由(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續進展控制延伸控制限步驟C：.運用控制圖的目的是為了使消費過程或任務過程處于“控制形狀，控制形狀穩定形狀指消費過程

22、的動搖僅受正常緣由的影響，產質量量特性的分布根本上不隨時間而變化的形狀；反之那么為非控制形狀或異常形狀。.當進展初次工序研討或重新評定過程才干時，要排除已發現并處理了的特殊緣由的任何失控的點；重新計算并描畫過程均值和控制限；確保當與新的控制限相比時，一切的數據點都處于受控形狀，如有必要，反復斷定/糾正/重新計算的程序。C6、重新計算控制限.過程才干解釋D1計算過程的規范偏向D2計算過程才干D3評價過程才干D4提高過程才干D5對修正的過程繪制控制圖并分析步驟D：.才干指數的計算基于以下假設條件：過程處于統計穩定形狀每個丈量單值遵照正態分布規格的上、下限是基于客戶的要求計算才干指數的條件.21 2

23、2 19 18 19 20 17 23 21 2020 22 19 18 20 21 22 16 24 211、極差R=24-16=82、分組組數=5組3、組距=8/5=1.6直方圖4、分組 起始點=16-1/2=15.5 15.517.1 (2個 17.118.72個 18.720.37個 20.321.94個 21.923.54個 23.525.11個.直方圖215.5 17.1 18.7 20.3 21.9 23.5 25.127441.D1、計算過程的規范偏向：運用平均極差R-bar來估計過程的規范偏向： n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.8

24、52.973.08.過程才干是指按規范偏向為單位來描畫的過程均值與規范界限的間隔，用Z表示；對單邊公差，計算：對于雙向公差，計算：Z為ZUSL或ZLSL的最小值。 D2、計算過程才干：XUSLZ-=s或 Z=X-LSLsXUSLZUSL-=s或 ZLSL=X-LSLs.過程才干指數CPk：內變差只思索到固定變差或組單邊規格下規格界限單邊規格上規格界限2)(3)(3dRLSLXCXUSLCpkpk=-=-=sssCp=(USL-LSL)/6s.pkC過程才干指數233),min(dRLSLxCxUSLCCCCplpuplpupk=-=-=sss只思索到固定變差或組內變差.過程性能指數Ppk思索了

25、組內變差和組間變差1)(33),min(12-=-=-=nxxLSLxPxUSLPPPPniiplpuplpupksss.公差范圍：T=USLLSL偏移量：u= SLX ，SL為目的值偏移系數：k=2u/TCpk=1kCp Cp和Cpk的換算.初始過程才干研討Ppk 1.67 過程不穩定時Cpk 1.33 過程穩定時.九、控制圖怎樣起作用.當控制圖上的點處于受控形狀并且CPK大于1時，將控制限運用于制造過程控制，此時控制圖稱為控制用控制圖；將控制限畫在控制用控制圖中，用來繼續對工序進展控制；操作人員或現場檢驗人員根據規定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、立刻計算Xbar和R并將其畫在控制圖中并與

26、前點用短直線銜接、立刻運用前述斷定原那么和規范斷定工序能否處于受控形狀；如工序處于非受控形狀，操作人員或現場檢驗人員應立刻分析異常緣由并采取措施確保工序恢復到受控形狀；工序質控點的控制圖運用的“三立刻原那么；工序質控點的控制圖出現異常情況的處置20字方針是“查出異因，采取措施，加以消除，不再出現，納入規范。 控制圖怎樣起作用延伸控制限繼續進展控制.控制圖怎樣起作用 將制造過程的丈量資料變成可視圖。經過識圖工人可以區分出過程能否是受控的，過程能否在規格范圍之內消費，一切這些在過程發生時及時防止錯誤而不是等到事后才糾正。假設控制圖中的描點落在UCL與LCL之外或描點在UCL與LCL之間的陳列不隨機

