1、生產車間生產車間6S實施管理方案實施管理方案（初初稿）稿）目錄目錄一、序言一、序言二、車間推行二、車間推行6S的組織機構的組織機構三、三、6S推進計劃推進計劃四、四、6S實施方案實施方案五、車間五、車間實施后實施后具體要求具體要求 盛和盛和公司從實際情況出發，本著公司從實際情況出發，本著“安全第一，保護環境安全第一，保護環境”的的原則，涉及到工作環境，成本過高、效率欠佳、質量不良、原則，涉及到工作環境，成本過高、效率欠佳、質量不良、努力不足努力不足等問題等問題實施實施6S現場管理現場管理，6S就是突破現狀與解就是突破現狀與解決這些問題的成功工具，通過決這些問題的成功工具，通過6S管理的推行，將

2、這些問題管理的推行，將這些問題透明化并加以徹底的解決本次公司方案出臺，我們感受透明化并加以徹底的解決本次公司方案出臺，我們感受到決策者的力度，車間立即組織進行深刻理解公司方案精到決策者的力度，車間立即組織進行深刻理解公司方案精神，按車間特點細化自己實施計劃，追求持續的改善提高，神，按車間特點細化自己實施計劃，追求持續的改善提高，為公司管理水平更上一層樓奠定基礎為公司管理水平更上一層樓奠定基礎。二、二、XXX車間推行車間推行6S的組織機構的組織機構車間車間XX班班XXX班班XXX班班 原料、設備原料、設備質量員質量員物料管理設備現場管理跟班工藝各生產大線各生產大線各生產大線專職人員1、構架圖、構

3、架圖車間推進組織結構車間推進組織結構XXX車間車間6S推行小組推行小組2、小組成員：組長：車間主任副組長：組員：三生產班長：XXX、XXX、XXX、 工藝主管： 所有工藝人員： 現場管理人員： 輔助人員：三、XXX車間6S推進計劃1、6S推進進度計劃1、6S推進進度計劃1、6S推進進度計劃 培訓與宣傳培訓與宣傳 6S運動的目的； 整理、整頓、清掃、清潔、素養及安全環保的正確含義； 推進6S運動的方法； 把握整體效果的方法等。 執行執行 樹立樣板單位的辦法 分階段或分片實施的辦法 實6S文明區域責任制的辦法 監督監督 保證長期堅持6S按照標準實施； 保證6S的實施效果。2、6S推進方法四、實施方

4、案1、車間、車間6S實施總程序實施總程序調整調整/再計劃再計劃建立評價標準建立評價標準再培訓再培訓推廣推廣檢查評價檢查評價總結總結培訓培訓設定目標設定目標成立組織成立組織制定計劃制定計劃試點試點再計劃再計劃再總結再總結再檢查再檢查/評價評價持續推進持續推進2、6S培訓培訓可結合本車間特點，輔以具體事例來宣傳；由車間主任、副組長及各班班長進行分級培訓；培訓方式采取現場實物演示與理論標準培訓相結合等形式；四、實施方案3、6S具體實施步驟具體實施步驟培訓培訓區分必需品區分必需品和非必需品和非必需品向作業者向作業者進行說明進行說明撤走各崗位撤走各崗位非必需品非必需品規定必需物品規定必需物品的擺放場所的

5、擺放場所規定擺放方法規定擺放方法進行標注進行標注向作業者說明向作業者說明在地板上在地板上畫出區域線，明確畫出區域線，明確責任區和責任人責任區和責任人四、實施方案4 4、6S6S實施方法實施方法 紅簽戰術從整理工作開始做起，使繁復的整理工作能按步就班、循序漸進；使用醒目的紅色標簽，對急需要加以整理的地方顯示出來 。建議紅簽由公司統一進行配置。由各班組對自己所分屬區域設備進行第一步整理標記。由推進小組成員進行第二次審查整理。四、實施方案 審查整理，貼紅簽的對象包括審查整理，貼紅簽的對象包括： 車間辦公室內所有物品 車間內現場空間： 地面、消防器材、空中物品等 所有設備機臺，包括工具等 生產物料：原

6、材料、半成品、輔助材料基準：遵循”紅簽戰術”的整理重點，明確基準，按公司要求基準為：四、實施方案 對“不要品”進行列表匯總。樣表：四、實施方案 廣泛采用攝影作戰廣泛采用攝影作戰：前后進行對比，使大家了解改善的成果：圖片：樹立樣板機臺 確定XXXX機臺為我車間樣板機臺，起表率作用。 具體標準四、實施方案5、“6S”推進要點 “整理整理” 推行步驟a)第一步：現場檢查b)第二步：區分必需品和非必需品c)第三步：清理非必需品d)第四步：非必需品的處理e)第五步：每天循環整理推行要領a)馬上要用的、暫時不用的、長期不用的要區分對待；b)即使是必需品，也要適量；將必需品的數量降到最低程度；c)在哪兒都有

