1、內蒙古烏蘭水泥集團工藝管理規程批準：審核：編制：2009年12月5日發布2009年12月25日實施內蒙古烏蘭水泥集團工藝管理規程第一章總則第一條為加強集團公司水泥生產企業工藝管理，進一步發揮水泥生產技術優勢，提高各水泥生產基地工藝管理水平，取得生產上的最佳技術、經濟效果，特制訂本規程。第二條水泥生產企業工藝管理的任務是：堅持質量第一”的方針，加強質量管理；以優質、高效、低耗、清潔生產為目的，加強環保、熱工、粉磨、均化、儲運、在線檢測、信息化控制等裝備的工藝技術管理，制定科學嚴格的管理制度和操作程序，確定合理的技術經濟指標；開展科學研究，推廣應用新工藝、新技術、新材料;節約資源和能源，充分利用廢

2、料、廢渣、促進循環經濟，實現人與自然和諧相處；加強檢測、計量、定額等基礎管理工作；提高全過程的工藝管理水平。第三條本規程由集團所屬各水泥生產企業組織實施。實行專業管理，并明確職責。對違背本規程致使生產遭受損失者，追究責任，嚴肅處理。第四條本規程適用于烏蘭水泥集團各水泥生產企業。第二章工藝管理體制和職責第五條在集團總工程師領導下，科技環保部負責集團工藝技術管理工作。各水泥生產企業設專職工藝技術管理部門，車間設工藝技術人員，形成全集團水泥生產的三級工藝管理體系。第六條科技環保部負責集團公司工藝技術管理工作。其職責是：（一）組織制訂集團公司的工藝管理制度，負責集團工藝管理體系的建立和運行。（二）指導

3、并審訂下屬水泥生產企業的工藝管理制度；指導集團所屬水泥生產企業工藝管理體系的建立和運行。（三）對集團所屬水泥生產企業重大工藝事故進行處理，并監督整改措施的落實情況。（四）檢查、指導集團所屬水泥生產企業工藝運行狀況，開展技術交流和技術協作，不斷提高集團各水泥生產企業的工藝運行水平。（五）組織工藝系統的全面技術標定。（六）組織推廣新技術、試制新產品，改進工藝，改善環境，提高產、質量，降低原、燃、材料消耗，提高綜合利用水平，搞好生產試驗和科學研究工作。（七）做好集團公司工藝技術資料的積累和保管工作。第七條集團所屬水泥生產企業工藝技術管理部門職責：（一）負責本企業工藝管理體系的建立和運行。（二）按照集

4、團公司要求，制訂本企業的工藝管理制度及主要經濟技術指標并監督執行。（三）審定主機的臺時產量，制定消耗定額和主要工藝技術參數。（四）處理一般工藝事故；向集團公司報告重大工藝事故，并監督整改措施的的落實。（五）配合工藝系統的全面技術標定。（六）應用新技術，試制新產品，改進工藝提高產、質量，改善環境，降低原燃材料消耗，搞好生產試驗和科學研究工作。（七）定期召開企業工藝技術業務會，研究分析生產工藝中出現的主要技術問題，并協同各部門解決；指導車間工藝技術工作。（八）組織編制工藝技術改造規劃，提出工藝設計方案；審訂礦山長遠規劃，年、季度開采計劃。（九）審查、申報本企業工藝技術改造項目。（十）做好本企業工藝

5、技術資料的積累和保管工作。（十一）協同相關部門開展職工業務培訓、勞動競賽和技術考核工作。第八條車間工藝技術人員職責：（一）提出車間工藝技術參數和技術措施，做好原始記錄和技術臺帳的登記統計、分析總結工作。（二）制訂車間主機操作規程。（三）負責主機的單項測定，參加有關工藝技術活動。（四）審查員工提出的有關工藝改進建議和方案，并及時上報公司工藝技術管理部門。（五）調查工藝事故發生的過程、分析工藝事故原因，協助制定糾正措施并組織落實。（六）負責提出車間的臺時產量、消耗定額等有關指標。（七）宣傳、執行集團及本公司的工藝管理制度，研究生產中的技術問題,開展技術攻關及技術考核工作。第三章礦山工藝管理第九條礦