27、，那么闡明過程異常。 控制圖有一個很大的優點，即經過將圖中的點子與相應的控制界限相比較，可以詳細看見產品或質量的變化。.如何預防問題發生 控制圖就是為了貫徹預防原那么，利用統計技術對過程中的各個階段進展監控，從而到達保證產質量量并對過程加深了解的目的。 控制圖可以判別過程的異常，及時告警，以便迅速采取糾正措施、預防問題的發生、減少損失、降低本錢、保證產質量量。但它不能告知此異常是什么要素引起的，發生于何處，即發現有異常需深化分析異常緣由。 如只是在控制圖上描點子，是不能夠起到預防作用的。要貫徹預防作用就必需執行緣由分析.控制圖運用前應思索的問題 1運用控制圖應具備的根本條件 1企業的根底管理比

28、較扎實； 2企業的消費過程比較穩定； 3職工(特別是技術人員)應接受過統計技術的系統培訓； 4具備統計技術運用所需求的技術、資源條件。.2運用控制圖應具備的根本條件 1控制對象可以是質量特性、質量目的或工藝參數。 2控制對象應定量描畫并具有分布的可反復性。3運用控制圖應思索 1重要性：應選擇關鍵工程實施控制。 2單一性：每個控制圖只能控制一個工程。.本卷須知(特別強調： 用控制圖監測過程，是為了保證、改善質量。過程普通是復雜的，過程特性種類很多，過程輸出也往往含有多種特性。欲對上述一切特性都進展監測是不現實的，也是沒有必要的。應該在上述特性中選出對質量影響最大的那些特性用控制圖進展監測。在選擇

29、控制圖監測特性時，普通應思索如下因索：. 1顧客的要求。此處顧客既包含外部顧客(最終產品的買主)，又包含內部顧客(本企業內部前、后工序之間)，普通來說，顧客要求監測的特性就必需監測。. 2當前的和潛在的出問題區域。每個企業都有本人的強點(質量較穩定的區域)和弱點(易出質量問題的區域，質量問題包括廢品、返工、返修等)，應該留意在弱點區域選取正確的監控特性，作控制圖，改善過程；另外，對于能夠出問題的區域(例如產品設計發生改動或過程設計發生改動影響到的區域)也應留意選取正確的監控特性，及時發現能夠存在的問題，采取措施予以改良。. 3特性之間的相關性。有些特性很重要，但不宜或不易在過程消費中進展監控，

30、這時應研討這些特性與其他特性之間的相關性，經過監測相關特性到達監測重要特性的目的。例如，某軸外圓的耐磨性很重要，但耐磨性難以在消費生進展監控。經過研討發現，軸外圓的耐磨性與其硬度相關得很好；所以可以經過監測硬度來控制而磨性。. 為了使控制圖可以反映過程本身變化的情況，就要求丈量系統引入的誤差相對于過程本身的變化要足夠小。可以利用丈量系統分析方法來確定丈量系統能否可以滿足作控制圖的要求。在作控制圖以前，普通應該先作丈量系統分析，只需在分析闡明丈量誤差相對于過程本身的變化足夠小時，才作控制圖。.4控制圖圖種的選擇 根據控制對象(計量型數據)的性質，選取適宜的控制圖的圖種。5取樣方法 1一定要隨機取

31、樣。 2按確定的時間間隔取樣，時間間隔的長短應根據過程中異常要素出現的頻次確定。 3樣本大小應保證控制圖有適宜的檢出力。 4分析用控制圖的取樣組數應大于或等于25組。. 對于一些切削加工過程(例如，圖11所示用普通機床加工軸外圓的過程)，子組內的數據應該是在盡能夠短的時間間隔內抽取的過程特性。例如，欲用 圖監測某一過程消費的軸外圓直徑，應該從某時辰開場抽出延續消費的假設干件外圓(例如5件)，丈量它們的外徑，以這些外徑構成一個子組，以這個子組反映在盡能夠短的時間間隔內過程的分布規律。再從另一時辰開場抽取延續消費的同樣數量的外圓，構成另一個子組。這樣做的目的是使在每個子組內的零件都在盡能夠類似的條