7、可有可無的物品，應堅決處理掉。四、實施方案 d）必需品和非必需品的區別四、實施方案“整頓整頓” 的步驟a) 第一步：分析現狀b) 第二步：物品分類c) 第三步：決定儲存方法（定置管理）d) 第四步：實施推行要領a) 徹底的進行整理b) 確定放置場所c) 規定放置方法d) 進行標識四、實施方案 “清掃清掃”的步驟a)第一步：從工作崗位掃除一切垃圾、灰塵b)第二步：清掃點檢機器設備c)第三步：整修在清掃中發現有問題的地方d)第四步：查明污垢的發生源，從根本上解決問題e)第五步：實施區域責任制f) 第六步：制定相關清掃基準 推行要領a)最高領導，以身作則b)人人參與，責任到人c)與檢點、保養工作充分

8、結合d)杜絕污染源，建立清掃基準四、實施方案 清潔清潔”的步驟a)第一步：區分必需品和非必需品b)第二步：撤走各崗位非必需品c)第三步：必需物品的擺放場所，并規定擺放方法d)第四步：做好標注e)第五步：在地板上畫出區域線，明確責任區和責任人 推行要領a)貫徹6S要領，尋找有效的激勵方法b)堅持不懈，一時養成的壞習慣，要花十倍的時間去改正c)推行“透明管理”四、實施方案“素養素養”的步驟a)第一步：學習、理解并遵守公司的規章制度b)第二步：成為他人的榜樣c)第三步：具備了成功的素養 推行要領a)持續推動直至習慣化。b)制定相關的規章制度。c)教育培訓。d)激發員工的熱情和責任感。四、實施方案“安

9、全安全&環境環境”步驟a) 全員參與；b) 所有部門；c) 全過程；d) 全產品；推行要領a) 人：人的不安全行為是事故的最直接的因素；b) 物：物的不安全狀態也是事故的最直接因素；c) 環境：生產環境的不良影響人的行為和對機械設備產生不良的作用；因此是構成事故的重要因素：d) 管理管理的欠缺是事故發生間接的但是最重要的因素，因為管理對人、物、環境都會產生作用和影響。四、實施方案6、激勵約束體制激勵約束體制 建立車間激勵約束體制的原則：以獎勵為主，懲罰為輔。 1）對在6S活動中，只要提出有利于推進的想法、建議及做法等，根據其貢獻的大小或效果給與30-200獎勵。 2）對于影響6S推進或

10、有負面影響的做法等則根據其情節及造成后果的嚴重性給予10-100元懲罰。 3）在相同/相似流程、機臺間建立評比制度，對于優勝者給與30-50獎勵等。四、實施方案11、檢查評價 檢查表格可根據公司所提供例表，也可直接將檢查出問題列明，例表：四、實施方案 檢查評比頻次車間推行車間推行6S現場管理作用現場管理作用 a) 提供一個舒適的工作環境； b) 提供一個安全的作業場所； c) 塑造一個企業的優良形象，提高員工工作熱情和敬業精神； d) 穩定產品的質量水平； e) 提高工作效率降低消耗； f) 增加設備的使用壽命減少維修費用。 車間推行車間推行6S現場管理目的現場管理目的 a) 員工作業出錯機會

11、減少，不良品下降，品質上升； b) 提高士氣； c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d) 資源得以合理配置和使用，減少浪費； e) 整潔的作業環境給客戶留下深刻印象，提高公司整體形象； f) 通道暢通無阻，各種標識清楚顯眼，人身安全有保障； g) 為其他管理活動的順利開展打下基礎。 最終對員工達到的目的：最終對員工達到的目的： 通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境； 提升人的品質，培養員工良好的工作習慣； 革除馬虎之心，凡事認真（認認真真地對待工作中的每一件“小事”） 遵守規定 自覺維護工作環境整潔明了 文明禮貌 車間實施后具體要求：車間實施后具體要求：1、車間內無沒有用途、

12、內容不明之物2、 車間應沒有閑置不用的包裝物、空箱之物3、 車間內不得亂放個人物品4 、水杯等私人用品放在指定位置并擺放整齊5 、作業場所應予以劃分并標示場所名稱6、 所有物品應根據場所劃分擺放并擺放整齊7 、操作工腳邊無零亂東西8 、合格品與殘次品分開定位擺放并擺放整齊9、 消耗工具等物品應定位擺放并標示清楚 10、衛生工具如擦布、手套、拖把等應定位擺放并整齊車間實施后具體要求：車間實施后具體要求：11 、原材料等應定位擺放并擺放整齊12 、通道保持暢通，不得擺放任何物品13 、所有工具、口型等應放在指定位置14 、劃定位置擺放殘次品、廢料15 、所有返回品應及時分類擺放在指定位置16 、所有易燃物品定位擺放，并盡量隔離17 、目前或短期不用物品、工具等，應收拾放在指定區域18 、所有廢料、余料等應及時清理19 、個人離開工作崗位，物品應擺放整齊20、地面上應無油污、垃圾、塑料紙屑等雜物車間實施后具體要求：車間實施后具體要求：21、現場擺放物品如原料、半成品、剩余物料應定時清理并區分要與不要22、工作環