6、產資源：在熟料生產企業，作為水泥生產最主要原料，集團所屬水泥生產企業應具有確定的石灰石礦山，以確保提供數量、質量穩定的石灰石，滿足水泥生產要求。礦山資源應做詳細的地質勘探工作，探明可用儲量、質量及夾層、圍巖的分布變化規律，為礦山開采提供地質依據。石灰石礦山開采應配備專人負責礦山地質工作，加強生產地質測量，驗證礦石儲量、質量的變化情況，為制訂礦山生產計劃提供可靠依據。第十條礦山開采：礦山開采應按照礦山儲量和地質條件規范設計和建設，大中型礦山采用分臺段平面推進機械化開采方式，臺段高度一般在1020米，禁止“一面墻”高臺段人工淺孔鑿巖爆破方式開采。礦山開采必須嚴格遵守“采剝并舉，剝離先行”的原則，按

7、計劃開采；按礦床礦石質量分布規律，進行合理搭配，均衡開采，做到質量、產量穩定供礦。礦山應配備掌握現代爆破理論和具有一定實踐經驗的中級職稱以上爆破工程專業技術人員。開采工藝：根據礦山具體地質條件、開采方法和裝備情況，確定合理的工作平臺寬度和工作線長度，使穿孔、爆破和采裝作業順利有序進行，確保礦山正常、穩定、安全生產。根據礦山生產能力要求，采用與之相配套的機械化采裝、運輸設備。應編制穿孔爆破作業設計，嚴格按設計施工。采用中深孔多排微差爆破，擴大爆破規模，優化爆破參數，提高爆破質量。應制定安全措施，控制爆破地震波、空氣、中擊波和飛石的有害作用在允許的安全范圍內。第十一條集團鼓勵所屬熟料生產企業盡可能

8、多利用低品味石灰巖和綜合利用剝離圍巖，提高資源利用率，延長礦山資源服務年限。在石灰巖資源條件較好的礦山，鼓勵建設特大型礦山，優化開采，集中配礦，破碎成入磨粒度合格的石灰石原料向熟料生產企業均衡供應。第四章原燃材料工藝管理第十二條集團所屬水泥生產企業應按生產工藝質量要求選擇能夠確保穩定供應合格質量和數量的原燃材料供方。采購部門應嚴格按企業確定的原燃材料質量指標和采購計劃組織進貨，保證所采購的原燃材料符合規定要求。第十三條原燃材料應保持合理的儲存量，以確保穩定生產。最低儲存量：石灰石或鈣質原料5天（外購鈣質原料10天），硅質原料、燃料、混合材料10天,鐵質原料、鋁質原料、緩凝原料、礦化劑、助磨劑2

9、0天。第十四條原燃材料應按質堆放，不得混雜。原燃材料的儲存與輸送應采取密閉方式，減少雨淋受潮及粉塵無組織排放。第十五條各水泥生產企業應積極創造條件建設原燃材料預均化堆場，預均化堆場內原燃材料儲量不得少于正常生產5天用量，均化效果（系數）不低于4;當進廠原燃材料的主要成分標準偏差3,變異系數5時，可以不用預均化設備。第十六條原燃材料入庫嚴格按質量管理部門要求灌倉，不得出現混倉現象。第五章磨機工藝管理第十七條為確保穩定生產，各配料站原料倉內物料必須有一定的儲存量，原料倉內空倉數（空高）不得超過原料倉有效儲存高度的一半，杜絕上入下出現象。集團鼓勵各水泥生產企業積極創造條件安裝料位監測裝置，實現適時在