32、件下消費出來來自同一個母體，這些零件之間的差別主要是普通緣由呵斥的。. 所以，正確選擇合理的子組是有效利用控制圖的關鍵。選擇合理子組主要是指子組內的數據是如何得到的。選擇子組的指點思想：假設存在特殊緣由，出現子組間差別的能夠性應盡能夠大，而這種特殊緣由在子組內引起差別的能夠性應盡能夠小。這樣做，可使控制限之間的寬度盡能夠只反映普通緣由的影響，從而當存在特殊緣由時，可以被清楚可靠地反映出來。.控制圖采集子組采集子組控制圖1采集子組采集子組控制圖2機床1機床2機床1機床2(a)(b)測取子組的位置和控制圖(a)不正確；(b)正確.控制圖采集子組控制圖1采集子組采集子組控制圖2機床1機床2機床1機床

33、2(a)(b)測取子組的位置和控制圖(a)不正確；(b)正確.6控制圖異常分析的原那么 控制圖出現異常進展分析時，應遵照先本身設計者后他人操作者，先內部企業后外部供方的原那么。異常分析一定要結合專業技術、管理技術全面分析。7控制圖的保管 控制圖是企業重要的質量記錄，應妥善保管，在沒有特殊闡明的情況下至少應保管五年。8當消費條件改動或質量情況改動后應重新設計控制圖。9計量值控制圖必需兩圖聯用，分別控制質量數據的分布中心和離散程度。計數值控制圖是單圖運用，只控制分布中心。10控制圖的運用表達了預防為主的思想。在過程中異常要素具有“時有時無的特點，運用控制圖屬于“張網以待預防異常要素的出現，必需堅持

34、運用。.SPC運用中常見的錯誤控制圖運用的條件不具備 過程穩定； 5MIE規范化； Cpk 1.33 未到達上述條件就運用控制圖。. 把動搖圖誤當成控制圖 動搖圖是在座標紙上按時間順序抽樣打點不分組，不是控制圖。 誤將質量特性的特點與能否設置控制界限相聯絡 望大-不設上限 望小-不設下限 混淆了規格界限與控制界限的區別SPC運用中常見的錯誤. SPC運用中常見的錯誤反推法確定控制界限 客觀確定Cp =1.33 , Cp = 從而 6 = = 0.75T 將規格限緊縮25，得控制限。 忽視“點子陳列有缺陷對質量形狀 的判別作用。 T6T 1.33. 抽取的樣本容量太小，不能識別實踐發生的異動。

35、未及時調整控制界限 未分清兩類控制圖的不同作用SPC運用中常見的錯誤.4.過程才干與過程性能4.1 過程才干與過程才干指數 過程才干是指過程處于穩定形狀下的實踐加工才干，用6表示。 過程才干指數表示過程才干滿足技術規范規格、公差的程度，記為Cp. 過程才干指數表示過程才干滿足產品技術規范的程度。技術規范是指加工過程中產品必需到達的質量要求，通常用規范、公差容差、允許范圍等來衡量，普通用符號T表示。質量規范T與過程才干之比值，稱為過程才干指數，記為CP過程才干指數.過程才干4.過程才干與過程性能.引入規格限以后的過程才干USLLSLP=4.45% p=0.27% p=60ppm p=0.6ppm

36、-5-4-3-2-1012345.4.過程才干與過程性能4.2 計算4.2.1雙側公差： Cp = = 有偏移情況：數據分布中心與公差中心M不重合,定義偏移量=M- ，偏移度 K= =那么Cpk=(1-k)cp=(1-k)T6Tu-TL6T/22 T T6.有偏移情況的過程才干指數.4.過程才干與過程性能4.2.2 單側公差： 上限 Cpu = 下限 CpL =3Tu-3 - TL. 過程性能指數Process Performance Index Cp、Cpk又稱長期過程才干指數，它反映較長時期內過程才干滿足技術要求的程度，是由美國三大汽車公司福特、通用、克萊斯勒在QS9000規范中最先提出的

37、概念，是對于統計方法的運用提出的更高要求。過程性能指數的概念.CPK與PPK的區別過程固有變差僅由于普通緣由產生的那部份過程變差，可以從控制圖上經過R/d2來估計。過程總變差由于普通和特殊兩種緣由所呵斥的變差，本變差可用樣本規范差S來估計： ni=1n1(XiX)2S=S=Xi為單值讀數.過程實績: 全部分布長期分別(Cp & Cpk)才干: 短期的分布(Pp & Ppk)CPK與PPK的區別.4.過程才干與過程性能4.3.2 計算雙側公差：單側公差：上限： 下限：有中心偏移情況下，過程性能指數：現實上，Cpk的計算也可按Ppk的公式，只需把分母中的S改為R/d2即可。.4.過程才干與過程性能

38、4.3 比較與分析 只需當過程穩定時，才干計算得到 Cp ， 而 Pp 無此要求，Pp短期過程才干，Cp長期過程才干。 分析 當Pp和Cp很接近時，意味著子組間變差很小，過程處于統計受控形狀，反之，當Pp和Cp差別較大時，意味著子組間變差很大，有特殊緣由存在。.4.過程才干與過程性能4.3 比較與分析 Cp 與 Cpk 對比分析 Cp 反映加工才干 Cpk 是 與 偏移的反映 Cpk Cp 反映加工才干與管理才干的綜合形狀，用于過程診斷，同樣的分析也可用在Pp與Ppk.偏移小管理程度高合格率高.5.工序才干6 CPK&PPM工序才干指數, CpkCpk 1.33, 可以Cpk = 1.00 1

39、.33, 可以但須采取措施Cpk 1.00, 缺乏.CP與CPk關系1.CpCpk2.Cp與Cpk差距越大,代表改善空間越大3.當X=u,即偏移=0時,Cp=Cpk4.當分布中心位于規格界限時,Cpk=05.當分布中心超出規格界限時Cpk05.工序才干6 CPK&PPM.4.過程才干與過程性能.六、過程才干指數Cpk值的評價參考 表1 Cpk與P對應表.兩種錯誤 () ,().十、控制圖原理之一.第一種錯誤():正常判為異常,消費者冒險率.第二種錯誤() :異常判為正常,消費者冒險率.控制圖原理之兩種錯誤 () ,(). .一.第一種錯誤:虛發警報(false alarm)兩種錯誤二.第二種錯

40、誤:漏發警報(alarm missing)UCLLCL.消費質量相當良好,已到達允收水準,理應判為合格,但由于控制線設置過窄,導致合格品誤判為異常,其機率稱為消費者冒險率,因此種錯誤使消費者蒙受損失故得名之.此冒險率又稱為第一種錯誤 (TYPE ERROR) 簡稱().第一種錯誤():消費者冒險率UCLCLLCL1s1s2s3s2s3s.消費質量非常差,已到達拒收水準,理應判為拒收,但由于控制線設置過寬,致導產品異常還誤判為合格.其機率稱為消費者冒險率,因此種錯誤使消費者蒙受損失故得名之.此冒險率又稱為第二種錯誤 (TYPE ERROR) 簡稱().第二種錯誤() :消費者冒險率UCLCLLC

41、L1s1s2s3s2s3s.經濟平衡點方法 1 2 3 4 5 6利用經濟平衡點方法 BEP Break Even Point 求得,兩種錯誤之經濟點:在3種錯誤之經點:在3處是最經濟的控制界限. 發活力率第二種錯誤第一種錯誤.利用經濟平衡點方法 BEP (Break Even Point),可知兩種錯誤的交叉點3處,因此控制線設置在3,是兩種錯誤到達最正確的平衡點,也是最經濟的控制界限控制線設置UCLCLLCL3s3s.十一、控制圖原理之二兩種質量變異緣由.1.過程變異依一定的方式而產生，大都呈正態分佈,過程中的變異呈兩種類型： “系統或“特殊 一.系統緣由，也叫非特殊緣由 二.特殊緣由，也叫非系統緣由 兩種質量緣由.過程只是系統緣由的變異時間大小預測?系統緣由(非特殊緣由)過程之聲過程變異要素在統計的控制形狀下,其質量特性有固定的分配.可預測的未來. 1過程產生變異是正常的，而且這些變異還不能完全被消除。在某種程度上丈量一切的過程都產生