10、線控制。第十八條球磨機工藝管理原則是：縮小入磨物料粒度；選擇合理的粉磨工藝和喂料裝置；尋求和確定合理的研磨體級配、最佳的裝載量、磨內結構和能量傳遞方式；經常保持各倉能力的平衡和料、球、風（水）、選粉效能的相互適應，以提高粉磨效率，降低電力、研磨體等消耗。第十九條改善研磨體和磨內結構材質，延長使用周期。改進磨內結構形式，充分發揮能量傳遞效率，提高磨機效能，挖掘生產潛力。第二十條根據入磨物料、循環負荷和產品質量情況及時調整喂料、溫度、水量、風量、選粉設備，做到均勻喂料，避免發生過飽過空現象。集團鼓勵各水泥生產企業積極采用先進監測設備，監控磨機負荷，并應用數理統計方法進行分析，減少波動，尋求最佳運行

11、狀態。第二十一條入磨石灰石、燃料、熟料粒度不大于25毫米，硅質原料、鋁質原料、鐵質原料、混合材料、石膏、礦化劑等不大于30毫米；熟料入磨溫度一般不超過100C;入磨物料水分根據企業球磨機是否具有烘干條件自定。第二十二條要定期測定物料相對易磨系數，為合理配球提供理論依據。相對易磨系數測定方法：以國家統一試驗用標準砂為標準樣品，用化驗室小磨將等量的標準樣品和被測物料（取入磨物料平均樣經破碎，選57毫米粒度的作為樣品），分別以相同的時間粉碎，所得比表面積之比，即為相對易磨系數。第二十三條要定期清倉補球。清倉時研磨體要分倉、分規格仔細揀選、過磅；記錄研磨體的外觀、殘余重量等，分析研磨體磨損規律及單位時

12、間和產量的磨損量；補球時按配球方案裝入磨內。每次清倉補球均要記錄。逐步實現研磨體揀選、過磅、裝球機械化。第二十四條每次清倉和定期補球時，要仔細檢查研磨體、磨頭、磨尾護板、隔倉板、篦縫、出料篦板、襯板等，發現缺陷及時處理。在運轉中發現襯板或螺絲松動、脫落，必須立即停磨，擰緊、補鑲。第二十五條根據需要在磨機作業期內，定期或及時取樣，測定物料流速和磨內通過時間，用和0.08毫米方孔篩做篩余曲線試驗，檢查粉磨效果。第二十六條凡配球方案、選粉設備、磨內結構調整時，應將前后篩余曲線、臺時產量、產品細度（比表面積）、循環負荷、選粉效率、原材料性能、研磨體配比、料球比、電耗等，按時登記在統一的技術臺帳上，并進

13、行分析比較。第二十七條立式磨（輻磨）工藝管理的原則是：控制穩定的喂料量、粒度、通風量和研磨壓力，保持磨機效率穩定。第二十八條立式磨必須配備除鐵和金屬探測設備，防止金屬物件進入磨內損傷磨機。第二十九條立式磨入磨物料粒度不大于60毫米，且要求粒狀物料和粉料分布均勻，以穩定料層，減少立式磨振動。立式磨機入磨物料水分根據是否具有烘干熱源企業自定。第三十條要定期檢查磨內輻套、襯板、磨盤磨損情況，及時堆焊及更換，穩定磨機效能。認真記錄磨損情況，計算不同物料、粒度、材質等情況下的磨耗，并進行統計分析。第三十一條不斷探索、分析立式磨擋料圈（擋料環）、選粉機、通風量、噴水量、噴吹環等對產能的影響，穩定提高磨機產

14、能。第三十二條要充分發揮選粉設備效能，根據產品性能和質量要求，合理制定磨機和附屬設備的操作參數。第三十三條磨機收塵設備和通風管道應設專人管理。要有保溫和防爆（煤磨）設施。零、部件損壞、脫落，要及時更換或修補。加強密閉堵漏，防止漏風、漏料,磨頭要經常保持負壓狀態。第三十四條維護并利用好現有收塵設備，其運行時間要大于磨機運轉時間。排放濃度要達到國家標準。第三十五條積極充實自動化儀表及計量設備，要配備專人管理，定期檢查、校正，并保持靈敏準確。為保證煤磨機安全運轉，集團鼓勵有煤磨機的水泥生產企業安裝氣體分析儀器，嚴格控制煤粉制備系統操作參數，防止煤磨系統爆炸。第三十六條每臺磨機要裝設電表，分別考核主機

15、產品單位電耗和單位分步電耗。第三十七條根據生產需要，及時進行磨機單項測定，一般每年進行一次全面技術標定。第三十八條磨機操作人員（中控員）應熟悉水泥生產工藝理論，掌握粉磨系統各參數變化規律和設備運行要求及調整控制方法，經過培訓考核合格后上崗。第六章輻壓機工藝管理第三十九條輻壓機即可作為半終粉磨設備亦可作為終粉磨設備。輻壓機工藝管理的原則是：保持喂料倉穩定的料位，控制入輻壓機的粒度，穩定喂料量，合理調整輻壓機的壓力和間隙，保持輻壓機效能穩定。第四十條輻壓機必須配備除鐵和金屬探測設備，防止金屬物件損傷輻壓機。第四十一條入輻壓機物料綜合水分不大于6%,粒度不大于60毫米，且粒狀物料與粉料分布均勻，以穩

16、定輻壓機輻面間隙，保持輻壓機效率穩定。第四十二條定期檢查輻壓機輻面磨損情況，及時堆焊及修補，認真記錄不同物料、粒度、材質等情況下的輻耗，并進行統計、分析。第四十三條根據產品性能和質量要求，合理制定輻壓機及打散、分級設備的操作參數。第四十四條輻壓機操作人員（中控員）應熟悉水泥生產工藝理論，掌握輻壓機系統各參數變化規律和設備運行要求及調整控制方法，經培訓考核合格后上崗。第七章烘干機工藝管理第四十五條烘干機工藝管理原則是：根據熱源和烘干物料特性合理選擇烘干工藝流程，穩定熱風溫度，充分發揮熱交換作用，提高設備效能和熱效率，滿足產、質量要求。第四十六條根據入烘干機物料水分、粒度狀況及時調整熱風量、熱風溫

17、度、喂料量，以達到水分控制指標。第四十七條帶有熱風爐的烘干機要經常保持爐膛正常溫度，及時調整燃料的喂入量，定時清渣，保持良好的通風，減少不完全燃燒產生的熱損失。第四十八條加強熱交換裝置的管理，定期檢修，改進熱交換裝置結構，提高換熱效率。第四十九條加強烘干系統的密閉堵漏，減少烘干機輻射熱損失，降低廢氣溫度，提高熱利用率。第五十條加強收塵設備管理，提高收塵效率，定期清理、維護、檢修，及時更換零、部件。搞好保溫，避免結露。收塵設備要經常處于良好狀態，運轉率應不低于烘干機運轉率。排放濃度要達到國家標準。第五十一條要做好計量工作，產量、熱耗、電耗等要有計量設施。第五十二條烘干機系統要有專業技術人員管理，

18、一般每兩年進行一次全面技術標定，用數理統計方法做好資料整理、分析、總結工作。第八章燒成系統工藝管理第五十三條燒成系統包括：生料均化與輸送、燃料輸送、預熱分解系統、煨燒系統、冷卻系統、余熱發電系統等。第五十四條燒成系統工藝管理原則是：遵循生產技術規律，保持生料成分及燃料均勻、輸送穩定；制訂合理的經濟技術指標；建立點火升溫制度，確定生料、燃料、風、窯速的合理技術參數，穩定熱工制度，提高快轉率，延長安全運轉周期；加強密閉堵漏，減少不完全燃燒，提高換熱效率和收塵效率及發電率，實現優質、高效、低耗、安全、清潔生產。第五十五條燒成系統的設備要滿足生產工藝要求：窯速和喂料量要成正比；一次風機、高溫風機、三次

19、風、熟料冷卻設備、窯傳動設備、喂料及喂煤設備、閥門等要靈活可調；燒成系統各檢測控制儀表齊全、準確；窯頭、窯尾、三次風管、熟料冷卻設備、余熱鍋爐、預熱器喂料、預熱器及其連接管道、分解爐等處要密閉、完整；均化裝置、輸送設備、噴煤管、收塵系統及其附屬設備要保持完好。第五十六條生料均化庫均化效果不低于8,為穩定生產，生料均化庫庫位不得低于其有效儲存高度的一半。第五十七條中控操作應堅持“薄料快燒”，操作人員應認真分析總結預分解窯系統操作最佳參數值范圍和系統各參數的相互影響關系，密切監視各參數的變化趨勢，避免大起大落操作控制，隨時將系統各參數調整到正常范圍，防止系統生燒、結圈、塌料、堵塞、飛砂、結蛋及冷卻

20、不良等各種生產事故的發生，確保系統生產正常穩定。第五十八條回轉窯的操作要實現“五穩保一穩”，即做到生料成分穩定、生料喂料量穩定、燃料成分穩定、喂煤量穩定和設備運轉穩定；風、煤、料、窯速合理匹配；定期檢查，控制系統漏風，出預熱器空氣過剩系數要控制在范圍內；確保燒成系統熱工制度穩定，達到均衡穩定生產。第五十九條中控操作人員要密切監視預熱器系統的溫度、壓力。窯尾及各級預熱器溫度、壓力要適宜，避免生燒及生產工藝事故發生。中控員應密切監視分解爐內溫度和出口溫度，控制爐內溫度的穩定和爐內煤粉燃燒完全，建立爐內穩定的溫度場。通過分解爐的入窯生料分解率應達到90%以上。第六十條中控操作人員應監視和控制適當的窯

21、尾溫度和燒成帶煨燒溫度；窯頭微負壓操作；控制適當的窯皮長度和厚度；噴煤管調整適宜，火焰順暢、明亮；合理控制二次風和三次風的比例；調節窯速及喂料量，保持窯內物料合理位移和煨燒充分，確保熟料質量穩定。第六十一條回轉窯燒成帶要有完整的窯皮。集團鼓勵各水泥生產企業安裝窯體溫度自動檢測設備，發現窯皮蝕薄或脫落，要及時補掛，預防紅窯。第六十二條努力提高預熱器系統的分離效率，降低廢氣溫度及飛灰量。加強對增濕塔、收塵器及其附屬設備的管理，使之經常處于完好狀態，監視和控制增濕塔的操作，防止“濕底”，提高收塵器效率，確保粉塵達標排放。增濕塔及收塵器收集的窯灰禁止直接入窯。第六十三條中控操作員應監視和控制篦冷機的運

22、行，及時調節篦床速度和篦下風壓，做到布料均齊，料層厚度保持在正常范圍內，防止風室之間及風室與熟料輸送設備竄風，控制出篦冷機的熟料溫度和風溫，熟料出篦冷機的溫度不得高于環境溫度加65C。第六十四條集團鼓勵各水泥生產企業安裝氣體分析儀器，保證用風用煤合理,減少不完全燃燒，防止因不完全燃燒引起的爆炸事故。第六十五條要加強對燒成系統自動化儀表的維護，確保系統檢測調控準確、有效。燒成系統計量設備要定期檢查、校正，確保準確有效。第六十六條努力延長燒成系統安全運轉周期，建立燒成系統耐火材料驗收、保管和砌筑制度。因故停窯，應對燒成系統耐火材料進行檢查，凡蝕薄、松動、炸裂、脫落均應修補或更換，并詳細記錄。認真統

23、計分析耐火材料使用周期、殘余厚度、損壞情況等，做好維護和計劃檢修。第六十七條以燒成系統工藝穩定為主，以余熱發電工藝為輔，余熱發電操作必須服從于燒成系統操作。燒成系統中控員應能監視到余熱發電系統的參數變化及操作，余熱發電系統中控操作應及時與燒成系統中控員溝通聯系。第六十八條根據生產需要，及時對燒成系統進行單項測定，一般每兩年對燒成系統進行一次全面熱工標定和熱平衡計算。第六十九條燒成系統中控操作人員應熟悉水泥生產工藝理論，掌握燒成系統各參數變化規律和設備運行要求及調整控制方法，經培訓考核合格后上崗。第九章工藝事故管理第七十條工藝事故是指水泥生產過程中因工藝原因造成的生產事故。第七十一條工藝事故按造

24、成生產停車時間長短、影響產、質量程度、造成經濟損失大小分為一般工藝事故和重大工藝事故。第七十二條一般工藝事故。凡屬下列情況之一者，均為一般工藝事故：1任何一種原燃材料儲量不足致使磨機（原料磨、煤磨、水泥磨）停機，時間在48小時（含）以內的事故。2原燃材料混堆（未按生產指令的），混合料在40噸以上的事故。3原燃材料輸送過程中發生混倉或入錯庫位對下道工序造成質量事故或造成磨機停機（清庫）24小時（含）以內的事故。4球磨機因研磨體級配不合理或磨內結構不合理（設備本身造成的除外）或選粉設備調整不合理或通風不良等任一原因致使磨機產量達到設計產量的5080%的事故；飽磨致使搖磨（甩磨）2小時以內的事故。新

25、安裝設備及技改調試期間除外。5煤磨機發生爆炸僅炸裂防爆閥的事故；煤磨系統發生自燃的事故。6配料站配料倉上入下出的事故。7立式磨振動（設備原因除外）致使磨機無法正常運行的事故；立式磨排渣量超過正常排渣量20%的事故。8烘干機應操作不當或調整不及時或換熱裝置調整不合理致使產量達到設計產量的5080%的事故。設備自身原因及調試期間除外。9預熱器堵塞或分解爐結皮造成停窯處理在416小時的事故。10預熱器發生塌料并沖入熟料輸送設備的事故。11窯內結圈或結蛋或篦冷機堆“雪人”造成停窯處理在416小時的事故。第七十三條重大工藝事故。凡屬下列情況之一者，均屬重大工藝事故：1任何一種原燃材料儲量不足致使磨機（原

26、料磨、煤磨、水泥磨）停機，時間在48小時以上的事故。2原燃材料輸送過程中發生混倉或入錯庫位對下道工序造成重大質量事故或造成磨機停機（清庫）24小時以上的事故。3球磨機因研磨體級配不合理或磨內結構不合理（設備本身造成的除外）或選粉設備調整不合理或通風不良等任一原因致使磨機產量達不到設計產量的50%的事故；飽磨致使搖磨（甩磨）2小時以上的事故。新安裝設備及技改調試期間除外。4水泥生產線發生收塵器爆炸的事故。5烘干機應操作不當或調整不及時或換熱裝置調整不合理致使產量達不到設計產量的50%的事故。設備自身原因及調試期間除外。6預熱器堵塞或分解爐結皮造成停窯處理在16小時以上的事故。7窯內結圈或結蛋或篦

27、冷機堆“雪人”造成停窯處理在16小時以上的事故。8檢修完畢開窯一周以內發生新砌筑耐火材料脫落并造成停窯處理8小時以上的事故。第七十四條因自然災害、戰爭或非人力所能抗拒因素造成的工藝事故不在本規程工藝事故管理范圍之內。第七十五條工藝事故的處理1發生工藝事故時，中控操作人員、生產線巡檢工要立即采取緊急措施，以防止事態進一步擴大，同時立即報告主管領導和相關技術人員。2事故發生后，相關技術人員在搶修恢復生產的同時，要向相關崗位詳細了解事故發生的經過和征兆，詳細、真實地做好事故記錄。重大工藝事故發生后，相關單位要共同進行現場調查，做好記錄，必要時要進行測繪、檢驗、拍照，作為事故分析、搶修、改進的依據。3 一般工藝事故發生后，事故發生單位要在1小時內報本公司工藝技術管理部門及其他相關部門；重大工藝事故發生后，事故發生單位所屬公司的工藝技術管理部門要在5小時內報集團科技環保部及集團其他相關部室。4 一般工藝事故由集團所屬水泥生產企業工藝技術管理部門自行組織處理，并建檔備案；重大工藝事故由集團科技環保部組織集團相關部室處理，并建檔備案。5工藝事故發生后，負責組織處理工藝事故的部門要組織相關單位共